WO1993018898A1 - Installation modulaire pour la prefabrication d'elements en beton - Google Patents

Installation modulaire pour la prefabrication d'elements en beton Download PDF

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WO1993018898A1
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    • F27M—INDEXING SCHEME RELATING TO ASPECTS OF THE CHARGES OR FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS
    • F27M2003/00—Type of treatment of the charge
    • F27M2003/08—Curing; Baking

Definitions

  • the present invention relates to a modular installation for preparing and maturing elements of material which can be hardened over time or under the effect of heat such as concrete, intended for the production of civil engineering works or public works or to be employees in the building.
  • Prefabrication consists in supplying a material put in a form suitable for the structure or the construction to be carried out. To do this, it has different stages: mold the parts, let them harden, unmold them, store them (if necessary) and transport them from the place of their manufacture to their place of use.
  • Natural hardening has drawbacks in that it is long and that the hardness characteristics of the product when it is removed from the mold are not completely controlled.
  • thermo-concrete Today, despite the existence of chemical additives which play the role of hardening accelerator, it is preferred to thermo-concrete, that is to say, to bring and maintain the product in temperature in its mold during a given space of time which is much shorter than that required by natural maturation, thus allowing faster release of the element and better control of the hardness characteristics.
  • the intake of calories can take place in several different ways. Steam is used to feed an enclosure in which the molds are placed. This technique is not fully satisfactory since the temperature of the vapor is often too high compared to the desired temperature for the elements. In addition, the condensation of this vapor poses significant technical problems.
  • the present invention intends to propose means so that this reliable and now proven technology can be applied to construction sites of much smaller importance for which a heavy investment of a production unit cannot be justified economically while the costs of transport from production far from the site of use would also constitute an unacceptable constraint in terms of cost price.
  • These means therefore reside in an installation for the prefabrication of concrete elements comprising a tunnel enclosure to accommodate a plurality of molds having to stay there, means for bringing these molds to one of its ends of the enclosure, means for extracting these molds at the other end of this enclosure, and a path for connecting the extraction means to the supply means serving a plurality of "stations for demolding the elements, preparing the molds, filling them, vibrating them and finishing the molding.
  • the tunnel enclosure and the connecting track are divided into parallel modules, each module comprising a base, consisting of a section of track central bearing bordered by two coplanar lateral spacer frames forming connecting and positioning elements for each base with the adjacent bases.
  • the structure of this base has several advantages. To receive it, it suffices to prepare a flat surface (for example a slab), the lateral elements of
  • the base then being added to the sections by any suitable fixing means.
  • a mounting reference is thus formed, to which all the other bases are added which are added to the first to constitute the installation.
  • the modular elements thus assembled are fixed by pegging to the above-mentioned slab.
  • each lane can count, for information only, up to sixteen modules.
  • the slab has a shallow pit in which the transhipment means are put in place which are constituted by the rolling platforms on surfaces or tracks arranged at the bottom of the pits, perpendicular to the rails of the tracks.
  • the platforms include sections of tracks that can be placed as an extension of the main tracks in order to load or unload mold carrier carriages from or towards these tracks.
  • thermal enclosures or tunnels for the steaming tracks is possible thanks to the presence on the bases of standby means for the installation of vertical insulating and self-supporting panels parallel to the tracks. These panels constitute, vertical partitions supporting roof panels which close the enclosures.
  • the transhipment means are also enclosed in an enclosure constituted in an identical manner by vertical insulating panels and the roof panels, these panels being locked together and forming a rigid self-supporting structure.
  • FIG. 1 is a general top view of an installation according to the invention
  • FIG. 2 is a sectional view along the line II-II of FIG. 1,
  • FIG. 3 is a cross-sectional view along line III-III of FIG. 1,
  • FIG. 4 is a top view of a base forming the seat of each module of the installation
  • FIG 5 finally is a partial vertical sectional view along the line IV-IV of Figure 4.
  • an installation according to one invention which comprises two steaming channels 1 and 2 and a connecting track 3, these three tracks being connected at each end by transbor ⁇ dement units 4 and 5.
  • This installation is mounted on a floor which is preferably formed by a flat slab 6 comprising at the location means of transhipment 4 and 5, a shallow pit 7, 8.
  • Each of the channels 1, 2, 3 is produced by means of modules such as that 9 shown in FIG. 4.
  • Each module has three coplanar elements, namely a track element 10 and two aisles 11 and 12.
  • the track element 10 comprises two sections of rails 13, 14 braced by the elements 15. It will be indicated for information that a preferred length of this central track element 10 is 4.50 m, the track width being 1.20 m.
  • Each of the lower sides 11 and 12 is in fact a frame made of mechanically welded on the basis of angles and profiles, this frame being able to be attached laterally to the element.
  • central track 10 by any known means such as for example bolting.
  • a preferred length of these elements is 3.90 m so that the rails extend beyond the bottom side elements over a length of approximately 30 cm in order to allow the splicing of an adjacent base, the rails being spliced between them.
  • a base such as that shown in Figure 4 constitutes the basic module from which the entire installation is developed.
  • the module of FIG. 4 is extended by a central track element similar to that 10 and which is connected to it by rail jointing, this track element being then fitted with low sides.
  • the parallel track can be formed by connecting, for example, a low side 12 with a low side 11 by means of U-shaped connecting lugs 16 which are bolted at regular intervals on the long sides of each low side to connect.
  • each of the channels is adjusted by the number of modules that are placed end to end, this number being able to go up to sixteen.
  • the final fixing of these modules is ensured after proceeding to the last alignment of the tracks, by pegging each section of track in the slab 6.
  • the U-shaped legs 16 which serve for the connection of two modules belonging to different tracks, define between these two modules a kind of channel 17 in which it is possible to embed the base of vertical panels 18 and at the bottom of which one can put in place a seal and thermal insulation.
  • These panels consist of a self-supporting frame and lined with an insulating material. When they are raised in instead they therefore constitute the vertical walls of the steaming paths 1 and 2 capable of being covered by roof panels 19. Two parallel tunnels were thus formed, the connecting track 3 remaining uncovered.
  • the low sides 11 and 12 of the connecting track 3 constitute platforms for operators having to intervene on the products. These lower sides can then be covered for this purpose either with a grating, or with an embossed sheet and the outermost side 12 of this track can include a safety railing for these operators.
  • the installation also includes a plurality of carriages 21 for traveling on tracks 1, 2 and 3 and for carrying molds 22 necessary for manufacturing.
  • Track 3, which is the connecting track, serves various stations, not shown in the drawings, which make it possible to extract the molded product, to prepare the mold for a subsequent molding and steaming operation.
  • These different stations are therefore, in a conventional and known manner, a demoulding station, for example at the left end of FIG. 1 followed by a mold preparation station, followed by one or more reinforcement stations, then a molding station, that is to say a mold filling station, the carriage 21 then reaching a station where the mold is vibrated and finally a filling station for filling this mold which would correspond at the right end of track 3 in Figure 1.
  • the installation includes transbor ⁇ dement means.
  • These transhipment means are constituted at each end of the tracks 1, 2, 3. by a platform 23 capable of running in the direction of the arrows AB in FIG. 1 in order to be able to be placed as an extension of each of the tracks 1, 2, 3 of the installation, this platform also bearing a section of track 24 which can accommodate each of the carriages 21.
  • the transhipment means are housed in the pits 7 and 8 and are also covered with lateral and upper thermal insulation panels linked to the panels 18 and 19 of the tracks 2 and 3.
  • the clamping in the upper part of all these panels together give good stability to the entire installation.
  • the side panels 18 comprise support means 25 for electrical resistances 26.
  • these panels 18 are equipped with thermal probes and hygrometric probes to monitor the track atmosphere in the steaming tunnels.
  • a control cabin 27 is connected to each of the modules of the steaming paths 1 and 2, or more exactly to each of the sensors that each module comprises, as well as to each of the resistors 26 of this module.
  • the electrical connections are made by cables which are arranged in cable passages provided in the structures 11 and 12 of each module.
  • the movement of carriages 21 along the steaming tracks or the connection and preparation track is carried out from the transfer platforms 23.
  • only these platforms are motorized to move perpendicularly to these tracks 1, 2, 3 and comprise motor means also not shown making it possible to ensure the transfer of the carriages of the end section of each of the tracks to the transhipment platform and vice versa.
  • the trolley In the case where the trolley is transhipped from the platform onto a track, its movement causes the translation of all the trolleys already present on this track, with an amplitude equal to the length of a trolley, i.e. -to say the length of a module. If the track is full, the transfer platform must be located at the other end of this track is present to collect the carriage which must leave it and transfer it to the next track.

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Abstract

L'installation pour la préfabrication d'éléments en béton comporte une enceinte tunnel (1, 2) pour accueillir une pluralité de moules (22) devant y séjourner, des moyens (23) d'amenée de ces moules à l'une des extrémités de l'enceinte (1, 2), des moyens d'extraction (23) de ces moules à l'autre extrémité de l'enceinte (1, 2) et une voie (3) de liaison des moyens d'extraction aux moyens d'amenée desservant une pluralité de postes pour le démoulage des éléments, la préparation des moules, le remplissage de ceux-ci, leur vibration et la finition du moulage, caractérisée en ce que l'enceinte tunnel (1, 2) et la voie de liaison (3) sont divisées en modules parallèles (9), chaque module (9) comportant une embase constituée d'un tronçon de voie (10) de roulement central bordé par deux cadres (11, 12) coplanaires d'entretoisement latéraux formant élément de liaison et de positionnement de chaque embase (9) avec les embases adjacentes.

Description

Installation modulaire pour la ^ préfabrication d'éléments en béton.
La présente invention concerne une installation modulaire de préparation et maturation d'éléments en matériau durcissable dans le temps ou sous l'effet de la chaleur tel que le béton, destinés à la réalisation d'ouvrages de génie civil ou de travaux publics ou à être employés dans le bâtiment.
Les travaux publics et/ou le bâtiment ont de plus en plus souvent recours à la préfabrication d'éléments. C'est notamment le cas de la réalisation des tunnels où on emploie un nombre important d'éléments préfabriqués en béton pour assurer le revêtement des parois du forage.
La préfabrication consiste à fournir un matériau mis dans une forme adaptée à l'ouvrage ou à la construction à réaliser. Pour ce faire, elle comporte différentes étapes: mouler les pièces, les laisser durcir, les démouler, les stocker (si besoin est) et les transporter du lieu de leur fabrication au lieu de leur emploi.
Le durcissement naturel présente des inconvénients dans le fait qu'il est long et que les caractéristiques de dureté du produit au démoulage ne sont pas maîtrisées totalement.
On préfère aujourd'hui, malgré l'existence d'addi¬ tifs chimiques jouant le rôle d'accélérateur de durcissement, la thermomaturation du béton c'est-à-dire, porter et mainte- nir le produit en température dans son moule pendant un espace de temps donné qui est beaucoup plus court que celui dont a besoin la maturation naturelle, permettant ainsi un démoulage plus rapide de l'élément et une meilleure maîtrise des caractéristiques de dureté. L'apport de calories peut s'opérer de plusieurs manières différentes. On utilise la vapeur alimentant une enceinte dans laquelle sont placés les moules. Cette techni¬ que n'est pas pleinement satisfaisante car la température de la vapeur est souvent trop élevée par rapport à la tempéra- ture souhaitée pour les éléments. En outre, la condensation de cette vapeur pose des problèmes techniques importants .
On a également proposé le chauffage d'une telle enceinte à air chaud ; 1 ' inconvénient de ce type de médium caloporteur réside dans une hygrométrie souvent trop faible et aléatoire qui entraîne des problèmes de qualité du produit durci. Le seul moyen de chauffage vraiment satisfaisant est l'énergie électrique dissipée dans des résistances de chauffage placées dans l'enceinte.
Une technologie a donc été développée dans cette voie à l'occasion de grands chantiers de génie civil, à proximité desquels de véritables usines de production d'éléments en béton préfabriqué ont été construites.
La présente invention entend proposer des moyens pour que cette technologie fiable et maintenant éprouvée puisse être appliquée à des chantiers de beaucoup plus petite importance pour lesquels un investissement lourd d'une unité de production ne saurait se justifier économiquement alors que les coûts de transport à partir d'une production éloignée du site d'utilisation constitueraient également une contrainte inacceptable en terme de prix de revient. Ces moyens résident donc dans une installation pour la préfabrication d'éléments en béton comportant une enceinte tunnel pour accueillir une pluralité de moules devant y séjourner, des moyens d'amenée de ces moules à l'une de ses extrémités de l'enceinte, des moyens d'extraction de ces moules à l'autre extrémité de cette enceinte, et une voie de liaison des moyens d'extraction aux moyens d'amenée desser¬ vant une pluralité de "postes pour le démoulage des éléments, la préparation des moules, le remplissage de ceux-ci, leur vibration et la finition du moulage. Selon l'invention, l'enceinte du tunnel et la voie de liaison sont divisées en modules parallèles, chaque module comportant une embase, constituée d'un tronçon de voie de roulement central bordé par deux cadres coplanaires d'entre- toisement latéraux formant éléments de liaison et de posi- tionnement de chaque embase avec les embases adjacentes. La structure de cette embase présente plusieurs avantages. Il suffit pour la recevoir de préparer une surface plane (par exemple une dalle), les éléments latéraux de
1'embase étant ensuite rapportés aux tronçons par tous moyens de fixation adéquats .
Une référence de montage est ainsi constituée, à laquelle on rapporte toutes les autres embases que l'on additionne à la première pour constituer l'installation. Les éléments modulaires ainsi assemblés sont fixés par chevillage à la dalle susdite.
On peut réaliser ainsi par exemple, et en fonction des besoins de production des éléments préfabriqués, une à trois voies d'etuvage et une voie de liaison, chaque voie pouvant compter, à titre indicatif, jusqu'à seize modules. A chaque extrémité de ces voies, la dalle comporte une fosse de faible profondeur dans laquelle on met en place les moyens de transbordement qui sont constitués par les plate-formes roulantes sur des surfaces ou voies disposées au fond des fosses, perpendiculairement aux rails des voies d'etuvage et de liaison, les plate-formes comportent des tronçons de voies que 1 ' on peut placer en prolongement des voies principales afin de charger ou décharger des chariots porte-moules à partir de ou en direction de ces voies.
La constitution des enceintes ou tunnels thermiques pour les voies d'etuvage est possible grâce à la présence sur les embases de moyens en attente pour la mise en place de panneaux verticaux isolants et autoporteurs parallèlement aux voies . Ces panneaux constituent, des cloisons verticales de soutien de panneaux de toit qui ferment les enceintes . Les moyens de transbordement sont également enfermés dans une enceinte constituée de manière identique par des panneaux isolants verticaux et les panneaux de toit, ces panneaux étant bloqués entre eux et formant une structure rigide autoporteuse. D'autres caractéristiques et avantages de 1 ' inven- tion ressortiront de la description d'un mode de réalisation donné ci-après à titre d' exemple non limitatif.
Il sera fait référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue générale de dessus d'une installation selon l'invention,
- la figure 2 est une vue en coupe selon la ligne II-II de la figure 1,
- la figure 3 est une vue en coupe transversale selon la ligne III-III de la figure 1,
- la figure 4 est une vue de dessus d'une embase formant l'assise de chaque module de l'installation,
- la figure 5 enfin est une vue en coupe verticale partielle selon la ligne IV-IV de la figure 4. A la figure 1, on a représenté schématiquement une installation conforme à 1' invention qui comporte deux voies d'etuvage 1 et 2 et une voie de liaison 3, ces trois voies étant reliées à chaque extrémité par des unités de transbor¬ dement 4 et 5. Cette installation est montée sur un sol qui est de préférence formé par une dalle plane 6 comportant à 1 ' endroit des moyens de transbordement 4 et 5, une fosse de faible profondeur 7, 8.
Chacune des voies 1, 2, 3 est réalisée au moyen de modules tels que celui 9 représenté à la figure 4. Chaque module comporte trois éléments coplanaires, à savoir un élément de voie 10 et deux bas côtés 11 et 12.
L'élément de voie 10 comporte deux tronçons de rails 13, 14 entretoisés par les éléments 15. On indiquera à titre indicatif qu'une longueur préférée de cet élément central de voie 10 est de 4,50 m, la largeur de voie étant de 1,20 m.
Chacun des bas côtés 11 et 12 est en fait un cadre réalisé en mécano soudé à base de cornières et de profilés, ce cadre pouvant être rapporté latéralement à l'élément central de voie 10 par tout moyen connu tel que par exemple le boulonnage. Une longueur préférée de ces élément est de 3,90 m de sorte que les rails se prolongent au-delà des éléments de bas côtés sur une longueur d'environ 30cm afin de permettre le raboutage d'une embase adjacente, les rails étant éclissés entre eux.
Une embase telle que celle représentée à la figure 4 constitue le module de base à partir duquel on élabore toute l'installation. Ainsi pour réaliser une voie complète qu'elle soit de liaison ou d'etuvage, on prolonge le module de la figure 4 par un élément central de voie semblable à celui 10 et qui lui est relié par éclissage des rails, cet élément de voie étant ensuite équipé de bas côtés .
Dans le même temps, on peut constituer la voie parallèle en reliant par exemple un bas côté 12 avec un bas côté 11 au moyen de pattes de liaison 16 en forme de U qui sont boulonnées à espaces réguliers sur les longs côtés de chaque bas côtés à relier.
On peut alors mettre en place un élément central de voie attaché à ce nouveau bas côté et poursuivre ainsi la construction complète des trois voies de la figure 1.
On notera que la longueur de chacune des voies est ajustée par le nombre de modules que l'on met bout à bout, ce nombre pouvant aller jusqu'à seize. La fixation définitive de ces modules est assurée après avoir procédé au dernier alignement des voies, par chevillage de chaque tronçon de voie dans la dalle 6.
Les pattes en U 16 qui servent à la liaison de deux modules appartenant à des voies différentes, définissent entre ces deux modules une sorte de chenal 17 dans lequel il est possible d'encastrer la base de panneaux verticaux 18 et au fond duquel on peut mettre en place un joint d'étanchéité et d'isolation thermique. Ces panneaux, de longueur égale à celle de chaque module, sont constitués par un cadre autopor- teur et garnis d'une matière isolante. Lorsqu'ils sont rais en place ils constituent donc les parois verticales des voies d'etuvage 1 et 2 susceptibles d'être recouvertes par des panneaux 19 de toit. On a ainsi constitué deux tunnels parallèles, la voie de liaison 3 restant quant à elle découverte.
On notera que les bas côtés 11 et 12 de la voie de liaison 3 constituent des plate-formes pour des opérateurs ayant à intervenir sur les produits . Ces bas côtés peuvent être alors à cet effet recouverts soit d'un caillebotis, soit d'une tôle gaufrée et le bas côté 12 le plus extérieur de cette voie peut comporter une rambarde de sécurité pour ces opérateurs.
L'installation comporte également une pluralité de chariots 21 pour circuler sur les voies 1, 2 et 3 et pour porter des moules 22 nécessaires à la fabrication. La voie 3, qui est la voie de liaison, dessert différents postes, non représentés aux dessins, qui permettent d'extraire le produit moulé, de préparer le moule pour une opération de moulage et d'etuvage suivantes. Ces différents postes sont donc, de manière classique et connue, un poste de démoulage par exemple à 1' extrémité gauche de la figure 1 suivi d'un poste de préparation de moule, suivi d'un ou plusieurs postes de ferraillage, puis d'un poste de moulage, c'est-à-dire d'un poste de remplissage du moule, le chariot 21 atteignant ensuite un poste où on procède au vibrage du moule et enfin un poste de finition de remplissage de ce moule qui corres¬ pondrait à l'extrémité de droite de la voie 3 sur la figure 1.
Pour assurer le passage des chariots de l'une à l'autre voie, l'installation comporte des moyens de transbor¬ dement. Ces moyens de transbordement sont constitués à chaque extrémité des voies 1, 2, 3. par une plate-forme 23 suscepti¬ ble de circuler dans le sens des flèches AB de la figure 1 pour pouvoir être placée en prolongement de chacune des voies 1, 2, 3 de l'installation, cette plate-forme portant égale- ment un tronçon de voie 24 qui peut accueillir chacun des chariots 21.
Comme on le voit aux figures, les moyens de transbordement sont logés dans les fosses 7 et 8 et sont également recouverts de panneaux latéraux et supérieurs d'isolation thermique liés aux panneaux 18 et 19 des voies 2 et 3. Le bridage en partie supérieure de tous ces panneaux entre eux confère une bonne stabilité à l'ensemble de 1 ' installation. Pour chaque module de voie d'etuvage, les panneaux latéraux 18 comportent des moyens de support 25 pour des résistances électriques 26. Par ailleurs, mais non représen¬ tés, ces panneaux 18 sont équipés de sondes thermiques et de sondes hygrométriques pour surveiller l'atmosphère des voies dans les tunnels d'etuvage.
Une cabine de commande 27 est reliée à chacun des modules des voies d'etuvage 1 et 2, ou plus exactement à chacun des capteurs que comporte chaque module, ainsi qu'à chacune des résistances 26 de ce module. Les liaisons électriques sont réalisées par des câbles qui sont disposés dans des passages de câbles prévus dans les structures 11 et 12 de chaque module. En outre, la circulation de chariots 21 le long des voies d'etuvage ou de la voie de liaison et de préparation est réalisée à partir des plate-formes de transbordement 23. En effet, seules ces plates-formes sont motorisées pour se déplacer perpendiculairement à ces voies 1, 2, 3 et comportent des moyens moteurs également non représentés permettant d'assurer le transfert des chariots du tronçon d'extrémité de chacune des voies sur la plate-forme de transbordement et inversement. Dans le cas où le chariot est transbordé depuis la plate-forme sur une voie, son mouvement entraîne la translation de tous les chariots déjà présents sur cette voie, d'une amplitude égale à la longueur d'un chariot, c'est-à-dire la longueur d'un module. Si la voie est pleine, il faut que la plate-forme de transbordement située à l'autre extrémité de cette voie soit présente pour recueillir le chariot qui doit la quitter et la transférer dans la voie suivante.
On comprend que grâce à l'invention, en fonction des temps de cycles élémentaires de préparation des moules, de la nature du produit et de la quantité de celui-ci dans chaque moule, ce qui détermine le temps dlétuvage, de la cadence de production, il est possible de déterminer le nombre de modules dont a besoin l'installation pour la production souhaitée et donc d'offrir, soit à la vente, soit à la location, l'installation parfaitement adaptée aux désirs d'un entrepreneur.
La modularité, la standardisation de l'installation selon l'invention, la rationalisation des connexions et notamment des connexions électriques entre chaque module et la cabine de commande et de contrôle 27, la décomposition de cette installation en éléments d'encombrement faible et de poids peu important, permettant donc une manutention extrême¬ ment aisée avec peu de moyens, l'utilisation de moyens simples d'assemblage, font de l'invention un outil extrême¬ ment souple pour les chantiers de toutes tailles de génie civil mettant en oeuvre des éléments préfabriqués.
Enfin, il est aisé de modifier la capacité de l'installation si la production vient à varier : il suffit de condamner une ligne d'etuvage ou au contraire d'en ajouter une en parallèle aux suivantes, les moyens de transbordement restant identiques.

Claims

REVENDICATIONS
1. Installation pour la préfabrication d'éléments en béton comportant une enceinte tunnel (1,2) pour accueillir une pluralité de moules (22) devant y séjourner, des moyens (23) d'amenée de ces moules à l'une des extrémités de l'enceinte (1,2), des moyens d'extraction (23) de ces moules à l'autre extrémité de l'enceinte (1,2) et une voie (3) de liaison des moyens d'extraction aux moyens d'amenée desser- vant une pluralité de postes pour le démoulage des éléments, la préparation des moules, le remplissage de ceux-ci, leur vibration et la finition du moulage, caractérisée en ce que l'enceinte tunnel (1,2) et la voie de liaison (3) sont divisées en modules parallèles (9), chaque module (9) comportant une embase constituée d'un tronçon de voie (10) de roulement central bordé par deux cadres (11, 12) coplanaires d' entretoisement latéraux formant élément de liaison et de positionnement de chaque embase (9) avec les embases adjacen¬ tes. 2. Installation selon la revendication 1, caracté¬ risée en ce que la voie (3) de liaison et la ou chacune des voies d'etuvage (1,2) appartenant à l'enceinte tunnel comportent une pluralité identique d'embases modulaires (9) alignées, dont les extrémités communiquent avec un transbor- deur (23) de déplacement des moules perpendiculairement aux voies (1,
2,3) .
3. Installation selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée en ce que chaque embase (9) comporte des moyens (16) en attente pour la mise en place et le maintien d'éléments verticaux (18,20) parallèlement aux tronçons de voies .
4. Installation selon la revendication 3, caracté¬ risée en ce que les éléments verticaux sont des panneaux (18) d'isolation autoporteurs susceptibles d'accueillir des panneaux (19) de toit.
5. Installation selon la revendication 3, caracté¬ risée en ce que les éléments verticaux (20) sont des barriè¬ res de sécurité.
6. Installation selon la revendication 4, caracté- risé en ce que les panneaux latéraux (18) comportent des moyens de support (25) pour au moins une résistance électri¬ que (26).
7. Installation selon l'une quelconque des revendi¬ cations précédentes caractérisée en ce qu'elle comporte une unité centrale (27) de commande et de régulation des paramè¬ tres de fonctionnement de chacun des modules à laquelle ils sont raccordés individuellement.
8. Installation selon l'une quelconque des revendi¬ cations précédentes, caractérisée en ce que chacun des éléments qui la constituent est de dimensions compatibles avec celles imposées par le gabarit de transport routier.
9. Installation selon l'une quelconque des revendi¬ cations précédentes, caractérisée en ce que le sol qui la reçoit comporte une surface plane (6) pour recevoir les modules des voies d'etuvage et de liaison (1,2,3) et deux fosses de faible épaisseur (7 et 8) pour recevoir les moyens de transbordement (23).
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