WO1993019878A1 - Fräskopf mit integriertem werkzeugwechselsystem - Google Patents

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WO1993019878A1
WO1993019878A1 PCT/EP1993/000649 EP9300649W WO9319878A1 WO 1993019878 A1 WO1993019878 A1 WO 1993019878A1 EP 9300649 W EP9300649 W EP 9300649W WO 9319878 A1 WO9319878 A1 WO 9319878A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
milling head
cutting
head according
base body
cassettes
Prior art date
Application number
PCT/EP1993/000649
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Joachim Dorsch
Original Assignee
Carl Benzinger Gmbh & Co. Präzisionsmaschinenbau
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carl Benzinger Gmbh & Co. Präzisionsmaschinenbau filed Critical Carl Benzinger Gmbh & Co. Präzisionsmaschinenbau
Publication of WO1993019878A1 publication Critical patent/WO1993019878A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters

Definitions

  • the invention relates to a milling head, in particular ei ⁇ nen impact tooth cutters, with a base body, an arranged on the base body on a Maschi ⁇ enspindel clampable shank and a plurality of one another 'arranged at an angular distance on the base body cutting bodies.
  • Milling heads with cutting bodies designed as impact teeth are preferably used for decorative surface processing on round or flat workpieces, such as jewelry, for producing a predetermined surface structure. It is desirable that the cutting bodies are used one after the other in a predetermined sequence.
  • the invention is based on the object of developing a milling head of the type specified at the outset, which preferably enables a program-controlled, fully automatic change of cutting body.
  • the solution according to the invention is based on the idea that the cutting bodies, which are distributed uniformly over the circumference of the base body, are arranged in such a way that the cutting body used is radially opposite the The milling head periphery is offset to the outside, while all others are withdrawn behind the periphery.
  • the base body has a substantially flat-cylindrical housing which is coaxial to the shaft axis and has a plurality of guide chambers arranged at an angular distance from one another and provided with a radial opening, and that each in the guide chambers a cassette carrying one of the cutting bodies is arranged so as to be radially displaceable, of which at least one can optionally be displaced by means of an adjusting device arranged on the base body in a working position with its cutting body showering through the radial opening over the circumference of the base body housing, while the others Cassettes with their cutting bodies are withdrawn into a parking position inside the housing.
  • the adjusting device has a preferably annular switching disk which can be rotated concentrically to the housing and shaft axis and which has an axially open control groove for the engagement of guide bolts projecting axially parallel to the cassettes.
  • the flanks of the control groove expediently form a control cam which runs essentially concentrically to the shaft axis and is provided with a cam-like bulge which is guided radially outwards in an angular segment.
  • the flanks of the control groove are tangential in the apex region of the bulge. planes aligned plane-parallel to each other. It is also advantageous for this purpose if the cassettes or the switching disk can be locked in the direction of rotation on the base body in the working positions of the cassettes.
  • the guide bolts are guided in the control groove by means of roller bearing bodies, preferably designed as needle bearings, while the switching disk is preferably rotatably mounted on the base body or on the shaft by means of roller bearing bodies and at the same time is axially fixed.
  • the rotational position of the base body or of the shaft relative to the machine spindle can be determined by means of an anti-rotation device, preferably designed as an index pin.
  • the indexing disk is expediently held in place by means of locking means fixed to the machine, and the base body is rotated via the machine spindle.
  • the locking means can have a machine-fixed shift lever, which can preferably be operated pneumatically via an NC control, and which can be inserted with a shift pin into a locking recess in the switching disk, so that the cutting body can be changed via a rotary angle encoder which interacts with the machine spindle can be executed programmatically.
  • the cutting body is fixed within the cassette against displacement in the radial direction, while it can be adjusted in the axial direction and / or in its angle of incidence in the direction of cut while adjusting its clearance and rake angle with the wedge angle remaining the same.
  • FIG. 1 shows a side view of a milling machine in a partially cut schematic representation
  • FIG. 2 shows the milling head according to FIG. 1 in a partially sectioned illustration
  • FIG. 3 shows a plan view of the milling head according to FIG. 2;
  • 4a shows a plan view of the switching disk of the milling head
  • 4b shows a section along the section line BB of FIG. 4a;
  • 5a to c show a side view, a top view and an end view of a tool cassette;
  • FIGS. 5a to b show two side views of a cutting body which can be inserted into the tool cassette according to FIGS. 5a to b and are offset by 90 °.
  • the milling machine shown in FIG. 1 essentially consists of a machine or milling spindle 58, rotatably mounted on a headstock 50 ip roller bearings 52, which can be driven by means of an NC-controlled drive motor 54 and a belt drive 56, one by means of a steep taper shank 1 in a tool holder 60 which can be inserted and clamped in the spindle holder 60 by means of a clamping device 62 and which is equipped with a plurality of milling heads 64 arranged at an angular distance from one another and with a milling head 64 which can be moved back and forth in the direction of the double arrow 66 on the headstock 50, and with its tip 68 in a positioning recess 70 of a switching disk 7 of the milling head 64 arranged on the tool head 64 and having a switching pin 72 which can be inserted when changing the cutting body.
  • the annular switching disk 7 is rotatably mounted on the shaft 1 of the milling head 64 by means of a ball bearing 13, while a base body 2 with the cover plate 3 of the milling head 64 is connected to the shaft 1 in a rotationally fixed manner via a feather key 8.
  • the base body 2 is provided with a plurality, for example sixteen, radially open guide chambers 9. hen, in which tool cartridges 4 can be moved radially to a limited extent.
  • the tool cartridges contain a groove-shaped milling 10 for receiving the cutting bodies 11.
  • a guide pin 5 is pressed transversely to the direction of movement, on which a spacer disk 12 and a needle bearing 6 engaging in a control groove 14 of the switching disk 7 are fastened are.
  • the switching disc 7 is rotatable via a ball bearing 13 and axially fixed on the shaft 1.
  • the control groove 14 pointing towards the inside of the base body 2 forms a control cam which extends essentially concentrically to the shaft axis 15 and is guided radially outwards in an angular segment to form a cam-like recess 74, forming a radial bulge 16 .
  • the switching pin 72 arranged on the headstock 50 is displaced, for example pneumatically via the NC control, transversely to the spindle axis 15 such that it engages in the circumferential area of the switching disk 7. orderly switching recess 70 engages.
  • the switching disc 7 is held relative to the headstock 50, while the base body 2 is rotated via the drive motor 54 and the milling spindle 58.
  • a different tool cassette 4 is guided into the bulge 16 of the control groove 14 and placed radially outward.
  • the shaft 1 is position-oriented on the milling spindle 58 via an anti-rotation device designed as an index pin 18.
  • the milling spindle 58 is in turn equipped with a rotary angle sensor 76, the zero mark of which can be brought into relation to the selected cutting body 11.
  • the spindle 58 is positioned in most NC-controlled machine tools in terms of the rotational position-oriented spindle positioning due to the rotational position value stored during the last tool change in such a way that the switching pin 72 can snap into the recess 70 in the switching disk 7 .
  • the spindle 58 is then brought into the new rotational position corresponding to the cutting body 11 to be used via the positioning function and the switching pin 72 is then disengaged again.
  • the switching disk 7 can be held in its position relative to the base body 2 by means of a ball catch, not shown, which in addition to the cam-like bulge 16 also absorbs acceleration forces. Then the milling head 64 can be set to the working speed and can be configured as an impact tooth. Selected cutting bodies 11 are brought for milling use.
  • the individual cutting bodies 11 must be fixed in the tool cassettes 4 against displacement in the radial direction and expediently be adjustable both in the axial direction and in their angle of attack in relation to a workpiece (not shown).
  • a side wall 78 of the tool cassette 4 is provided with a threaded bore 20, which can be resiliently narrowed via a transverse slot 21 and a clamping screw 22.
  • a bore 82 made in the passport and aligned with the threaded bore 20.
  • a side set screw 26 is inserted into the threaded bore 20 and is equipped with an internal thread 85 which opens into an internal hexagon which serves for the adjustment and is accessible from the front.
  • the cutting body 11 'provided at a corresponding point with a bore 84 is fastened with a fastening screw 24 via the internal thread 85 of the side set screw 26 against the flat surface 25, which is arranged between the internal and external thread of the side set screw 26 , screwed.
  • the head of the fastening screw 24, which is designed to fit, is centered in the bore 82 of the second side wall 80.
  • the fastening screw 24 must be loosened, and the screw must be tightened
  • Clamping screw 22 pretensioned side set screw 26 can be turned using an Allen key.
  • both side walls 78, 80 are provided with a further through hole.
  • An eccentric bolt (not shown) is used there, which is centered at both ends in the bore 27, 28 and is equipped in the area in between with a round adjusting element which is eccentric to the axes of its end pieces. This engages in an adjusting groove 30 located at the rear end of the cutting body shaft 4.
  • the cutting body 4 pivots about the pivot point of the fastening screw 24, as a result of which the angle of incidence of the cutting edge relative to a workpiece surface is changed in the cutting direction in such a way that the clearance angle (X and rake angle ⁇ > change with a constant wedge angle.
  • the invention relates to a milling head 64, in particular an impact milling cutter with an integrated cutting body changer.
  • the milling head 64 has a base body 2, a shaft 1 rigidly arranged on the base body 2 for receiving in a machine spindle 58, and a plurality of cutting bodies 11 arranged on the base body 2 at an angular distance from one another.
  • the base body 2 has a substantially flat-cylindrical housing which is coaxial with the shaft axis 15 and has a plurality of guide elements arranged at an angular distance from one another and provided with a radial opening 25.
  • each one cassette 4 carrying the cutting body 11 is radially displaceably arranged.
  • One of the cassettes 4 is optionally shifted by means of a switching disk 7 arranged on the base body 2 into a working position with its cutting body 11 through the radial opening 25 beyond the periphery of the base body 2, while the other cassettes 4 with their cutting bodies 11 are withdrawn into a parking position inside the base body 2.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Milling Processes (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Fräskopf (64), insbesondere einen Schlagzahnfräser mit integriertem Schneidkörperwechsler. Der Fräskopf (64) weist einen Grundkörper (2), einen starr am Grundkörper (2) angeordneten Schaft (1) zur Aufnahme in einer Maschinenspindel (58) sowie mehrere im Winkelabstand voneinander am Grundkörper (2) angeordnete Schneidkörper (11) auf. Für den automatischen Schneidkörperwechsel weist der Grundkörper (2) ein zur Schaftachse (15) koaxiales, im wesentlichen flachzylindrisches Gehäuse mit mehreren, im Winkelabstand voneinander angeordneten, mit einer Radialöffnung (25) versehenen Führungskammern (9) auf, während in den Führungskammern (9) je eine, einen der Schneidkörper (11) tragende Kassette (4) radial verschiebbar angeordnet ist. Von den Kassetten (4) wird wahlweise jeweils eine mittels einer am Grundkörper (2) angeordneten Schaltscheibe (7) in eine mit ihrem Schneidkörper (11) durch die Radialöffnung (25) hindurch über die Peripherie des Grundkörpers (2) überstehende Arbeitsstellung verschoben, während die übrigen Kassetten (4) mit ihren Schneidkörpern (11) in eine Parkstellung im Inneren des Grundkörpers zurückgezogen sind.

Description

Fräskopf mit integriertem erkzeugwechselsystem
Beschreibung
Die Erfindung betrifft einen Fräskopf, insbesondere ei¬ nen Schlagzahnfräser, mit einem Grundkörper, einem am Grundkörper angeordneten, an einer Maschiπenspindel einspannbaren Schaft und mehreren im Winkelabstand von- einander'am Grundkörper angeordneten Schneidkörpern.
Fräsköpfe mit als Schlagzähne ausgebildeten Schneidkör¬ pern werden vorzugsweise für die dekorative Oberflä¬ chenbearbeitung an runden oder flachen Werkstücken,, wie Schmuckwaren, zur Herstellung einer vorgegebenen Ober¬ flächenstruktur eingesetzt. Es ist dabei erwünscht, daß die Schneidkörper in vorgegebener Folge nacheinander zum Einsatz kommen.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zu¬ grunde, einen Fräskopf der eingangs angegebenen Art zu entwickeln, der einen vorzugsweise programmgesteuerten, vollautomatischen Schneidkörperwechsel ermöglicht.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird die im Patentanspruch 1 angegebene Merkmalskombination vorgeschlagen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Die erfindungsgemäße Lösung geht von dem Gedanken aus, daß die über den Umfang des Grundkörpers gleichmäßig verteilten Schneidkörper so angeordnet sind, daß der zum Einsatz kommende Schneidkörper radial gegenüber der Fräskopf-Peripherie nach außen versetzt ist, während alle anderen hinter die Peripherie zurückgezogen sind. Um dies zu ermöglichen, wird gemäß der Erfindung vorge¬ schlagen, daß der Grundkörper ein zur Schaftachse ko¬ axiales, im wesentlichen flachzylindrisches Gehäuse mit mehreren, im Winkelabstand voneinander angeordneten, mit einer Radialöffnung versehenen Führungskammern auf¬ weist, und daß in den Führungskammern je eine einen der Schneidkörper tragende Kassette radial verschiebbar an¬ geordnet ist, von denen wahlweise mindestens eine mit¬ tels einer am Grundkörper angeordneten Stellvorrichtung in eine mit ihrem Schneidkörper dusch die Radialöffnung hindurch über den Umfang des Grundkörpergehäuses über¬ stehende Arbeitsstellung verschiebbar ist, während die übrigen Kassetten mit ihren Schπeidkörpern in eine Park¬ stellung im Gehäuseinneren zurückgezogen sind.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die Stellvorrichtung eine konzentrisch zur Gehäuse- und Schaftachse verdrehbare, vorzugsweise ringförmige Schaltscheibe aufweist, die eine axial offene Steuernut für den Eingriff von an den Kassetten achsparallel über¬ stehenden Führungsbolzen aufweist. Die Flanken der Steu¬ ernut bilden dabei zweckmäßig eine Steuerkurve, die im wesentlichen konzentrisch zur Schaftachse verläuft und mit einer in einem Winkelsegment schräg radial nach außen geführten nockenartigen Ausbuchtung versehen ist. Um die Kassetten in ihrer Arbeitsstellung in radialer Richtung stabil abzustützen, sind die Flanken der Steu¬ ernut im Scheitelbereich der Ausbuchtung in Tangential- ebenen planparallel zueinander ausgerichtet. Weiter ist es für diesen Zweck von Vorteil, wenn die Kassetten oder die Schaltscheibe in den Arbeitsstellungen der Kassetten am Grundkörper in Drehrichtung einrastbar sind.
Um unnötige Reibungsverluste zu vermeiden, sind die Führungsbolzen mittels vorzugsweise als Nadellager aus¬ gebildeten Wälzlagerkörpern in der Steuernut geführt, während die Schaltscheibe vorzugsweise mittels Wälzla¬ gerkörpern am Grundkörper oder auf dem Schaft drehbar gelagert und zugleich axial fixiert ist.
Für den automatischen Werkzeugwechsel ist es wichtig, daß die Drehlage des Grundkörpers oder des Schafts ge¬ genüber der Maschinenspindel mittels einer vorzugsweise als Indexstift ausgebildeten Verdrehsicherung festleg¬ bar ist. Zum Schneidkörperwechsel wird die Schaltschei¬ be zweckmäßig mittels maschinenfester Arretierungsmit¬ tel festgehalten und der Grundkörper über die Maschi¬ nenspindel verdreht. Die Arretierungsmittel können da¬ bei einen über eine NC-Steuerung vorzugsweise pneuma¬ tisch betätigbaren maschinenfesten Schalthebel aufwei¬ sen, der mit einem Schaltstift in eine Arretierungsaus¬ sparung der Schaltscheibe einführbar ist, so daß der Schneidkörperwechsel über einen mit der Maschinenspin¬ del zusammenwirkenden Drehwinkelgeber programmgesteuert ausführbar ist. Um den Schneidkörperwechsel möglichst rasch ausführen zu können, wird zweckmäßig die zu dem in Arbeitsstellung gebrachten Schneidkörper gehörende relative Drehlage der Schaltscheibe für den folgenden Schneidkörperwechsel zum schnellen Auffinden der Arre- tierungssaussparuπg abgespeichert.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Er¬ findung ist der Schneidkörper innerhalb der Kassette gegen Verschieben in radialer Richtung fixiert, während er in axialer Richtung und/oder in seinem Anstellwinkel in Schnittrichtung unter Verstellung seines Frei- und Spanwinkels bei gleichbleibendem Keilwinkel verstellbar ist.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in -der Zeichnung in schematischer Weise dargestellten Ausfüh¬ rungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Fräsmaschine in teil¬ weise geschnittener schematischer Darstellung;
Fig. 2 den Fräskopf nach Fig. 1 in teilweise geschnit¬ tener Darstellung;
Fig. 3 eine Draufsicht auf den Fräskopf nach Fig. 2;
Fig. 4a eine Draufsicht auf die Schaltscheibe des Fräs¬ kopfs;
Fig. 4b einen Schnitt entlang der Schnittlinie B-B der Fig. 4a; Fig. 5a bis c eine Seitenansicht, eine Draufsicht und eine Stirnseitenansicht einer Werkzeugkassette;
Fig. 6a und b zwei um 90° gegeneinander versetzte Sei¬ tenansichten eines in die Werkzeugkassette nach Fig. 5a bis b einsetzbaren Schneidkörpers.
Die in Fig. 1 gezeigte Fräsmaschine besteht im wesent¬ lichen aus einer an einem Spindelstock 50 ip Wälzlagern 52 drehbar gelagerten, mittels eines NC-gesteuerten An¬ triebsmotors 54 und eines Riementriebs 56 antreibbaren Maschinen- oder Frässpindel 58, einem mittels eines Steilkegelschaftes 1 in eine Werkzeugaufnahme 60 ein¬ führbaren und mittels einer Spannvorrichtung 62 in der Spindelaufnahme 60 einspannbaren, mit einer Mehrzahl von im Winkelabstand voneinander angeordneten Schneid¬ körper 11 bestückten Fräskopf 64 sowie einer in Rich¬ tung des Doppelpfeils 66 am Spindelstock 50 hin- und her verschiebbaren, und mit seiner Spitze 68 in eine Positionieraussparung 70 einer am Werkzeugkopf 64 ange¬ ordneten Schaltscheibe 7 des Fräskopfs 64 beim Schneid¬ körperwechsel einführbaren Schaltstift 72 aufweisenden Wechselvorrichtung. Die ringförmige Schaltscheibe 7 ist mittels eines Kugellagers 13 auf dem Schaft 1 des Fräs¬ kopfs 64 drehbar gelagert, während ein Grundkörper 2 mit Deckplatte 3 des Fräskopfs 64 über eine Paßfeder 8 mit dem Schaft 1 drehfest verbunden ist.
Der Grundkörper 2 ist mit einer Mehrzahl, beispielswei¬ se sechzehn radial randoffenen Führungskammern 9 verse- hen, in denen Werkzeugkassetten 4 radial begrenzt ver¬ schiebbar sind. Die Werkzeugkassetten enthalten eine nutenförmige Einfräsung 10 zur Aufnahme der Schneidkör¬ per 11. Am einen Ende der Werkzeugkassetten 4 ist quer zur Beweguπgsrichtung ein Führungsbolzen 5 eingepreßt, auf welchem eine Distanzscheibe 12 und ein in eine Steuernut 14 der Schaltscheibe 7 eingreifendes Nadel¬ lager 6 befestigt sind. Die Schaltscheibe 7 ist über ein Kugellager 13 drehbar und axial fixiert auf dem Schaft 1 gelagert.
Die auf der zum Inneren des Grundkörpers 2 weisende Steuernut 14 bildet eine Steuerkurve, die im wesentli¬ chen konzentrisch zur Schaftachse 15 verläuft und in einem Winkelsegment unter Bildung einer radialen Aus¬ buchtung 16 schräg radial zu einem nockenartigen Schei¬ tel 74 nach außen geführt ist. Über die Steuernut, in welche die an den Werkzeugkassetten 4 angeordneten Füh¬ rungsbolzen 5 eingreifen, wird je nach Drehstellung der Schaltscheibe 7 relativ zum Gruπdkörper 2 sicherge¬ stellt, daß zwangsgeführt immer nur ein Schneidkörper 11 über die Ausbuchtung 16 in die radial nach außen ge¬ stellte Arbeitsstellung gebracht wird, während alle an¬ deren Schneidkörper 11 in ihrer in das Grundkörperge¬ häuse zurückgezogenen Parkposition gehalten werden.
Beim Schneidkörperwechsel wird der am Spindelstock 50 angeordnete Schaltstift 72 z.B. pneumatisch über die NC-Steuerung quer zur Spindelachse 15 so verschoben, daß er in die im Umfangsbereich der Schaltscheibe 7 an- geordnete Schaltaussparung 70 eingreift. Dadurch wird die Schaltscheibe 7 relativ zum Spindelstock 50 festge¬ halten, während der Grundkörper 2 über den Antriebsmo¬ tor 54 und die Frässpindel 58 verdreht wird. Durch die Veränderung der Drehlage des Grundkörpers 2 relativ zur Schaltscheibe 7 wird jeweils eine andere Werkzeugkas¬ sette 4 in die Ausbuchtung 16 der Steuernut 14 geführt und radial nach außen gestellt.
Der Schaft 1 ist über eine als Indexzapfen 18 ausgebil¬ dete Verdrehsicherung auf der Frässpindel 58 lageorien¬ tiert. Die Frässpindel 58 ist ihrerseits mit einem Dreh¬ winkelgeber 76 ausgerüstet, dessen Nullmarke jeweils in Bezug zum ausgewählten Schneidkörper 11 gebracht werden kann. Über die in den meisten NC-gesteuerten Werkzeug¬ maschinen vorhandene Funktion der drehlageorientierten Spindelpositionierung wird die Spindel 58 bei jedem Werkzeugwechsel aufgrund des beim letzten Werkzeugwech¬ sel abgespeicherten Drehlagewerts so positioniert, daß der Schaltstift 72 in die Aussparung 70 der Schaltschei¬ be 7 einrasten kann. Sodann wird Spindel 58 über die Positionierfunktion in die neue, dem einzusetzenden Schπeidkörper 11 entsprechende Drehlage gebracht und anschließend der Schaltstift 72 wieder außer Eingriff gebracht. Sicherheitshalber kann die Schaltscheibe 7 über eine nicht dargestellte Kugelrast, welche neben der nockenartigen Ausbuchtung 16 zusätzlich Beschleuni¬ gungskräfte aufnimmt, in ihrer Position relativ zum Gruπdkörper 2 gehalten werden. Sodann kann der Fräskopf 64 auf Arbeitsdrehzahl und der als Schlagzahn ausgebil- dete ausgewählte Schneidkörper 11 zum Fräseinsatz ge¬ bracht werden.
Die einzelnen Schneidkörper 11 müssen in den Werkzeug¬ kassetten 4 gegen Verschieben in radialer Richtung fi¬ xiert und zweckmäßig sowohl in axialer Richtung als auch in ihrem Anstellwinkel gegenüber einem nicht dar¬ gestellten Werkstück einstellbar sein.
Eine Seitenwand 78 der Werkzeugkassette 4 ist mit einer Gewiπdebohrung 20 versehen, welche über einen Quer¬ schlitz 21 und eine Klemmschraube 22 federnd verengt werden kann. In der gegenüberliegenden zweiten Seiten¬ wand 80 ist eine im Paß aß ausgeführte, mit der Gewiπ¬ debohrung 20 fluchtende Bohrung 82 eingebracht. In die Gewindebohrung 20 ist eine Seitenstellschraube 26 ein¬ gesetzt, die mit einem Innengewinde 85 ausgestattet ist, welches in einen der Verstellung dienenden, stirn¬ seitig zugänglichen Innensechskant mündet. Der an ent¬ sprechender Stelle mit einer Bohrung 84 versehene Schneidkörperschaft 11' wird mit einer Befestigungs¬ schraube 24 über das Innengewinde 85 der Seitenstell¬ schraube 26 gegen die Planflache 25, die zwischen In¬ nen- und Außengewinde der Seiteπstellschraube 26 ange¬ ordnet ist, verschraubt.
Der im Paßmaß ausgebildete Kopf der Befestigungsschrau¬ be 24 zentriert sich in der Bohrung 82 der zweiten Sei¬ tenwand 80. Zur Seitenverstellung des Schneidkörpers 11 muß die Befestigungsschraube 24 gelöst und die über die Klemmschraube 22 vorgespannte Seitenstellschraube 26 mittels Inπensechskantschlüssel verdreht werden. Im hinteren Teil der nutenförmigen Einfräsung 10 der Kas¬ sette 4 sind beide Seitenwände 78,80 mit einer weiteren Durchgangsbohrung versehen. Dort wird ein nicht darge¬ stellter Exzenterbolzen eingesetzt, welcher sich an beiden Enden in der Bohrung 27,28 zentriert und im da¬ zwischen liegenden Bereich mit einem zu den Achsen sei¬ ner Endstücke exzentrischen runden Stellteil ausgestat¬ tet ist. Dieser greift in eine am hinteren Ende des Schneidkörperschaftes 4 befindliche Stellnut 30 ein. Wird der Exzenterbolzen verdreht, so schwenkt der Schneidkörper 4 um den Drehpunkt der Befestigungs¬ schraube 24, wodurch der Anstellwinkel der Schneide relativ zu einer Werkstückoberfläche in Schnittrichtung so verändert wird, daß Freiwinkel (X und Spanwinkel ß> bei gleichbleibendem Keilwinkel sich verändern.
Zusammenfassend ist folgendes festzustellen: Die Erfin¬ dung bezieht sich auf einen Fräskopf 64, insbesondere einen Schlagzahnfräser mit integriertem Schneidkörper¬ wechsler. Der Fräskopf 64 weist einen Grundkörper 2, einen starr am Grundkörper 2 angeordneten Schaft 1 zur Aufnahme in einer Maschinenspindel 58 sowie mehrere im Winkelabstand voneinander am Grundkörper 2 angeordnete Schneidkörper 11 auf. Für den automatischen Schneidkör¬ perwechsel weist der Grundkörper 2 ein zur Schaftachse 15 koaxiales, im wesentlichen flachzylindrisches Gehäu¬ se mit mehreren, im Winkelabstand voneinander angeord¬ neten, mit einer Radialöffnung 25 versehenen Führungs- kam ern 9 auf, während in den Führungskara ern 9 je ei¬ ne, einen der Schneidkörper 11 tragende Kassette 4 ra¬ dial verschiebbar angeordnet ist. Von den Kassetten 4 wird wahlweise jeweils eine mittels einer am Grundkör¬ per 2 angeordneten Schaltscheibe 7 in eine mit ihrem Schneidkörper 11 durch die Radialöffnung 25 hindurch über die Peripherie des Grundkörpers 2 überstehende Ar¬ beitsstellung verschoben, während die übrigen Kassetten 4 mit ihren Schneidkörpern 11 in eine Parkstellung im Inneren des Grundkörpers 2 zurückgezogen sind.

Claims

Patentansprüche
1. Fräskopf, insbesondere Schlagzahnfräser, mit einem Grundkörper (2) , einem am Grundkörper starr ange¬ ordneten Schaft (1) zur Aufnahme in einer Maschi¬ nenspindel und mehreren im Winkelabstand voneinan¬ der am Grundkörper (2) angeordneten Schneidkörpern (11), dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (2) ein zur Schaftachse (15) koaxiales, vorzugswei¬ se flachzylindrisches Gehäuse mit mehreren, im Win¬ kelabstand voneinander angeordneten, mit einer Ra¬ dialöffnung (25) versehenen Führungskammerπ (9) aufweist, und daß in den Führungskammern (9) je ei¬ ne, einen der Schneidkörper (11) tragende Kassette (4) radial verschiebbar angeordnet ist, von denen wahlweise mindestens eine mittels einer am Grund¬ körper (2) angeordneten Stellvorrichtung (7) in ei¬ ne mit ihrem Schneidkörper (11) durch die Radial¬ öffnung (25) hindurch über den Umfang des Grundkör¬ pers (2) überstehende Arbeitsstellung verschiebbar ist, während die übrigen Kassetten (4) mit ihren Schneidkörpern (11) in eine Parkstellung im Gehäu¬ seinneren zurückgezogen sind.
Fräskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellvorrichtung eine konzentrisch zur Schaftachse (15) verdrehbare, vorzugsweise ringför¬ mige Schaltscheibe (7) aufweist, die eine axial offene Steuernut (14) für den Eingriff von an den Kassetten (4) quer zu ihrer Bewegungsrichtung über- stehenden Führungsbolzen (5) aufweist.
3. Fräskopf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanken der Steuernut (14) eine Steuerkurve für die Führungsbolzen (5) der Kassetten (4) bil¬ den, die im wesentlichen konzentrisch zur Schaft¬ achse (15) verläuft und mit einer in einem Winkel¬ segment schräg radial nach außen geführten nocken¬ artigen Ausbuchtung (16) versehen ist.
4. Fräskopf nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanken der Steuerπut (14) im Scheitelbe¬ reich der Ausbuchtung (16) in Tangentialebenen planparallel zueinander ausgerichtet sind.
5. Fräskopf nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kassetten (4) in ihrer Ar¬ beitsstellung am Grundkörper (2) einrastbar sind.
6. Fräskopf nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltscheibe (7) in den Arbeitsstellungen der Kassetten (4) am Grundkörper (2) in Drehrichtung einrastbar ist.
7. Fräskopf nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsbolzen (5) mittels vorzugsweise als Nadellager (6) ausgebildeten Wälz¬ lagerkörpern in der Steüernut (14) geführt sind.
8. Fräskopf nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltscheibe (7) vorzugs¬ weise mittels Wälzlagerkörpern (13) am Grundkörper (2) oder auf dem Schaft (1) drehbar gelagert sowie axial fixiert ist.
9. Fräskopf nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Fräskopf (64) mit seinem Grundkörper (2) oder seinem Schaft (1) an der Ma¬ schinenspindel (58) mittels einer vorzugsweise als Indexstift (18) ausgebildeten Verdrehsicherung fest¬ legbar ist.' >'
10. Fräskopf nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltscheibe (7) zum Schneidkörperwechsel mittels maschinenfester Arre¬ tierungsmittel (72) festhaltbar und der Grundkörper (2) über die Maschinenspindel (58) relativ zur Schaltscheibe (7) verdrehbar ist.
11. Fräskopf nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Arretierungsmittel einen über eine NC-Steu- erung vorzugsweise pneumatisch betätigbaren Schalt¬ stift (72) aufweisen, der in eine Arretierungsaus¬ sparung (70) der Schaltscheibe (7) einführbar ist, und daß der Schneidkörperwechsel über einen mit der Maschinenspindel zusammenwirkenden (58) Drehwinkel¬ geber (76) programmgesteuert ausführbar ist.
12. Fräskopf nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die zu dem in Arbeitsstellung gebrach- ten Schneidkörper (11) gehörende relative Drehlage der Schaltscheibe (7) für den folgenden Schneidkör¬ perwechsel abspeicherbar ist.
13. Fräskopf nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidkörper (11) inner¬ halb der Kassette (4) gegen Verschieben in radialer Richtung fixiert ist.
14. Fräskopf nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidkörper (11) inner¬ halb der Kassette (4) in axialer Richtung und/oder in seinem Anstellwinkel in Schnittrichtung unter Verstellung seines Frei- und Spanwinkels (o , (i) bei gleichbleibendem Keilwinkel verstellbar ist.
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