WO1993021367A1 - Structure metallique pour des articles moules - Google Patents

Structure metallique pour des articles moules Download PDF

Info

Publication number
WO1993021367A1
WO1993021367A1 PCT/FR1993/000385 FR9300385W WO9321367A1 WO 1993021367 A1 WO1993021367 A1 WO 1993021367A1 FR 9300385 W FR9300385 W FR 9300385W WO 9321367 A1 WO9321367 A1 WO 9321367A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
plastic material
knitting
sheet
plate
knitted
Prior art date
Application number
PCT/FR1993/000385
Other languages
English (en)
Inventor
Bruno Thevenet
Denis Gille
Original Assignee
Protecma
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Protecma filed Critical Protecma
Priority to KR1019930703779A priority Critical patent/KR940701476A/ko
Priority to JP5518066A priority patent/JPH06508803A/ja
Priority to US08/167,885 priority patent/US5487804A/en
Priority to EP93909030A priority patent/EP0591502A1/fr
Publication of WO1993021367A1 publication Critical patent/WO1993021367A1/fr

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q15/00—Devices for reflection, refraction, diffraction or polarisation of waves radiated from an antenna, e.g. quasi-optical devices
    • H01Q15/14—Reflecting surfaces; Equivalent structures
    • H01Q15/141—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing reflecting surfaces
    • H01Q15/142—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing reflecting surfaces using insulating material for supporting the reflecting surface
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B1/00—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B1/14—Other fabrics or articles characterised primarily by the use of particular thread materials

Definitions

  • the present invention relates to an improved process allowing the incorporation of a metallic structure inside a plastic material in order to produce molded articles; it also relates to a new type of metal structure particularly suitable for the implementation of such a method as well as the molded articles comprising such a structure, and which have the characteristic of reflecting or blocking electromagnetic waves and / or being good conductor of static electricity.
  • plastic will be used broadly to designate any type of material such as for example: - thermoplastic materials such as polyolefins
  • thermosetting materials such as unsaturated polyesters, epoxies, polyurethanes, phenolics, etc.
  • elastomers such as natural rubber, synthetic rubbers (SBR, nitrile rubber), thermoplastic elastomers (styrenics, polyolefins, polyurethanes, etc.), etc. which can be shaped by any type of process such as for example injection molding, thermoforming, extrusion / blowing, rotational molding ....
  • One solution to solve this problem consists in covering the molded part with a reflective surface layer, a solution which is used in particular for producing reflective assemblies (antennas for example).
  • a surface coating has the drawback of being subjected to external aggressions, and can therefore deteriorate over time.
  • such techniques require complex and expensive materials and processes for their implementation.
  • thermoplastic fibers which have a higher heat shrinkage than that of said conductive fibers.
  • a wire has the characteristic that during a heat treatment, a shrinkage of the thermoplastic fibers occurs in the axial direction, which means that the conductive fibers are spiraled around said thermoplastic fibers.
  • thermoplastic wire network which leads to an irregularity in the thermoplastic wire network, - a "spiral" deformation which causes poor reflection of the waves and less conductivity due to lack of contact.
  • metal assemblies in particular stainless steel, are still used, which have the disadvantages of being complicated to use, long to install, and are of a high cost.
  • the method according to the invention consists, after having produced a fine knitted article, preferably with picked stitches, flexible in order to ensure deformability, in associating said knitted fabric with a plate or sheet of plastic material, and it is characterized in that the association of the metallic knitting is carried out immediately at the outlet of the assembly allowing the formation of a sheet or plate of plastic material, the association being produced by calendering while the plastic plate formed is not yet cooled, thus allowing the incrustation of said knitted structure at least on the surface inside said plate or sheet of plastic material.
  • Such a procedure makes it possible to produce a complex which can be used as it is to produce a thermoformed part which can be used such as or possibly serve as an insert during a subsequent injection molding operation.
  • wires of any type for example metallic wires of circular section
  • this composite material can be used directly to obtain finished parts by thermoforming, or possibly be used as an insert during an overmolding operation or any other operation for producing plastic parts.
  • the new type of knitted metal structure according to the invention is a knitting produced according to the so-called “mesh” technique. picked “, and is characterized in that the wire which composes it is a continuous metal wire in the form of a line or blade, that is to say a material which, unlike conventional wires which have a circular section or can be inscribed in a circle, have a substantially rectangular section, that is to say of a very small thickness compared to their width.
  • the wire which composes it is a continuous metal wire in the form of a line or blade, that is to say a material which, unlike conventional wires which have a circular section or can be inscribed in a circle, have a substantially rectangular section, that is to say of a very small thickness compared to their width.
  • a copper line or blade having a width of between 0.3 mm and 1.5 mm and a thickness of 0.001 mm to 0.003 mm is preferably used as the metallic wire, this wire preferably being silver to obtain better conductivity and wave reflection;
  • the line or metal strip is combined with a synthetic wire which easily binds with the thermoplastic material on which it will be complexed and this at a rate of approximately 5 to 10% relative to the weight of the metal wire; in such a case, if it is possible to use textile blades or lines previously sheathed with plastic materials, it is advantageous to make such an association on the knitting craft itself, by knitting the two filamentary elements (metal and synthetic yarn ), in a vanized weave, that is to say allowing to have a superposition of two elementary threads in the knitted fabric, and this so that one of the faces of said knitted fabric consists predominantly of son d 'a nature (metal), while the other side is, in turn, made up predominantly of synthetic son; the synthetic yarn can be of the same nature as the plastic, ensuring a good bond with the component of the thermoplastic plate; it is also possible to use an extensible yarn such as for example a textured yarn or a highly elastic yarn such as those sold under the brand LYCRA or similar products which makes it
  • FIG. 2 illustrates the manner in which a thermoformed finished part is produced directly from a structure produced according to the method according to the invention
  • FIG. 3 illustrates the way in which an insert produced in accordance with the process according to the invention is used for an injection molding operation.
  • the invention therefore relates to a process which allows the incorporation of metallic structures inside a plastic material, with a view to producing molded articles.
  • Such a plate can be used to produce parts completely terminated directly by thermoforming as illustrated in FIG. 2, or possibly serve as a previously thermoformed insert used during an overmolding / injection operation as shown in FIG. 3.
  • the plate or sheet made up of the plastic / knit complex is brought between two respective upper and lower heating assemblies (10,11).
  • the part can be used as an insert during an overmolding operation as illustrated in FIG. 3, said insert being placed inside a mold (20) of suitable shape and the plastic material being injected via a conventional assembly (21) inside the mold.
  • a new type of knitted structure will preferably be used, which is also part of the invention, and which is made from continuous metal wires in the form of a line or blade, for example a copper line or blade having a width between 0.3 mm and 1.5 mm and a thickness from 0.001 to 0.003 mm.
  • this wire is also silver.
  • the line or metal blade is associated with a plastic thread (synthetic thread), the association of the two elements being carried out on the knitting loom itself by knitting using a vanized weave, weave which can be either of the jersey type, or possibly include weft floats obtained by means of loaded meshes.
  • a knitted structure produced in the following manner is particularly suitable for implementing the method.
  • a mesh structure is produced in accordance with the invention by knitting, according to a vanized crepe weave (a weave / jersey row, a weave / loaded mesh row), two wires brought simultaneously inside each row, one consisting of a copper wire in the form of line NM32 (31, 25 tex), the other by a polyamide yarn of 45 dtex.
  • Knitting in the form of vanization makes it possible to obtain a knitted fabric, one of the faces of which consists for the most part of the threads of metallic lines which mask the polyamide threads which are located on the other side of the said knit , such an article weighs 75 gr./m2 and can be used, either to be incorporated directly inside plastics during a molding operation or, preferably, in accordance with the method according to the invention, to produce a intermediate product which itself can either be used directly to make a finished part, or to serve as an insert during an overmolding operation.
  • Molded articles having such a metallic structure on one side or embedded inside the plastic material can be used for all the applications in which it is desired to obtain EME-ESD protection.
  • such a solution has numerous advantages in that the mesh network can be easily arranged, conforms to the deformation of the plastic during molding, deformation of the mesh up to 300% in both directions.
  • such a product makes it possible to produce nested, staircase joint plans, hence an effective barrier to waves and a secure grounding.
  • the laminated surface of the wire leads to sharp angles allowing better penetration into plastic surfaces.
  • the articles produced can be easily recycled, the plastic reinforced by such a structure is not polluting unlike plastics loaded with metal powders or fibrils, or simply coated with a surface coating layer.
  • thermoformable flat product with the addition of a sheet of metallic knitted fabric.
  • stainless steel, pure copper and silver in the plate state which can be incorporated into an assembly according to various resin transformation processes.

Abstract

Procédé permettant l'incorporation d'une structure métallique à l'intérieur d'une matière plastique en vue de réaliser des articles moulés, qui consiste, après avoir réalisé un article tricoté fin (1), de préférence à mailles cueillies, souple afin d'assurer une déformabilité, à associer ledit tricot à une plaque ou feuille de matière plastique. L'association du tricot métallique (1) est réalisée immédiatement en sortie de l'ensemble permettant la formation d'une feuille ou plaque de matière plastique (2), l'association étant réalisée par calandrage alors que la plaque de matière plastique formée n'est pas encore refroidie, permettant ainsi l'incrustation de ladite structure tricotée au moins en surface à l'intérieur de ladite plaque ou feuille de matière plastique.

Description

STRUCTURE METALLIQUE POUR DES ARTICLES MOULES
La présente invention a trait à un procédé perfectionné permettant l'incorporation d'une structure métallique à l'intérieur d'une matière plastique en vue de réaliser des articles moulés ; elle concerne également un nouveau type de structure métallique particulièrement adaptée pour la mise en oeuvre d'un tel procédé ainsi que les articles moulés comportant une telle structure, et qui présentent la caractéristique de réfléchir ou barrer les ondes électromagnétiques et/ou d'être bon conducteur de l'électricité statique.
Dans la suite de la description, le terme "matière plastique" sera utilisé au sens large afin de désigner tout type de matières telles que par exemple : - des matières thermoplastiques comme les polyoléfines
(polyéthylène, polypropylène), les styréniques (ABS, polystyrène, ASA, SAN), les polyamides, les polyesters thermoplastiques (PET, PBT), les polycarbonates, les PMMA (polyméthacrylate de méthyle), le PVC etc.. ainsi que les mélanges de ces divers matériaux (blends) - des matières thermodurcissables comme les polyesters insaturés, les époxy, les polyuréthanes, les phénoliques, etc..
- des élastomères comme le caoutchouc naturel, les caoutchoucs synthétiques (SBR, caoutchouc nitrile), les élastomères thermoplastiques (styréniques, polyoléf iniques, polyuréthanes,...) etc.. qui peuvent être conformées par tout type de procédé tel que par exemple moulage par injection, thermoformage, extrusion/ soufflage, rotomoulage... .
II est bien connu lors de la réalisation par moulage d'articles à base de matières plastiques qu'il est possible d'y incorporer des renforts et/ ou additifs divers, et ce afin de leur conférer des propriétés spécifiques.
Ainsi, afin de leur conférer des propriétés assurant une protection électromagnétique (EMI) ou électrostatique (ESD), il a été proposé depuis fort longtemps d'incorporer à de tels matériaux plastiques des charges diverses, telles que poudres métalliques. Une telle manière de procéder présente cependant de très nombreux inconvénients, parmi lesquels on peut citer les difficultés d'avoir une composition très homogène.
Une solution pour résoudre ce problème, consiste à recouvrir la pièce moulée d'une couche superficielle réflectrice, solution qui est notamment utilisée pour réaliser des ensembles réfléchissants (antennes par exemple). Un tel revêtement superficiel présente cependant comme inconvénient d'être soumis aux agressions extérieures, et peut donc se détériorer dans le temps. Par ailleurs, de telles techniques nécessitent pour leur mise en oeuvre des matériels et processus complexes et coûteux.
Pour surmonter ces inconvénients, il a été proposé, ainsi que cela ressort notamment de l'US-A-4 242 686, d'incorporer à l'intérieur de l'article moulé, notamment lors de sa réalisation, une structure métallique maillée. Si cette solution permet d'obtenir des articles en forme dans lesquels l'élément conducteur ou réfléchissant est parfaitement protégé des agressions extérieures, elle ne permet cependant pas de réaliser des ensembles de forme complexe et/ ou de faible épaisseur compte tenu du fait que la structure métallique se présente sous la forme d'un manchon tubulaire qui manque de souplesse, et qui lors de sa mise en oeuvre, est aplati lorsqu'il est imprégné avec la résine en matière plastique. Par ailleurs, il ressort clairement de ce document que l'incorporation n'est envisageable qu'uniquement pour la réalisation d'articles du type "stratifié" selon laquelle le matériau est réalisé par couches successives et non pas pour être mis en oeuvre selon des techniques de complexage ou surmoulage similaires.
Il a également été proposé dans l'EP-A-0 243 193, de réaliser des feuilles ou films conducteurs, éventuellement mis en forme en faisant appel à une structure textile (tissu ou tricot), constituée à partir d'un fil complexe retordu comportant des fibres conductrices et des fibres thermoplastiques qui présentent un retrait à chaud plus élevé que celui desdites fibres conductrices. Un tel fil, présente la caractéristique que lors d'un traitement thermique, il se produit un retrait des fibres thermoplastiques dans la direction axiale, ce qui fait que les fibres conductrices se trouvent en spirales autour desdites fibres thermoplastiques.
Une telle solution présente cependant des inconvénients parmi lesquels on peut citer :
- le retrait qui entraîne une irrégularité du réseau de fil thermoplastique, - une déformation "en spirale" qui entraîne une mauvaise réflexion des ondes et une moindre conductibilité par manque de contact. Dans de nombreuses applications (par exemple pour la réalisation de capots protecteurs moulés pour matériel informatique), on utilise encore des ensembles en métal, acier inoxydable notamment, qui ont comme inconvénients d'être compliqués à utiliser, longs à mettre en place, et sont d'un coût élevé.
Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un procédé d'incorporation d'une structure métallique à l'intérieur d'une matière plastique et ce, en vue de réaliser des articles moulés pouvant être de forme complexe et/ ou finis, qui surmonte les inconvénients des solutions antérieures et qui est, par ailleurs, particulièrement adapté pour être mis en oeuvre avec un nouveau type de structure métallique tricotée, qui fait également partie de l'invention.
D'une manière générale, le procédé conforme à l'invention consiste, après avoir réalisé un article tricoté fin, de préférence à mailles cueillies, souple afin d'assurer une deformabilite, à associer ledit tricot à une plaque ou feuille de matière plastique, et il se caractérise en ce que l'association du tricot métallique est réalisée immédiatement en sortie de l'ensemble permettant la formation d'une feuille ou plaque de matière plastique, l'association étant réalisée par calandrage alors que la plaque de matière plastique formée n'est pas encore refroidie, permettant ainsi l'incrustation de ladite structure tricotée au moins en surface à l'intérieur de ladite plaque ou feuille de matière plastique.
Une telle manière de procéder permet de réaliser un complexe qui peut être utilisé tel quel pour réaliser une pièce thermoformée pouvant être utilisée telle que ou éventuellement servir d'insert lors d'une opération ultérieure de surmoulage par injection. Si pour la mise en oeuvre du procédé, il est envisageable d'utiliser des fils de n'importe quel type, par exemple des fils métalliques de section circulaire, il est cependant avantageux d'utiliser un nouveau type de structure en métal, qui fait également partie de l'invention, et qui en facilite non seulement la mise en oeuvre, mais est particulièrement adaptée pour obtenir un complexe intermédiaire dans lequel la maille est parfaitement accolée à la plaque ou film de matière plastique lors de l'extrusion de cette plaque, ce matériau composite pouvant être utilisé directement pour obtenir des pièces finies par thermoformage, soit éventuellement être utilisé comme insert lors d'une opération de surmoulage ou toute autre opération de réalisation de pièces plastiques.
D'une manière générale, le nouveau type de structure métallique tricotée conforme à l'invention et qui est destinée à être incorporée à l'intérieur d'articles moulés à base de matière plastique, est un tricot réalisé selon la technique dite à "mailles cueillies", et se caractérise en ce que le fil qui le compose est un fil métallique continu sous forme de trait ou lame, c'est-à-dire une matière qui, contrairement aux fils conventionnels qui ont une section circulaire ou peuvent être inscrits dans un cercle, ont une section sensiblement rectangulaire, c'est-à-dire d'une très faible épaisseur par rapport à leur largeur. Avantageusement, en pratique, pour la réalisation d'un tel tricot conforme à l'invention :
- on utilisera de préférence comme fil métallique un trait ou lame en cuivre ayant une largeur comprise entre 0,3 mm et 1,5 mm et une épaisseur de 0,001 mm à 0,003 mm, ce fil étant de préférence argenté pour obtenir une meilleure conductibilité et réflexion des ondes ;
- de préférence, le trait ou lame métallique est combiné avec un fil synthétique qui se lie facilement avec la matière thermoplastique sur laquelle il sera complexé et ce à raison d'environ 5 à 10 % par rapport au poids du fil métallique ; dans un tel cas, s'il est envisageable d'utiliser des lames textiles ou traits préalablement gainés de matières plastiques, il est avantageux de réaliser une telle association sur le métier même de tricotage, en tricotant les deux éléments filamentaires (métal et fil synthétique), selon une armure vanisée, c'est-à-dire permettant d'avoir une superposition de deux fils élémentaires dans le tricot formé, et ce de telle sorte que l'une des faces dudit tricot soit constituée pour partie prépondérante de fils d'une nature (métal), alors que l'autre face est, quant à elle, constituée pour partie prépondérante de fils synthétiques ; le fil synthétique peut être de même nature que la matière plastique, assurant une bonne liaison avec le composant de la plaque thermoplastique ; on peut par ailleurs utiliser un fil extensible tel que par exemple un fil texture ou un fil fortement élastique tel que ceux commercialisés sous la marque LYCRA ou produits similaires qui permet de faire rétracter le réseau maille et conduit à un tricot plus dense à la tombée du métier ;
- comme armure de tricotage, on utilisera soit une armure de type jersey, soit, de préférence, une armure permettant d'obtenir des flottés de trame au moyen de mailles chargées, afin d'avoir une structure très déformable. L'invention et les avantages qu'elle apporte seront cependant mieux compris grâce à l'exemple de réalisaton donné ci-après à titre indicatif mais non limitatif et qui est illustré par les schémas annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en élévation de l'ensemble d'une installation permettant la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention ;
- la figure 2 illustre la manière dont on réalise une pièce finie thermoformée directement à partir d'une structure réalisée conformément au procédé selon l'invention ;
- la figure 3 illustre la manière dont un insert réalisé conformément au procédé conforme à l'invention, est utilisé pour une opération de surmoulage par injection.
Si l'on se reporte aux schémas annexés, l'invention porte donc sur un procédé qui permet l'incorporation des structures métalliques à l'intérieur d'une matière plastique, et ce en vue de réaliser des articles moulés.
Conformément à l'invention et ainsi que cela ressort de la figure 1, après avoir réalisé un article tricoté fin (1), de préférence sur un métier à mailles cueillies selon un mode préférentiel de réalisation qui fait partie de l'invention comme cela sera vu dans la suite de la description, on associe ledit tricot (1) mis à plat à une plaque ou feuille de matière plastique (2). Conformément à l'invention, l'association du tricot métallique (1) est réalisée immédiatement en sortie de l'ensemble permettant la formation de la feuille ou plaque de matière plastique (2).
• Cette association est réalisée par calandrage alors que la plaque de matière plastique formée n'est pas encore refroidie, ce qui permet ainsi l'incrustation de ladite structure tricotée (1) au moins en surface à l'intérieur de la plaque ou feuille de matière plastique (2). A titre indicatif, il est ainsi possible de réaliser une plaque ou feuille par extrusion au travers d'une filière plate (3) d'une matière plastique de type ABS dont le conduit de sortie a un millimètre d'épaisseur. A la sortie de la filière d'extrusion, la feuille formée a une température d'environ 200°C_ Après passage à l'intérieur de l'ensemble de calandrage (4) qui permet de donner l'épaisseur définitive à la feuille, et avant que cette dernière ne soit refroidie, on amène la structure maillée (1) en contact avec la surface de la feuille (2), l'association de ces deux éléments étant réalisée entre les deux cylindres (5,6) de la calandre (4). Grâce à une telle installation, on obtient une feuille ou plaque qui peut être soit découpée, soit renvidée sous la forme d'une bobine.
Une telle plaque peut être utilisée pour réaliser des pièces complètement terminées directement par thermoformage tel qu'illustré à la figure 2, soit éventuellement servir d'insert préalablement thermoformé utilisé lors d'une opération de surmoulage/injection tel que représenté à la figure 3.
Lorsque l'on procède à une opération de thermoformage la plaque ou feuille constituée du complexe matière plastique/ tricot, est amenée entre deux ensembles de chauffe respectifs supérieur et inférieur (10,11).
Après montée en température de la plaque et retrait des ensembles de chauffe (10,11), on procède à une opération de bullage permettant d'obtenir une homogénéisation des épaisseurs. Après cette phase opératoire, on réalise l'opération de moulage proprement dite par montée du poinçon (12) et aspiration. Après refroidissement, l'ensemble moulé est découpé. Lors de cette opération de moulage, la face du complexe comportant la maille métallique est de préférence disposée à l'intérieur du produit. Par une telle technique, on peut réaliser directement des produits finis, tels que par exemple des antennes paraboliques, des boîtiers. Eventuellement, après opération de thermoformage, on peut utiliser la pièce comme insert lors d'une opération de surmoulage telle qu'illustrée à la figure 3, ledit insert étant disposé à l'intérieur d'un moule (20) de forme appropriée et la matière plastique étant injectée par l'intermédiaire d'un ensemble (21) conventionnel à l'intérieur du moule.
Si comme dit précédemment, tout type de tricot métallique à mailles cueillies, souple et déformable, peut être utilisé pour la mise en oeuvre d'un tel procédé, on utilisera de préférence un nouveau type de structure tricotée, qui fait également partie de l'invention, et qui est réalisé à partir de fils métalliques continus se présentant sous la forme d'un trait ou lame, par exemple d'un trait ou lame de cuivre ayant une largeur comprise entre 0,3 mm et 1,5 mm et une épaisseur de 0,001 à 0,003 mm.
De préférence, ce fil est également argenté. Lors de la réalisation du tricot, le trait ou lame métallique est associé à un fil de matière plastique (fil synthétique), l'association des deux éléments étant réalisée sur le métier même de tricotage en réalisant le tricot selon une armure vanisée, armure qui peut être soit de type jersey, soit éventuellement comporter des flottés de trame obtenus au moyen de mailles chargées.
A titre indicatif, une structure tricotée réalisée de la manière qui suit, est particulièrement adaptée pour la mise en oeuvre du procédé. Sur un métier à tricoter circulaire, à mailles jetées, du type "mailleuse", ayant une jauge 18 gros (18 aiguilles dans un pouce saxon ou 23,6 mm), on réalise une structure maillée conforme à l'invention en tricotant, selon une armure crépon vanisée (une rangée armure/jersey, une rangée armure/ mailles chargées), deux fils amenés simultanément à l'intérieur de chaque rangée, l'un étant constitué par un fil de cuivre sous la forme de trait NM32 (31,25 tex), l'autre par un fil polyamide de 45 dtex. Le tricotage sous forme de vanisage permet d'obtenir un tricot dont l'une des faces est constituée pour partie majoritaire des fils de traits métalliques qui masquent les fils polyamide qui se trouvent situés sur l'autre face dudit tricot- A la tombée du métier, un tel article pèse 75 gr./m2 et peut être utilisé, soit pour être incorporé directement à l'intérieur de matières plastiques lors d'une opération de moulage soit, de préférence, conformément au procédé selon l'invention, pour réaliser un produit intermédiaire qui lui-même, peut être soit utilisé directement pour réaliser une pièce finie, soit pour servir d'insert lors d'une opération de surmoulage.
Les articles moulés comportant une telle structure métallique sur une face ou noyée à l'intérieur de la matière plastique, peuvent être utilisés pour toutes les applications dans lesquelles on souhaite Obtenir une protection EME-ESD.
Par rapport aux solutions antérieures, une telle solution présente de nombreux avantages par le fait que le réseau de mailles peut être disposé facilement, épouse la déformation du plastique lors du moulage, déformation de la maille jusqu'à 300 % dans les deux sens. De plus, un tel produit permet de réaliser des plans de joints imbriqués, en escalier, d'où un barrage efficace aux ondes et une prise de masse sûre. De plus, la surface laminée du fil conduit à des angles vifs permettant une meilleure pénétration dans les surfaces de matières plastiques. Enfin, les articles réalisés peuvent être recyclés facilement, la matière plastique renforcée par une telle structure n'étant pas polluante contrairement aux matières plastiques chargées de poudres ou fibrilles métalliques, ou simplement revêtues d'une couche de revêtement superficielle.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation décrit précédemment, mais elle en couvre toutes les variantes réalisées dans le même esprit, et /ou spécifiquement un produit plat thermoformable avec adjonction d'une nappe de tricot métallique, inox, cuivre pur et argenté en l'état de plaque pouvant être incorporé dans un ensemble suivant divers procédés de transformation des résines.

Claims

REVENDICATIONS
1/ Procédé permettant l'incorporation d'une structure métallique à l'intérieur d'une matière plastique en vue de réaliser des articles moulés, qui consiste, après avoir réalisé un article tricoté fin, de préférence à mailles cueillies, souple afin d'assurer une deformabilite, à associer ledit tricot à une plaque ou feuille de matière plastique, et il se caractérise en ce que l'association du tricot métallique est réalisée immédiatement en sortie de l'ensemble permettant la formation d'une feuille ou plaque de matière plastique, l'association étant réalisée par calandrage alors que la plaque de matière plastique formée n'est pas encore refroidie, permettant ainsi l'incrustation de ladite structure tricotée au moins en surface à l'intérieur de ladite plaque ou feuille de matière plastique.
2/ Structure métallique tricotée utilisable pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, afin d'être incorporée à l'intérieur de matières plastiques en vue de réaliser des produits moulés à base de matière plastique, ladite structure étant constituée par un tricot réalisé selon la technique dite "à mailles cueillies", caractérisée en ce que ledit tricot est déformable dans toutes les directions et est constitué par au moins un fil métallique continu sous forme de trait ou lame.
3/ Structure métallique selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle est réalisée à partir d'un trait ou lame en cuivre ayant une largeur comprise entre 0,3 mm et 1,5 mm et une épaisseur de 0,001 à 0,003 mm, ce fil étant de préférence argenté.
4/ Structure métallique selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisée en ce que le trait ou lame métallique est combiné à un fil synthétique de même nature que la matière plastique de la plaque assurant une bonne liaison avec le composant de la plaque thermoplastique. 5/ Structure métallique selon la revendication 4, caractérisée en ce que la matière plastique associée au trait ou lame métallique est constituée par un fil synthétique, l'association de ces deux éléments étant réalisée sur le métier même de tricotage en réalisant le tricot selon une armure vanisée.
6/ Structure métallique selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisée en ce que l'armure de tricotage est du type jersey.
7/ Structure métallique selon l'une des revendications 2 à 5, caractérisée en ce que l'armure de tricotage est une armure comportant des flottées de trames obtenues au moyen de mailles chargées.
8/ Article moulé réalisé à partir d'une structure métallique incorporée à l'intérieur d'une matière plastique réalisée conformément au procédé selon la revendication 1.
9/ Article moulé comportant une structure métallique selon l'une des revendications 2 à 7, incorporée à l'intérieur d'une matière plastique
PCT/FR1993/000385 1992-04-21 1993-04-20 Structure metallique pour des articles moules WO1993021367A1 (fr)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1019930703779A KR940701476A (ko) 1992-04-21 1993-04-20 금속구조물을 플라스틱에 혼합하는 방법, 이러한 방법을 실행하기에 적합한 금속 구조물 및 이러한 구조물을 포함한 성형물
JP5518066A JPH06508803A (ja) 1992-04-21 1993-04-20 成形品を得るためにプラスチックに金属性部材を組み入れる方法、特にそのような方法を成すために好適な新規なタイプの金属性部材、およびそのような部材が組み込まれた成形品
US08/167,885 US5487804A (en) 1992-04-21 1993-04-20 Method allowing the incorporation of a metallic structure into a plastic
EP93909030A EP0591502A1 (fr) 1992-04-21 1993-04-20 Structure metallique pour des articles moules

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9205130A FR2690172B1 (fr) 1992-04-21 1992-04-21 Structure métallique pouvant être incorporée à l'intérieur de matières plastiques et articles moulés comportant une telle structure.
FR92/05130 1992-04-21

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1993021367A1 true WO1993021367A1 (fr) 1993-10-28

Family

ID=9429264

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR1993/000385 WO1993021367A1 (fr) 1992-04-21 1993-04-20 Structure metallique pour des articles moules

Country Status (8)

Country Link
US (1) US5487804A (fr)
EP (1) EP0591502A1 (fr)
JP (1) JPH06508803A (fr)
KR (1) KR940701476A (fr)
AU (1) AU3958093A (fr)
CA (1) CA2103043A1 (fr)
FR (1) FR2690172B1 (fr)
WO (1) WO1993021367A1 (fr)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0758693A1 (fr) * 1995-08-11 1997-02-19 BUCK, Alfred Demi-produit pour matériau composite
WO2002061189A2 (fr) * 2001-02-01 2002-08-08 Detlef Militz Matiere textile
FR2821491A1 (fr) * 2001-02-23 2002-08-30 Lacroix Soc E Reflecteur electromagnetique deployable
FR2821488A1 (fr) * 2001-02-23 2002-08-30 Lacroix Soc E Reflecteur electromagnetique deployable
FR2821490A1 (fr) * 2001-02-23 2002-08-30 Lacroix Soc E Reflecteur electromagnetique deployable
WO2002069441A1 (fr) * 2001-02-23 2002-09-06 Etienne Lacroix Tous Artifices S.A. Reflecteur electromagnetique deployable
WO2004075427A1 (fr) * 2003-02-18 2004-09-02 Carl, Heinz Telephones comportant une protection anti-rayonnement integree

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4441986C2 (de) * 1994-11-25 1996-12-05 Reiss Int Gmbh Verfahren zur Herstellung eines kaschierten Formteils
US20040119201A1 (en) * 2002-07-12 2004-06-24 Siegel-Robert, Inc. Apparatus and method for manufacturing plastic products with EMI/RFI/ESD shield
US20110221101A1 (en) * 2010-03-10 2011-09-15 Legare David J Resin-based molding of electrically conductive structures
CN107776001B (zh) * 2016-08-31 2023-11-03 厦门新技术集成有限公司 一种金属网加强塑料板
CN108688167A (zh) * 2018-03-23 2018-10-23 广州市荣泰五金制品有限公司 一种覆膜金属纱网的加工设备及加工方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3315456A (en) * 1965-12-07 1967-04-25 Acme Backing Corp Supported metallic yarns
DE2234910A1 (de) * 1972-07-15 1974-01-24 Volker Friedrich Metallisierter textilfaden
US4242686A (en) * 1978-04-24 1980-12-30 General Dynamics Corporation, Pomona Division Three-dimensionally curved, knit wire electromagnetic wave reflector
EP0243193A1 (fr) * 1986-04-24 1987-10-28 Sekisui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha Produit textile conducteur, notamment produit conducteur sous forme de feuille et de film
EP0281526A1 (fr) * 1987-02-25 1988-09-07 DORIANO BANCHI & C. s.r.l. Produit textile avec un fil en matériau électroconducteur pour la décharge d'électricité statique

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4381421A (en) * 1980-07-01 1983-04-26 Tektronix, Inc. Electromagnetic shield for electronic equipment
JPH0180783U (fr) * 1987-11-18 1989-05-30

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3315456A (en) * 1965-12-07 1967-04-25 Acme Backing Corp Supported metallic yarns
DE2234910A1 (de) * 1972-07-15 1974-01-24 Volker Friedrich Metallisierter textilfaden
US4242686A (en) * 1978-04-24 1980-12-30 General Dynamics Corporation, Pomona Division Three-dimensionally curved, knit wire electromagnetic wave reflector
EP0243193A1 (fr) * 1986-04-24 1987-10-28 Sekisui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha Produit textile conducteur, notamment produit conducteur sous forme de feuille et de film
EP0281526A1 (fr) * 1987-02-25 1988-09-07 DORIANO BANCHI & C. s.r.l. Produit textile avec un fil en matériau électroconducteur pour la décharge d'électricité statique

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
'AP-S International Symposium 1989' 26 Juin 1989 , SAN JOSE USA *
KNITTING TIMES vol. 40, no. 28, 5 Juillet 1971, pages 24 - 25 'Metex, new knitted metal textile, introduced.' *
Week 8141, Derwent Publications Ltd., London, GB; AN 81-74437 *

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0758693A1 (fr) * 1995-08-11 1997-02-19 BUCK, Alfred Demi-produit pour matériau composite
WO2002061189A2 (fr) * 2001-02-01 2002-08-08 Detlef Militz Matiere textile
WO2002061189A3 (fr) * 2001-02-01 2002-12-12 Detlef Militz Matiere textile
FR2821491A1 (fr) * 2001-02-23 2002-08-30 Lacroix Soc E Reflecteur electromagnetique deployable
FR2821488A1 (fr) * 2001-02-23 2002-08-30 Lacroix Soc E Reflecteur electromagnetique deployable
FR2821490A1 (fr) * 2001-02-23 2002-08-30 Lacroix Soc E Reflecteur electromagnetique deployable
WO2002069441A1 (fr) * 2001-02-23 2002-09-06 Etienne Lacroix Tous Artifices S.A. Reflecteur electromagnetique deployable
US6791486B2 (en) 2001-02-23 2004-09-14 Etienne Lacroix Tous Artifices S.A. Unfoldable electromagnetic reflector
EP1458052A1 (fr) * 2001-02-23 2004-09-15 Etienne Lacroix - Tous Artifices Sa Reflecteur electromagnetique deployable
WO2004075427A1 (fr) * 2003-02-18 2004-09-02 Carl, Heinz Telephones comportant une protection anti-rayonnement integree

Also Published As

Publication number Publication date
JPH06508803A (ja) 1994-10-06
US5487804A (en) 1996-01-30
CA2103043A1 (fr) 1993-10-22
FR2690172A1 (fr) 1993-10-22
FR2690172B1 (fr) 1995-05-19
EP0591502A1 (fr) 1994-04-13
KR940701476A (ko) 1994-05-28
AU3958093A (en) 1993-11-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0395548B1 (fr) Armature textile utilisable pour la réalisation de matériaux composites et articles en forme comportant une telle armature
WO1993021367A1 (fr) Structure metallique pour des articles moules
JP4007537B2 (ja) 剛性複合物品用補強構造体
WO2001061096A1 (fr) Article moule
FR2856896A1 (fr) Complexe constitue d'un film et d'un tricot ou d'un non tisse pour autoagrippant, notamment pour couche-culotte.
WO2005072940A1 (fr) Complexes de renforcement comportant des fils raidisseurs
FR2695859A1 (fr) Procédé de fabrication d'un objet multicouche par moulage, objet obtenu et application à la fabrication de tableaux de bord et/ou d'élements d'habillage d'une carrosserie de véhicule.
FR2628358A1 (fr) Materiaux complexes en feuilles pour moulage, procede pour leur obtention et articles moules obtenus a partir de tels materiaux
EP0672776A1 (fr) Armature textile utilisable pour la réalisation de complexes stratifiés
FR2714397A1 (fr) Armature textile utilisable pour la réalisation de matériaux composites.
FR2837844A1 (fr) Nouveau produit de renfort
EP3230513B1 (fr) Armature textile pour pultrusion et son procede de realisation
EP0986463B1 (fr) Complexe en feuille utilisable pour réaliser le revêtement de surface de structures moulées
FR2583338A1 (fr) Procede pour la realisation de structures textiles enduites et structures textiles enduites ainsi obtenues
EP0984857B1 (fr) Complexe en feuille utilisable pour realiser le revetement de surface de structures moulees et procede pour son obtention
FR2834303A1 (fr) Complexe fibreux a face decoree pour la realisation de pieces composites et pieces composites en faisant application
CA2428589A1 (fr) Renfort fibreux a fonction de barriere pour la realisation de pieces composites et pieces composites en faisant application
WO1995011803A1 (fr) Procede de realisation d'une feuille souple, etanche, constituee par un support textile revetu sur ses deux faces d'une couche d'enduction a base de polypropylene
FR2540792A1 (fr) Nappe de renfort pour enveloppe de pneumatique constituee au moins en partie par un tissu avec un corps tridimensionnel; enveloppes de pneumatiques comportant au moins une telle nappe; procedes permettant d'obtenir ces enveloppes
WO2017153926A1 (fr) Armature textile lisse pour pultrusion, procédé et dispositif pour sa réalisation, et son utilisation pour la fabrication de pièces par pultrusion
FR2784804A1 (fr) Antenne a fils enrobes d'une couche de matiere thermoplastique
FR2727048A1 (fr) Materiau en feuille obtenu a partir de granules de matieres thermoplastiques
EP4366937A1 (fr) Nappe electroconductrice tridimensionnelle tricotee pour constituer une paroi resistant a la foudre
JPS59168703A (ja) 高電波反射性を有する合成樹脂製パラボラアンテナ
FR2670708A1 (fr) Procede de fabrication d'un article composite a base de resine armee.

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AU CA JP KR US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2103043

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1993909030

Country of ref document: EP

Ref document number: 08167885

Country of ref document: US

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1993909030

Country of ref document: EP

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: 1993909030

Country of ref document: EP