WO1994014901A1 - Elektrotauchlacke und verfahren zur beschichtung elektrisch leitfähiger substrate - Google Patents

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WO1994014901A1
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electro
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Karin Eckert
Uwe Buder
Susanne Piontek
Margret Stockbrink
Ulrich Heimann
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Basf Lacke + Farben Ag
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Definitions

  • the invention relates to cathodically depositable aqueous electrocoat materials and a method for coating electrically conductive substrates, in which
  • the substrate is immersed in a cathodically depositable, aqueous electrodeposition paint
  • Aqueous electrodeposition lacquers which can be deposited by cathode and the process described above for coating electrically conductive substrates are known (see, for example, EP-B-301 293, DE-A-35 18 732, DE-A-35 18 770,
  • Cathodic electrocoating with cathodically separable, aqueous electrocoating materials has established itself as a method for the automatic painting of bulk goods, in particular automobile bodies.
  • the advantages of electrocoating with cathodically separable, aqueous electrocoating materials are, for example, environmental friendliness (water as solvent), very good material yield and high reliability with very extensive automation of the systems.
  • the object of the present invention is to provide new, cathodically depositable, aqueous electrocoating materials which improve the coating layers
  • Disturbing runner markings can arise if, during the stoving process, electro-dip lacquer, for example, emerges from seams and runs on the coated surface. If there are complex shaped substrates (e.g. V-shaped sheets), the emerging electro-dip coating can solidify in the form of bridges. In this case, disruptive bridging occurs. If water or diluted electrodeposition paint drips onto the surface-dried but not yet stoved electrodeposition film before the stoving process, disruptive water droplet markings can be seen in electrodeposition film with high sensitivity to water drops after stoving.
  • electro-dip lacquer for example, emerges from seams and runs on the coated surface. If there are complex shaped substrates (e.g. V-shaped sheets), the emerging electro-dip coating can solidify in the form of bridges. In this case, disruptive bridging occurs. If water or diluted electrodeposition paint drips onto the surface-dried but not yet stoved electrodeposition film before the stoving process, disruptive water droplet markings can be seen in
  • the present invention is based in particular on the task of eliminating the disturbances described above as far as possible without generating new disturbing side effects, such as e.g. Eliminate foaming and / or delamination of overpainted layers.
  • particles of wax having a diameter of 1 to 20 ⁇ m are added to known cathodically depositable, aqueous electrocoating materials.
  • the particles of wax are incorporated into the electrocoat material, the person skilled in the art can use all of the methods known to him for the incorporation of particulate additives into electrocoat materials. It is preferred to incorporate the particles of wax into the pigment paste in powder form or in the form of a dispersion in water, in a water-miscible organic solvent or in a mixture of water-miscible organic solvents.
  • wax is understood to mean all natural and artificially obtained substances which have the following properties:
  • optionally modified polyolefin waxes are preferred, particularly preferably modified polyethylene or polypropylene waxes with a melting point which is preferably below 150 ° C., particularly preferably below 140 ° C., very particularly below 115 ° C.
  • the wax particles described above are commercially available (polyethylene and polypropylene waxes Hoechst, Hoechst AG; Vestowax, Chemische Werke Hüls; Polywax, Petrolite Corporation, USA; Hi-Wax, Mitsui Petrochemical Industries, Japan; LANCO-WAX, Langer + Co. , FRG; FORBEST, Lucas Meyer GmbH & Co. KG, FRG; DEUTERON, WOC Schönes GmbH, FRG etc.).
  • the addition of particles of wax according to the invention to cathodically depositable aqueous electrocoating materials has a particularly advantageous effect if the electrocoating material is 0.01 to 5.00, preferably 0.05 to 1.00, particularly preferably 0.05 to 0.50% by weight .-% wax, based on the total solids content of the electrocoat contains.
  • the wax particles described above are preferably used in cathodically depositable, aqueous electrocoating materials which are either a cationic, amine-modified epoxy resin or a mixture of cationic, amine-modified epoxy resins
  • binders and a blocked polyisocyanate or a mixture of blocked polyisocyanates as crosslinking agents and / or a cationic, amine-modified epoxy resin made self-crosslinkable by reaction with a partially blocked polyisocyanate or a mixture of such self-crosslinkable cationic, amine-modified epoxy resins are particularly preferably used in cathodically depositable, aqueous electrocoating materials which contain a cationic, amine-modified epoxy resin or a mixture of cationic, amine-modified epoxy resins as binders and a blocked polyisocyanate or a mixture of blocked polyisocyanates as crosslinking agents contain.
  • Cationic, amine-modified epoxy resins are widely used as binders in cathodically separable, aqueous electrocoating materials (cf. for example DE-A-35 18 732, DE-A-35 18 770, EP-A-40990 and EP-A-12 463).
  • Cationic, amine-modified epoxy resins can be prepared by reacting optionally modified polyepoxides with amines and then at least partially neutralizing the reaction products thus obtained with acids and dispersing them in water.
  • the polyepoxides used are preferably polyglycidyl ethers of polyphenols prepared from polyphenols, in particular bisphenol-A and epihalohydrins, in particular epichlorohydrins. These polyepoxides can be modified before or after the reaction with one or more amines by reacting some of the reactive groups with a modifying compound. Examples of modifying compounds are:
  • carboxyl groups such as saturated or unsaturated monocarboxylic acids (for example benzoic acid, linseed oil fatty acid, 2-ethylhexanoic acid, versatic acid), aliphatic, cycloaliphatic and / or aromatic dicarboxylic acids of various chain lengths (for example adipic acid, sebacic acid, isophthalic acid or dimers Fatty acids), hydroxyalkyl carboxylic acids (eg lactic acid, dimethylolpropionic acid) and carboxyl-containing polyesters or
  • monocarboxylic acids for example benzoic acid, linseed oil fatty acid, 2-ethylhexanoic acid, versatic acid
  • aliphatic, cycloaliphatic and / or aromatic dicarboxylic acids of various chain lengths for example adipic acid, sebacic acid, isophthalic acid or dimers Fatty acids
  • hydroxyalkyl carboxylic acids eg lactic acid, dimethylolprop
  • N, N'-dialkylalkylenediamines such as dimethylethylenediamine, N, N'-dialkylpolyoxialkyleneamines, such as N, N'-dimethylpolyoxipropylenediamine, cyanoalkylated bisalkylenediamines -N, N'-cyanoethyl-ethylenediamine, cyanoalkylated polyoxyalkylene amines, such as bis-N, N-cyanoethyl polyoxypropylene diamine, polyaminoamides, such as versamides, in particular reaction products containing terminal amino groups from diamines (for example hexamethylene diamine), polycarboxylic acids, in particular dimer fatty acids and monocarboxylic acids, in particular fatty acids, or the reaction product of one mole of diaminohexane with
  • hydroxyl groups such as neopentyl glycol, bis-ethoxylated neopentyl glycol, hydroxypivalic acid neopentyl glycol ester, dimethylhydantoin-N-N'-diethanol, 1,6-hexanediol, 2,5-hexanediol, 1,4-bis (hydroximethyl) cyclohexane, 1,1-isopropylidene-bis- (p-phenoxy) -2-propanol, trimethylolpropane, pentaerythritol or amino alcohols, such as triethanolamine, methylketimines, such as aminomethylpropane-diol-l, 3-methyl-isobutylketimine or tris (hydroxymethyl) aminomethane-cyclohexanone ketimine as well as polyglycol ethers, polyester polyols, polyether polyols, polycaprolactone poly
  • the optionally modified polyepoxide is - as already stated - reacted with one or more amines before or after a possible reaction with modifying compounds.
  • the amine or amines should be water-soluble compounds.
  • Examples of amines which can be used are mono- and dialkylamines such as, for example, methylamine, ethylamine, propylamine, butyl a in, dimethylamine, diethylamine, dipropylamine, methylbutylamine etc., alkanolamines such as methylethanol-a in, diethanolamine etc. and dialkylaminoalkylamines such as diethylaminoethylamine, diethylaminopropylamine, dimethylaminopropylamine etc.
  • the polyepoxides are preferably mixed with secondary amines or implemented with a mixture of secondary amines.
  • the polyepoxides reacted with the amines are reacted with an acid, e.g. Boric acid, formic acid, lactic acid, acetic acid etc. are at least partially protonated and dispersed in water.
  • the binder dispersion obtained in this way can then be used for the production of electrocoat materials.
  • Self-crosslinkable amine-modified epoxy resins can be prepared by reacting the above-described reaction products of polyepoxides, optionally modifying compounds and amines with at least one partially blocked polyisocyanate, preferably with at least one semi-blocked diisocyanate.
  • binders are well known to the person skilled in the art and therefore need not be described in more detail here.
  • Epoxy resins can be produced by using epoxy compounds which can be produced by reacting
  • components (a) and (b) are used in a molar ratio of 10: 1 to 1: 1, preferably 4: 1 to 1.5: 1, and the reaction of component (a) with the component (b) is carried out at from 100 to 190 ° C., if appropriate in the presence of a catalyst (cf. DE-OS-35 18 770), reacted with amines as described above and dispersed in water.
  • a catalyst cf. DE-OS-35 18 770
  • amine-modified epoxy resins can be produced by epoxy compounds which can be produced by a monofunctional starter which is carried out at 100 to 195 ° C, optionally in the presence of a catalyst, and which either has an alcoholic OH- Group carrying a phenolic OH group or an SH group, initiated polyaddition of a diepoxide compound and / or a mixture of diepoxide compounds, optionally together with at least one mono-epoxy compound, to form an epoxy resin in which the diepoxide compound and starter are used in a molar ratio of greater than 2: 1 to 10: 1 are installed (cf. DE-OS-35 18 732), as described above, reacted with amines and dispersed in water.
  • a monofunctional starter which is carried out at 100 to 195 ° C, optionally in the presence of a catalyst, and which either has an alcoholic OH- Group carrying a phenolic OH group or an SH group, initiated polyaddition of a diepoxide compound and / or a
  • blocked polyisocyanates are polyisocyanates in which the isocyanate groups have been reacted with a blocking agent (for example alcohol, phenol, amine, oxi, etc.), the blocking agent being selected in this way is that the blocked polyisocyanate groups react with the hydroxyl and amino groups contained in the cationic amine-modified epoxy resin only at higher temperatures, generally only from about 90 °. All polyisocyanates suitable for lacquers can be used as polyisocyanates.
  • a blocking agent for example alcohol, phenol, amine, oxi, etc.
  • polyisocyanates which can be used are diisocyanates such as hexamethylene diisocyanate, 2,4-tolylene diisocyanate, 2,6-tolylene diisocyanate, isophorone diisocyanate etc., and triisocyanates such as trimerized hexamethylene diisocyanate and trimerized isophorone diisocyanate.
  • diisocyanates such as hexamethylene diisocyanate, 2,4-tolylene diisocyanate, 2,6-tolylene diisocyanate, isophorone diisocyanate etc.
  • triisocyanates such as trimerized hexamethylene diisocyanate and trimerized isophorone diisocyanate.
  • Mixtures of polyisocyanates and prepolymers, in particular prepolymers of polyols and polyisocyanates, can also be used as polyisocyanates.
  • blocking agents which can be used are: aliphatic, cycloaliphatic and aromatic alkyl monoalcohols, such as, for example, methyl, ethyl, propyl, butyl, amyl, hexyl, heptyl, octyl, nonyl, 3,3 , 5-trimethylhexyl, decyl and lauryl alcohol as well as cyclopentanol and cyclohexanol and phenylcarbinol and methylphenylcarbinol.
  • aliphatic, cycloaliphatic and aromatic alkyl monoalcohols such as, for example, methyl, ethyl, propyl, butyl, amyl, hexyl, heptyl, octyl, nonyl, 3,3 , 5-trimethylhexyl, decyl and lauryl alcohol as well as cyclopentanol and cyclohexanol and
  • blocking agents which can be used are hydroxylamines, such as, for example, ethanolamine, oximes, such as, for example, methylethylketone oxime, acetone oxime and cyclohexanone oxime and amines, such as, for example, dibutylamine and diisopropylamine.
  • hydroxylamines such as, for example, ethanolamine
  • oximes such as, for example, methylethylketone oxime, acetone oxime and cyclohexanone oxime
  • amines such as, for example, dibutylamine and diisopropylamine.
  • the above-mentioned polyisocyanates can also be used to produce the self-curing cationic amine-modified epoxy resins. To do this, it is only necessary to block the polyisocyanates in such a way that, on statistical average, one isocyanate group remains unblocked per molecule and then to implement these partially blocked polyis
  • the electrocoating lacquers can also contain pigments, fillers, organic see solvents, antioxidants, surfactants, etc. contain. Pigments, fillers and other additives, such as the wax particles used according to the invention, are incorporated with the aid of pigment pastes.
  • This procedure and the preparation of pigment pastes are well known to the person skilled in the art (cf., for example, the patent documents cited above, and DH Parker, Principles of Surface Technology, Intersience Publishers, New York (1965); RL Yates, Electropainting, Robert Draper Ltd. , Teddington / England (1966) and HF Payne, Organic Coating Technology, Volume 2, Wiley and Sons, New York (1961).
  • the solids content of the electrocoating materials is preferably 7 to 35% by weight, particularly preferably 12 to
  • the weight ratio between the cationic, amine-modified epoxy resin and the blocked polyisocyanate is generally between 20 and 1.5, preferably between 5 and 2.5.
  • all electrically conductive substrates can be coated with the electrocoat materials of the invention.
  • the electrocoat materials of the invention are used in particular for the coating of automobile bodies.
  • the electrocoat materials of the invention can also be applied and baked by spraying, brushing, knife coating, etc. onto electrically conductive and also onto electrically nonconductive substrates.
  • 1,133 g of tolylene diisocyanate (mixture of about 80% 2,4- and 20% 2,6-isomers) and 356 g of methyl isobutyl ketone are placed under a nitrogen atmosphere in a reactor which is equipped with a stirrer, reflux condenser, internal thermometer and inert gas inlet.
  • 0.7 g of dibutyltin dilaurate is added and 290 g of trimethylolpropane are introduced in the form of small portions at equal intervals within 4 hours.
  • the cooling is regulated so that the temperature of the reaction mixture does not rise above 45 ° C.
  • N, N-dimethylbenzylamine 3 parts. Keep at this temperature until the EEW has reached a value of 1100. 126 parts of butylglycol, 127 parts of diethanolamine and 223 parts of xylene are then added and the mixture is cooled to 90 ° C. One hour later, the mixture is diluted with 125 parts of propylene glycol phenyl ether and 317 parts of isobutanol and cooled to 60 ° C. Then 40 of N, N-dimethylaminopropylamine to, heated to 90 C and holding ⁇ 2 hrs. at this temperature. it is then cooled to 70 ° C and is 280 parts Plastilit 3060 (polypro- pylenglykolitati, Fa.
  • the volatile solvents are removed by distillation in vacuo and then replaced in equal quantities by deionized water.
  • the dispersion has the following characteristics:
  • Base content 0.570 milliequivalents / g solids
  • the EEW of the reaction mixture is then 860.
  • the mixture is cooled and 9.91 parts of butyl glycol and 17.88 parts of a polypropylene glycol diglycidyl ether are added with EEW 333 (DER 732, Dow Chemical).
  • EEW 333 (DER 732, Dow Chemical).
  • EEW 333 DE 732, Dow Chemical
  • 4.23 parts of 2,2'-aminoethoxyethanol and 10 min. 'Later added 1.37 parts of N, N-dimethylaminopropylamine.
  • the reaction mixture after brief exotherm for a further 2 h at 90 ° C until the Viscosity remains constant, and the mixture is then diluted with 17.66 parts of butyl glycol, and the resin has a solids content of 69.8% (measured for 1 h at 130 ° C.).
  • 397 parts by weight of the binder dispersion prepared according to item 2. are diluted with 460 parts by weight of deionized water and with 3 parts by weight of 10% acetic acid. 140 parts by weight of the pigment paste prepared in accordance with point 4.1 are introduced into the thus diluted binder dispersion with stirring.
  • the electrodeposition paint bath is allowed to age for 5 days at room temperature.
  • a phosphated standard test sheet is halved to 10.5 x 9.5 cm using sheet metal shears.
  • One of the sheet halves is stretched with the 10.5 cm long side down in a conical mandrel bending device so that the end of the sheet lies at the smallest diameter. Then it will Sheet bent around the conical mandrel by 90 °.
  • the bent sheet is attached according to the drawing 1/1 by means of 3 welding spots on a second covered standard sheet (10.5 x 19.5 cm) in such a way that the test pages lie on top of each other.
  • test specimen produced according to point 6 is immersed in the vertical electrodeposition bath in accordance with point 5.1 or in the point 5.2 produced and switched as a cathode.
  • the lacquer films are deposited at approx. 350 for 2 minutes
  • the bath temperature is kept at 29 ° C.
  • the separated wet films are rinsed off with deionized water.
  • the paint films are then baked at 165 ° C for 20 minutes.
  • test specimen shows significantly less annoying runner markings and greatly reduced bridging.
  • a phosphated standard test plate is immersed in the electrocoating bath made in accordance with 5.1 or 5.2 and connected as a cathode.
  • the coating films are deposited at about 350 volts for 2 minutes.
  • the bath temperature is kept at 29 ° C.
  • the deposited wet films are rinsed with deionized water, dried for 5 minutes at room temperature and with drops of water from deionized water Mistake.
  • the paint films are baked for 20 minutes at 165 ° C in a horizontal position. This with the help of the according to point 5.2.
  • the test sheet produced in the electrocoat bath has significantly less disturbing water droplet markings than the test sheet coated with the aid of the electrocoat bath produced in accordance with point 5.1.

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Abstract

Die Erfindung betrifft kathodisch abscheidbare, wäßrige Elektrotauchlacke, die dadurch gekennzeichnet sind, daß sie Teilchen aus Wachs, die einen Durchmesser von 1 bis 20 νm aufweisen, enthalten.

Description

Elektrotauchlacke und Verfahren zur Beschichtung elek¬ trisch leitfähiger Substrate
Die Erfindung betrifft kathodisch abscheidbare wäßrige Elektrotauchlacke und ein Verfahren zur Beschichtung elektrisch leitfähiger Substrate, bei dem
(1) das Substrat in einen kathodisch abscheidbaren, wäßrigen Elektrotauchlack eingetaucht wird
(2) das Substrat als Kathode geschaltet wird
(3) durch Gleichstrom ein Film auf dem Substrat abge- schieden wird
(4) das beschichtete Substrat aus dem Elektrotauchlack entfernt wird und
(5) der abgeschiedene Lackfilm eingebrannt wird.
Kathodisch abscheidbare, wäßrige Elektrotauchlacke und das obenbeschriebene Verfahren zur Beschichtung elek¬ trisch leitfähiger Substrate sind bekannt (vergl. z.B. EP-B-301 293, DE-A-35 18 732, DE-A-35 18 770,
EP-A-4090, EP-A-12 463, EP-A-262 069, US-A-3,799,854, US-A-4,031,050, US-A-4,252,703, US-A-4,332,711,
DE-A-31 08 073, DE-A-27 01 002, EP-A-59 895, DE-A-31 03 642 und DE-A-32 15 891) . Die kathodische Elektrotauchlackierung mit kathodisch abscheidbaren, wäßrigen Elektrotauchlacken hat sich als Verfahren zur automatischen Lackierung von Massengütern, insbesondere von Automobilkarosserien, durchgesetzt. Vorteile der Elektrotauchlackierung mit kathodisch abscheidbaren, wäßrigen Elektrotauchlacken liegen beispielsweise in der Umweltfreundlichkeit (Wasser als Lösemittel) , sehr guten Materialausbeute und hohen Zuverlässigkeit bei sehr weitgehender Automatisierung der Anlagen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, neue kathodisch abscheidbare, wäßrige Elektrotauchlacke bereitzustellen, die Lackschichten mit verbesserten
Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich der Ausbildung von Läufermarkierungen (runouts, boilouts) , Wasser¬ tropfenempfindlichkeit und Brückenbildung (bridging) liefern.
Störende Läufermarkierungen können entstehen, wenn wäh¬ rend des Einbrennprozesses Elektrotauchlack beispiels¬ weise aus Nähten austritt und auf der beschichteten Fläche abläuft. Beim Vorliegen von kompliziert geform- ten Substraten (z.B. V-förmige Bleche) kann der austre¬ tende Elektrotauchlack in Form von Brücken erstarren. In diesem Fall kommt es zu störenden Brückenbildungen. Wenn vor dem Einbrennprozeß Wasser oder verdünnter Elektrotauchlack auf den oberflächlich getrockneten aber noch nicht eingebrannten Elektrotauchlackfilm tropft, sind bei Elektrotauchlackfilmen mit hoher Was¬ sertropfenempfindlichkeit nach dem Einbrennen störende Wassertropfenmarkierungen zu sehen.
Oft wird versucht, die obenbeschriebenen Störungen durch Zugabe von Tensiden zu beseitigen. Die Zugabe von Tensiden hat jedoch in vielen Fällen neue störende Nebenwirkungen, wie z.B. Schaumbildung und/oder Enthaf¬ tungen von überlackierten Schichten zur Folge.
Der vorliegenden Erfindung liegt insbesondere die Auf¬ gabe zugrunde, die obenbeschriebenen Störungen mög¬ lichst ohne Erzeugung von neuen störenden Nebenwirkun¬ gen, wie z.B. Schaumbildung und/oder Enthaftung von überlackierten Schichten zu beseitigen.
Diese Aufgabe wird überraschenderweise dadurch gelöst, daß zu an sich bekannten kathodisch abscheidbaren, wä߬ rigen Elektrotauchlacken Teilchen aus Wachs, die einen Durchmesser von 1 bis 20 μm aufweisen, zugegeben werden. Bei der Einarbeitung der Teilchen aus Wachs in den Elektrotauchlack kann der Fachmann alle ihm bekann¬ ten Methoden für die Einarbeitung von teilchenförmigen Additiven in Elektrotauchlacke anwenden. Es ist bevor- zugt, die Teilchen aus Wachs in Pulverform bzw. in Form einer Dispersion in Wasser, in einem wassermischbaren organischen Lösemittel oder in einer Mischung aus was¬ sermischbaren organischen Lösemitteln in die Pigment¬ paste einzuarbeiten.
Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung werden unter "Wachs" alle natürlichen und künstlich gewonnenen Stoffe verstanden, die folgende Eigenschaften auf¬ weisen:
1. Bei 20°C knetbar, fest bis brüchig hart.
2. Grob- bis feinkristallin, durchscheinend bis opak, jedoch nicht glasartig. 3. Über 40°C ohne Zersetzung schmelzend.
4. Schon wenig oberhalb des Schmelzpunktes verhältnis¬ mäßig niedrigviskos.
5. Stark temperaturabhängig in Konsistenz und Löslich¬ keit.
6. Unter leichtem Druck polierbar.
Erfüllt ein Stoff mehr als eine dieser Eigenschaften nicht, ist er kein "Wachs" mehr im Sinne dieser Erfin¬ dung (vgl. Ulimanns Enzyklopädie der technischen Chemie; 4. neubearbeitete und erweiterte Auflage; Ver- lag Chemie; Weinheim; Deerfield Beach, Florida; Basel, 1983, Seite 3) .
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden vorzugsweise ggf. modifizierte Polyolefinwachse, besonders bevorzugt ggf. modifizierte Polyethylen- oder Polypropylenwachse mit einem Schmelzpunkt, der vorzugsweise unter 150°C, besonders bevorzugt unter 140°C, ganz besonders unter 115"C liegt. Ganz besonders bevorzugt werden ggf. modi¬ fizierte Polyethylenwachse mit einem Schmelzpunkt von unter 150°C, besonders bevorzugt unter 140°C, ganz be¬ sonders bevorzugt unter 115°C in Form von Teilchen, die einen Durchmesser von 1 bis 20 μm aufweisen, einge¬ setzt.
Die obenbeschriebenen Teilchen aus Wachs sind im Handel erhältlich (Polyethylen- und Polypropylenwachse Hoechst, Hoechst AG; Vestowax, Chemische Werke Hüls; Polywax, Petrolite Corporation, USA; Hi-Wax, Mitsui Petrochemical Industries, Japan; LANCO-WAX, Langer + Co. , BRD; FORBEST, Lucas Meyer GmbH & Co. KG, BRD; DEUTERON, W.O.C. Schöner GmbH, BRD usw.).
Der erfindungsgemäße Zusatz von Teilchen aus Wachs zu kathodisch abscheidbaren wäßrigen Elektrotauchlacken wirkt sich besonders vorteilhaft aus, wenn der Elek¬ trotauchlack 0,01 bis 5,00, vorzugsweise 0,05 bis 1,00, besonders bevorzugt 0,05 bis 0,50 Gew.-% Wachs, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt des Elektrotauchlackes enthält.
Die obenbeschriebenen Teilchen aus Wachs werden vor¬ zugsweise in kathodisch abscheidbaren, wäßrigen Elek¬ trotauchlacken eingesetzt, die entweder ein kationi¬ sches, aminmodifiziertes Epoxidharz oder eine Mischung aus kationischen, aminmodifizierten Epoxidharzen als
Bindemittel und ein blockiertes Polyisocyanat oder eine Mischung aus blockierten Polyisocyanaten als Ver¬ netzungsmittel und/oder ein durch Umsetzung mit einem teilblockierten Polyisocyanat selbstvernetzbar ge- machtes, kationisches, aminmodifiziertes Epoxidharz oder eine Mischung aus solchen selbstvernetzbaren kationischen, aminmodifizierten Epoxidharzen enthalten. Die obenbeschriebenen Teilchen aus Wachs werden beson¬ ders bevorzugt in kathodisch abscheidbaren, wäßrigen Elektrotauchlacken eingesetzt, die ein kationisches, aminmodifiziertes Epoxidharz oder eine Mischung aus kationischen, aminmodifizierten Epoxidharzen als Binde¬ mittel und ein blockiertes Polyisocyanat oder eine Mischung aus blockierten Polyisocyanaten als Ver- netzungsmittel enthalten.
Kationische, aminmodifizierte Epoxidharze werden in großem Umfang als Bindemittel in kathodisch abscheidba¬ ren, wäßrigen Elektrotauchlacken eingesetzt (vgl. bei- spielsweise DE-A-35 18 732, DE-A-35 18 770, EP-A-40990 und EP-A-12 463) . Kationische, aminmodifizierte Epoxid¬ harze können hergestellt werden, indem gegebenenfalls modifizierte Polyepoxide mit Aminen umgesetzt werden und die so erhaltenen Umsetzungsprodukte anschließend mit Säuren wenigstens teilweise neutralisiert und in Wasser dispergiert werden. Als Polyepoxide werden vor¬ zugsweise aus Polyphenolen, insbesondere Bisphenol-A und Epihalohydrinen, insbesondere Epichlorhydrinen her¬ gestellte Polyglycidylether von Polyphenolen einge- setzt. Diese Polyepoxide können vor oder nach der Um¬ setzung mit einem oder mehreren Aminen modifiziert werden, indem ein Teil der reaktionsfähigen Gruppen mit einer modifizierenden Verbindung umgesetzt wird. Als Beispiele für modifizierende Verbindungen werden ge- nannt:
a) Carboxylgruppenhaltige Verbindungen, wie gesättigte oder ungesättigte Monocarbonsäuren (z.B. Benzoe- säure, Leinölfettsäure, 2-Ethylhexansäure, Versa- ticsäure) , aliphatische, cycloaliphatische und/oder aromatische Dicarbonsäuren verschiedener Ketten¬ länge (z.B. Adipinsäure, Sebacinsäure, Isophthal- säure oder dimere Fettsäuren) , Hydroxialkylcarbon- säuren (z.B. Milchsäure, Dimethylolpropionsäure) sowie carboxylgruppenhaltige Polyester oder
b) aminogruppenhaltige Verbindungen, wie Diethylamin oder Ethylhexylamin oder Diamine mit sekundären Aminogruppen, z.B. N,N'-Dialkylalkylendiamine, wie Dimethylethylendiamin, N,N'-Dialkyl-polyoxialkylen- amine, wie N,N'-dimethylpolyoxipropylendiamin, cyanalkylierte Alkylendiamine, wie Bis-N,N'-Cyan- ethyl-ethylendiamin, cyanalkylierte Polyoxialkylen- amine, wie Bis-N,N -Cyanethylpolyoxipropylendiamin, Polyaminoamide, wie z.B. Versamide, insbesondere endständige Aminogruppen enthaltende Umsetzungspro¬ dukte aus Diaminen (z.B. Hexamethylendiamin) , Poly- carbonsäuren, insbesondere Dimerfettsäuren und Monocarbonsäuren, insbesondere Fettsäuren, oder das Umsetzungsprodukt von einem Mol Diaminohexan mit zwei Molen Monoglycidylether oder Monoglycidyl- ester, speziell Glycidylester α-verzweigter Fett¬ säuren, wie der Versatiesäure, oder
c) hydroxylgruppenhaltige Verbindungen, wie Neopentyl- glykol, Bis-ethoxiliertes Neopentylglykol, Hydroxi- pivalinsäureneopentylglykolester, Dimethylhydan- toin-N-N'-diethanol, Hexandiol-1,6, Hexandiol-2,5, l,4-Bis(hydroximethyl)cyclohexan, 1,1-Isopropyli- den-bis-(p-phenoxi)-2-propanol, Trimethylolpropan, Pentaerythrit oder Aminoalkohole, wie Triethanol- amin, Methylketimine, wie Aminomethylpropan- diol-l,3-methyl-isobutylketimin oder Tris-(hydroxi- methyl)-aminomethan-cyclohexanonketimin sowie auch Polyglykolether, Polyesterpolyole, Polyetherpoly- ole, Polycaprolactonpolyole, Polycaprolactampolyole verschiedener Funktionalität und Molekulargewichte oder
d) gesättigte oder ungesättigte Fettsauremethylester, die in Gegenwart von Natriummethylat mit Hydroxyl¬ gruppen der Epoxidharze umgeestert werden.
Das gegebenenfalls modifizierte Polyepoxid wird - wie bereits ausgeführt - vor oder nach einer eventuellen Umsetzung mit modifizierenden Verbindungen mit einem oder mehreren Aminen umgesetzt. Das bzw. die Amine sollten in Wasser lösliche Verbindungen sein. Beispiele für einsetzbare Amine sind Mono- und Dialkylamine wie zum Beispiel Methylamin, Ethylamin, Propylamin, Butyl- a in, Dimethylamin, Diethylamin, Dipropylamin, Methyl- butylamin usw., Alkanolamine, wie z.B. Methylethanol- a in, Diethanolamin usw. und Dialkylaminoalkylamine, wie z.B. Di ethylaminoethylamin, Diethylaminopro- pylamin, Dimethylaminopropylamin usw. Die Polyepoxide werden vorzugsweise mit sekundären Aminen bzw. mit einer Mischung aus sekundären Aminen umgesetzt.
Die mit den Aminen umgesetzten Polyepoxide werden mit einer Säure, wie z.B. Borsäure, Ameisensäure, Milch¬ säure, Essigsäure usw. wenigstens teilweise protoniert und in Wasser dispergiert. Die so erhaltene Bindemit¬ teldispersion kann dann zur Herstellung von Elek¬ trotauchlacken verwendet werden.
Selbstvernetzbare aminmodifizierte Epoxidharze können hergestellt werden, indem die obenbeschriebenen Um¬ setzungsprodukte aus Polyepoxiden, ggf. modifizierenden Verbindungen und Aminen noch mit mindestens einem teil- blockierten Polyisocyanat, vorzugsweise mit mindestens einem halbblockierten Diisocyanat umgesetzt werden. Derartige Bindemittel sind dem Fachmann gut bekannt und müssen daher hier nicht näher beschrieben werden.
Bevorzugt eingesetzte kationische, aminmodifizierte
Epoxidharze sind herstellbar, indem Epoxidverbindungen, die herstellbar sind durch Umsetzung von
(a) einer Diepoxidverbindung oder eines Gemisches von Diepoxidverbindungen mit einem Epoxidäquivalentge- wicht unter 2000 mit
(b) einer unter den gegebenen Reaktionsbedingungen gegenüber Epcxidgruppen monofunktionell reagieren- den, eine Phenol- oder Thiolgruppe enthaltenden Verbindung oder eines Gemisches solcher Ver¬ bindungen,
wobei die Komponenten (a) und (b) in einem Molverhält- nis von 10:1 bis 1:1, bevorzugt 4:1 bis 1,5:1, einge¬ setzt werden und die Umsetzung der Komponente (a) mit der Komponente (b) bei 100 bis 190°C gegebenenfalls in Anwesenheit eines Katalysators durchgeführt wird (vgl. DE-OS-35 18 770) , wie oben beschrieben mit Aminen umge- setzt und in Wasser dispergiert werden.
Ebenfalls bevorzugt eingesetzte kationischl, aminmodi- fizierte Epoxidharze sind herstellbar, indem Epoxidver¬ bindungen, die herstellbar sind durch eine bei 100 bis 195°C, gegebenenfalls in Anwesenheit eines Katalysators durchgeführten, durch einen monofunktionell reagieren¬ den Starter, der entweder eine alkoholische OH-Gruppe, eine phenolische OH-Gruppe oder eine SH-Gruppe trägt, initiierten Polyaddition einer Diepoxidverbindung und/oder eines Gemisches von Diepoxidverbindungen, gegebenenfalls zusammen mit mindestens einer Mono- epoxidverbindung, zu einem Epoxidharz, in dem Diepoxid¬ verbindung und Starter in einem Molverhältnis von größer 2:1 bis 10:1 eingebaut sind (vgl. DE-OS- 35 18 732), wie oben beschrieben mit Aminen umgesetzt und in Wasser dispergiert werden.
Auch der Einsatz von blockierten Polyisocyanaten als Vernetzungsmittel in kathodisch abscheidbaren wäßrigen Elektrotauchlacken ist schon lange Zeit bekannt und ge¬ bräuchlich (vgl. die obenzitierten Patentdokumente). Blockierte Polyisocyanate sind Polyisocyanate, in denen die Isocyanatgruppen mit einem Blockierungsmittel (z.B. Alkohol, Phenol, A in, Oxi usw.) umgesetzt worden sind, wobei das Blockierungsmittel so ausgewählt worden ist, daß die blockierten Polyisocyanatgruppen mit den im kationischen aminmodifizierten Epoxidharz enthalte¬ nen Hydroxyl- und A inogruppen erst bei höheren Tempe¬ raturen, in der Regel erst ab etwa 90° reagieren. Als Polyisocyanate können alle für Lacke geeigneten Poly¬ isocyanate eingesetzt werden. Beispiele für einsetzbare Polyisocyanate sind Diisocyanate wie Hexamethylendi¬ isocyanat, 2,4-Toluylendiisocyanat, 2,6-Toluylendiiso- cyanat, Isophorondiisocyanat usw. sowie Triisocyanate, wie zum Beispiel trimerisiertes Hexamethylendiisocyanat und trimerisiertes Isophorondiisocyanat. Als Polyiso¬ cyanate können auch Mischungen aus Polyisocyanaten und Präpolymere, insbesondere Präpolymere aus Polyolen und Polyisocyanaten eingesetzt werden. Als einsetzbare Blockierungsmittel werden beispielhaft genannt: alipha- tische, cycloaliphatische und aromatische Alkylmonoal- kohole, wie z.B. Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-, Amyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Nonyl-, 3,3,5-Tri- methylhexyl-, Decyl- und Laurylalkohol sowie Cyclopen- tanol und Cyclohexanol und Phenylcarbinol und Methyl- phenylcarbinol. Weitere einsetzbare Blockierungsmittel sind Hydroxylamine, wie z.B. Ethanolamin, Oxime, wie z.B. Methylethylketonoxim, Acetonoxim und Cyclohexanon- oxim und Amine, wie z.B. Dibutylamin und Diisopropyl- amin. Die obengenannten Polyisocyanate können auch zur Herstellung der selbstverne.tzenden kationischen aminmo¬ difizierten Epoxidharze eingesetzt werden. Dazu ist es lediglich notwendig, die Polyisocyanate so zu blockie¬ ren, daß im statistischen Mittel pro Molekül eine Iso- cyanatgruppe unblockiert bleibt und diese teilblockier¬ ten Polyisocyanate dann mit dem aminmodifizierten Epoxidharz umzusetzen.
Die Elektrotauchlacke können neben den obenbeschriebe- nen Komponenten auch noch Pigmente, Füllstoffe, organi- sehe Lösemittel, Antioxidantien, oberflächenaktive Mit¬ tel usw. enthalten. Die Einarbeitung von Pigmenten, Füllstoffen und weiteren Additiven, wie z.B. die erfin- dungsgemäß eingesetzten Teilchen aus Wachs erfolgt mit Hilfe von Pigmentpasten. Diese Vorgehensweise und die Herstellung von Pigmentpasten sind dem Fachmann gut be¬ kannt (vgl. z.B. die obenzitierten Patentdokumente so¬ wie D.H. Parker, Principles of Surface Technology, Intersience Publishers, New York (1965) ; R.L. Yates, Electropainting, Robert Draper Ltd. , Teddington/England (1966) und H.F. Payne, Organic Coating Technology, Band 2, Wiley and Sons, New York (1961).
Der Feststoffgehalt der Elektrotauchlacke beträgt vor- zugsweise 7 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 12 bis
25 Gew.-%. Das Gewichtsverhältnis zwischen dem kationi¬ schen, aminmodifizierten Epoxidharz und dem blockierten Polyisocyanat liegt in der Regel zwischen 20 und 1,5, vorzugsweise zwischen 5 und 2,5.
Mit den erfindungsgemäßen Elektrotauchlacken können im Prinzip alle elektrisch leitenden Substrate beschichtet werden. Die erfindungsgemäßen Elektrotauchlacke werden insbesondere für die Beschichtung von Auto obilkarosse- rien eingesetzt. Die erfindungsgemäßen Elektrotauch¬ lacke können auch durch Spritzen, Streichen, Rakeln usw. auf elektrisch leitende und auch auf elektrisch nicht leitende Substrate appliziert und eingebrannt werden.
Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen näher erläutert. Alle Angaben über Teile und Prozentsätze sind Gewichtsangaben, falls nicht ausdrücklich etwas anderes festgestellt wird. 1. Herstellung von Vernetzungsmitteln
1.1 Vernetzungsmittel 1
In einem Reaktor, der mit einem Rührer, Rückflußkühler, Innenthermometer und Inertgaseinleitung ausgestattet ist, werden 1.133 g Toluylendiisocyanat (Mischung aus etwa 80 % 2,4- und 20 % 2,6-Isomeren) und 356 g Methyl- isobutylketon unter Stickstoffatmosphare vorgelegt. Man gibt 0,7 g Dibutylzinndilaurat zu und trägt innerhalb von 4 Stunden 290 g Trimethylolpropan in Form kleiner Portionen in gleichen Zeitabständen ein. Die Kühlung wird so einreguliert, daß die Temperatur der Reaktions- mischung nicht über 45°C steigt.
30 Minuten nach Zugabe der letzten Portion Trimethylol¬ propan wird ein NCO-Äquivalentgewicht von 217 gemessen (bezogen auf Festanteile) . Unter weiterer Kühlung läßt man nun innerhalb von einer Stunde 722 g n-Propylglykol zutropfen. Am Ende der Zugabe ist die Temperatur auf 86"C angestiegen. Man erwärmt nun auf 100°C und läßt eine weitere Stunde nachreagieren. Bei der anschließen¬ den Kontrolle sind keine NCO-Gruppen mehr nachweisbar. Man kühlt nun ab und verdünnt mit 500 g Methylisobutyl¬ keton. Die Lösung dieses Polyurethanvernetzungsmittels hat einen Feststoffgehalt von 69,8 % (1 Std. bei 130°C gemessen) .
1.2 Vernetzungsmittel 2
In einem Reaktor, wie er im vorstehenden Beispiel be¬ schrieben ist, werden unter Stickstoffatmosphare 1.146 g trimerisiertes Hexamethylendiisocyanat mit einem NCO-Äquivalentgewicht von 191 ("Basonat PLR 8638", Fa. BAS.F) und 339 g Methylisobutylketon unter Rühren auf 50°C erwärmt. Während 4 Std. werden nun 774 g Di-n-butylamin zugetropft. Die Temperatur wird dabei durch Kühlung unter 55°C gehalten. Die Ver- netzungsmittellösung wird anschließend gekühlt und mit weiteren 141 g Methylisobutylketon verdünnt. Der Fest¬ stoffgehalt liegt bei 79,5 % (1 Std. bei 130°C ge¬ messen) .
2. Herstellung einer Bindemitteldispersion
In einem Reaktor werden 1698 Teile Epoxidharz auf Basis Bisphenol A mit einem EEW (Epoxidaquivalentgewicht) von 490 zusammen mit 227 Teilen Dodecylphenol und 101 Tei¬ len Xylol unter Stickstoffatomosphäre auf 105°C aufge¬ heizt. Sobald die Schmelze klar ist, werden durch azeo- trope Rückflußdestillation im Vakuum Restwasserspuren mit Hilfe eines Wasserabscheiders innerhalb von 20 Min. entfernt. Sodann heizt man auf 130"C auf und gibt
3 Teile N,N-Dimethylbenzylamin zu. Man hält bei dieser Temperatur bis das EEW einen Wert von 1100 erreicht hat. Man gibt nun 126 Teile Butylglykol, 127 Teile Diethanolamin und 223 Teile Xylol zu und kühlt auf 90"C ab. Eine Stunde später verdünnt man mit 125 Teilen Pro- pylenglykolphenylether und 317 Teilen Isobutanol und kühlt auf 60°C ab. Danach gibt man 40 Teile N,N-Di- methylaminopropylamin zu, erwärmt auf 90βC und hält 2 Std. bei dieser Temperatur. Anschließend kühlt man auf 70°C ab und gibt 280 Teile Plastilit 3060 (Polypro- pylenglykolverbindung, Fa. BASF) , 805 Teile Ver¬ netzungsmittel 1 (Punkt 1.1) und 704 Teile Vernetzungs¬ mittel 2 (vgl. Punkt 1.2) zu, homogenisiert 20 Min. lang und überführt die Harzmischung in ein Dispergier- gefäß. Dort gibt man 91,7 Teile Milchsäure (88 %ig) zu und verdünnt unter Rühren portionsweise mit 2112 Teilen entionisiertem Wasser. Anschließend wird 20 Min. lang homogenisiert bevor mit weiteren 3000 Teilen entioni¬ siertem Wasser in kleinen Portionen weiterverdünnt wird.
Durch Destillation im Vakuum werden die flüchtigen Lösemittel entfernt und anschließend mengengleich durch entionisiertes Wasser ersetzt. Die Dispersion hat fol- gende Kennzeichen:
Feststoffgehalt: 35 % (1 Std. bei 130°C)
Basengehalt: 0,570 Milliäquivalente/g Festkörper
Säuregehalt: 0,226 " " pH: 6,2
3. Herstellung eines Reibharzes
In einem mit Rührwerk, Innenthermometer, Stickstoffein¬ laß und Wasserabscheider mit Rückflußkühler ausgestat¬ teten Reaktor werden 30,29 Teile eines Epoxidharzes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxidaquivalentgewicht (EEW) von 188, 9,18 Teile Bisphenol A, 7,04 Teile Dodecylphenol und 2,37 Teile Butylglykol vorgelegt. Man heizt auf 110°C auf, fügt 5.0 g Xylol zu und destilliert dieses unter schwachem Vakuum zusammen mit möglichen Wasserspuren wieder ab. Sodann gibt man 0,07 Teile Tri- phenylphoshin zu und heizt auf 130°C auf. Nach exother- mer Wärmetönung auf 150°C läßt man bei 130°C noch 1 h nachreagieren.
Das EEW der Reaktionsmischung liegt dann bei 860. Man kühlt und gibt währenddessen 9,91 Teile Butylglykol und 17,88 Teile eines Polypropylenglykoldiglycidylethers mit EEW 333 (DER 732, Dow Chemical) zu. Bei 90"C werden 4,23 Teile 2-2'-Aminoethoxyethanol und 10 Min.' später 1,37 Teile N,N-Dimethylaminopropylamin zugefügt. Die Reaktionsmischung wird nach kurzzeitiger Exothermie noch für 2 h bei 90°C gehalten, bis die Viskosität kon¬ stant bleibt, und anschließend wird mit 17,66 Teilen Butylglykol verdünnt. Das Harz hat einen Festkörper von 69,8 % (gemessen 1 h bei 130°C) .
4. Herstellung von Pigmentpasten
4.1 Herstellung einer Pigmentpaste ohne Teilchen aus Wachs
60 Gewichtsteile entionisiertes Wasser, 1,2 Gewichts¬ teile Essigsäure (90 %ig) und 50 Gewichtsteile des gemäß Punkt 3. hergestellten Reibharzes werden vorge¬ mischt. Dann gibt man 1 Gewichtsteil Ruß, 4 Gewichts- teile basisches Bleisilikat, 15 Gewichtsteile Alumi¬ niumsilikat, z.B. ASP 200, Langer + Co., 66 Gewichts¬ teile Titandioxid und 4 Gewichtsteile Dibutylzinnoxid zu und mischt 30 Minuten lang unter einem Schnellaufen¬ den Dissolverrührwerk. Anschließend wird die Mischung in einer Laborkleinmühle während 1 bis 1,5 h bis zu einer Hegmann-Feinheit von kleiner 12 μm dispergiert und mit weiterem Wasser ggf. auf die gewünschte Verar¬ beitungsviskosität eingestellt.
4.2 Herstellung einer Pigmentpaste mit Teilchen aus Wachs
Es wird wie unter Punkt 4.1 beschrieben verfahren mit der einzigen Ausnahme, daß zusätzlich 0,5 Gewichtsteile pulverförmiges Paraffinwachs (Forbest MF II, Lucas Meyer GmbH & Co. KG, Hamburg) eingewogen werden.
5. Zubereitung von Elektrotauchlackbädern
5.1 Zubereitung eines Elektrotauchlackbades ohne Teil¬ chen aus Wachs
397 Gewichtsteile der gemäß Punkt 2. hergestellten Bin- demitteldispersion werden mit 460 Gewichtsteilen ent¬ ionisiertem Wasser und mit 3 Gewichtsteilen 10 %iger Essigsäure verdünnt. In die so verdünnte Bindemittel¬ dispersion werden 140 Gewichtsteile der gemäß Punkt 4.1 hergestellten Pigmentpaste unter Rühren eingetragen. Man läßt das Elektrotauchlackbad 5 Tage bei Raumtempe¬ ratur altern.
5.2 Zubereitung eines Elektrotauchlackbades mit Teil¬ chen aus Wachs
Es wird wie unter Punkt 5.1 beschrieben verfahren mit der einzigen Ausnahme, daß anstelle von 140 Gewichts¬ teilen der gemäß Punkt 4.1 hergestellten Pigmentpaste 140 Gewichtsteile der gemäß Punkt 4.2 hergestellten Pigmentpaste in die verdünnte Bindemitteldispersion eingetragen werden.
6. Herstellung von zu beschichtenden Prüfkörpern
Ein phosphatiertes Normprüfblech wird mit einer Blech¬ schere auf 10,5 x 9,5 cm halbiert. Eine der Blechhälf¬ ten wird mit der 10,5 cm langen Seite nach unten in ein konisches Dornbiegegerät so gespannt, daß das Ende des Bleches am kleinsten Durchmesser liegt. Dann wird das Blech um den konischen Dorn um 90° gebogen. Das gebo¬ gene Blech wird entsprechend der Zeichnung 1/1 mittels 3 Schweißpunkten auf eine zweite phospatierte Normtafel (10,5 x 19,5 cm) so befestigt, daß die PrüfSeiten auf- einanderliegen.
7. Abscheidung von Lackfilmen auf den gemäß Punkt 6. »Uten Prüfkörpern
Je ein gemäß Punkt 6 hergestellter Prüfkörper wird in das gemäß Punkt 5.1 bzw. in das gemäß Punkt 5.2 herge¬ stellte Elektrotauchlackbad in senkrechter Position eingetaucht und als Kathode geschaltet. Die Abscheidung der Lackfilme erfolgt während 2 Minuten bei ca. 350
Volt. Die Badtemperatur wird auf 29°C gehalten. Die ab¬ geschiedenen Naßfilme werden mit entionisiertem Wasser abgespült. Danach werden die Lackfilme 20 Minuten lang bei 165°C eingebrannt. Der mit Hilfe des gemäß Punkt 5.2 hergestellten Elektrotauchlackbades beschichtete
Prüfkörper zeigt im Vergleich zu dem mit Hilfe des ge¬ mäß Punkt 5.1 hergestellten Elektrotauchlackbades be¬ schichteten Prüfkörper deutlich weniger störende Läu¬ fermarkierungen und eine stark verminderte Brücken- bildung.
Zur Prüfung auf Wassertropfenempfindlichkeit wird je ein phosphatiertes Normprüfblech in das gemäß Punkt 5.1 bzw. in das gemäß Punkt 5.2 hergestellte Elektrotauch- lackbad eingetaucht und als Kathode geschaltet. Die Ab¬ scheidung der Lackfilme erfolgt während 2 Minuten bei ca. 350 Volt. Die Badtemperatur wird auf 29"C gehalten. Die abgeschiedenen Naßfilme werden mit entionisiertem Wasser abgespült, 5 Minuten bei Raumtemperatur getrock- net und mit Wassertropfen aus entionisiertem Wasser versehen. Nach 5 Minuten Einwirkungszeit werden die Lackfilme 20 Minuten lang bei 165°C in waagerechter Stellung eingebrannt. Das mit Hilfe des gemäß Punkt 5.2. hergestellten Elektrotauchlackbades beschichtete Prüfblech weist im Vergleich zu dem mit Hilfe des gemäß Punkt 5.1 hergestellten Elektrotauchlackbades beschich¬ teten Prüfblech deutlich weniger störende Wasser¬ tropfenmarkierungen auf.

Claims

Patentansprüche
1. Kathodisch abscheidbare, wäßrige Elektrotauchlacke, dadurch gekennzeichnet, daß sie Teilchen aus Wachs, die einen Durchmesser von 1 bis 20 μm aufweisen, enthalten.
2. Elektrotauchlacke nach Anspruch 1, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Teilchen aus Wachs aus einem gegebenenfalls modifizierten Polyolefin-Wachs bestehen.
3. Elektrotauchlacke nach Anspruch 2, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Teilchen aus Wachs aus einem gegebenenfalls modifizierten Polyethylenwachs bestehen.
4. Elektrotauchlacke nach Anspruch 2, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Teilchen aus Wachs aus einem gegebenenfalls modifizierten Polypropylenwachs bestehen.
5. Verfahren zur Beschichtung elektrisch leitfähiger Substrate, bei dem
(1) das Substrat in einen kathodisch abscheidba¬ ren, wäßrigen Elektrotauchlack eingetaucht wird
(2) das Substrat als Kathode geschaltet wird
(3) durch Gleichstrom ein Film auf dem Substrat abgeschieden wird (4) das beschichtete Substrat aus dem Elek¬ trotauchlack entfernt wird und
(5) der abgeschiedene Lackfilm eingebrannt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß in Stufe (1) des Ver¬ fahrens ein Elektrotauchlack nach einem der Ansprü¬ che 1 bis 4 eingesetzt wird.
Verwendung von Teilchen aus Wachs, die einen Durch¬ messer von 1 bis 20 μm aufweisen als Additiv für kathodisch abscheidbare, wäßrige Elektrotauchlacke.
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