WO1993013377A1 - Echangeur de chaleur a plaques soudees et procede de fabrication de modules de plaques permettant l'obtention de tels echangeurs - Google Patents

Echangeur de chaleur a plaques soudees et procede de fabrication de modules de plaques permettant l'obtention de tels echangeurs Download PDF

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WO1993013377A1
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Peze Andre
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
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    • B21D53/045—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of sheet metal by inflating partially united plates
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    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
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    • F28D9/0006—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the plate-like or laminated conduits being enclosed within a pressure vessel
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    • Y10T29/49369—Utilizing bond inhibiting material
    • Y10T29/49371—Utilizing bond inhibiting material with subsequent fluid expansion

Definitions

  • the present invention relates to the technical sector of plate heat exchangers and their various constituents.
  • the heat exchangers developed to date can be classified into two main categories, namely: tubular exchangers and plate exchangers with joints or welded.
  • Plate exchangers with seals consist of a stack of an appropriate number of profiled and ribbed plates which are clamped between two frames by means of tie rods. These plates have in their corners openings which delimit, in the stack, inlet and outlet passages for fluids. The alternation of the latter in the successive spaces defined between the plates is obtained by the use of profile joints and suitable shapes.
  • These exchangers have good thermal performance with a small footprint, but their reliability is limited by the strength of the seals: nature, temperature and pressure of the product to be conveyed; moreover other factors, such as aging or others are likely to act on these joints.
  • Welded plate heat exchangers take up the advantages of plate heat exchangers with seals, at a higher cost while eliminating the disadvantages of these. They nevertheless have several disadvantages of their own - and stem from their method of development and design, these disadvantages are recognized and recognized by the manufacturers.
  • a first drawback lies in the fact that the plates are produced by stamping, which gives residual stresses or tensions following the method of obtaining to obtain the profile of the plates.
  • a second drawback lies in the appearance of crevices which are observed, on the one hand, at the level of the connection of the plates between them constituting the bundle and, on the other hand, of the manifolds for fluids with this bundle.
  • FIG. 3 shows the deformation obtained by pressure. It is noted that this in the exchanger accentuates the crevices (4) inherent in the manufacturing method used, first it is formed, then it is welded, and thus facilitates the stagnation of products such as chlorides in water. Consequently, there is stagnation and concentration of the latter in these crevices, then corrosion which may ultimately lead to the destruction of stainless steel appliances.
  • a third drawback of plate heat exchangers lies in the expansion constraints.
  • the pressure resistance of the device is constituted by a frame or box provided with a door
  • the bundle is at its upper and lower ends at very different temperatures; thus, the frame is also subjected to beam-like temperatures but different due to its thickness. Due to temperature differences, the plates all expand differently, and the frame or box is gradually deformed giving an ideal troncopyra appearance. Therefore, the beam is energized as a result of these temperature differences, which causes additional constraints to those inherent in the manufacturing method (stamping).
  • the parallelepipedic device is a self-resisting beam and only two thick external plates form a structure taking up the pressure forces
  • the design of the beam which has two external walls, which are an integral part of the two self-resisting end chambers, and which they do not fully participate in the exchange surface are therefore at temperatures different from all the other plates constituting the bundle, "because in no case are the contact points sufficient to ensure temperature uniformity between the walls constituting these end chambers, the coefficient of heat transfer by convection being generally higher than that by conduction ", therefore significant constraints in these two end chambers. At the connection by welding them with the other chambers and manifolds, these constraints can cause breakage or leakage
  • a fourth drawback of heat exchangers with welded plates lies in the fact that they are not 100% radiographable. There are access parts which are impossible to control, in particular as regards the assembly of the plate bundle on the frame, these areas being inaccessible to current means of control.
  • the aim sought after according to the present invention was therefore to remedy the drawbacks noted of tubular exchangers and exchangers with welded plates.
  • the goal is to design a heat exchanger having the performance of heat exchangers. welded plates, with the same compactness, and offering the reliability of the tubular exchanger.
  • Another object is to co ⁇ i conference an exchanger which does not generate constraints as a result of its manufacturing method.
  • Another aim is to design an exchanger which can be entirely radiographed with total accessibility for inspection.
  • Another object is to design an exchanger eliminating all zones of crevices between its plates or between the plates and the frame.
  • Another object is to design an exchanger offering great ease of cleaning on one of its circuits, and also supporting, without particular difficulty, significant pressures.
  • the heat exchanger with welded plates is remarkable in that it comprises and in particular receives a bundle of several modules consisting of two plates, said plates being connected together by connection zones obtained by welding with laser and being shaped by hydroforming, said plates having their transverse ends folded down and emerging by defining between them a longitudinal interior cavity constituting a first conduit for circulation of a fluid A, said modules being associated with one another by connection of the ends folded back facing plates thus defining in a transverse plane a second circuit of a fluid B.
  • different modules of two plates are produced to constitute a bundle of modules intended to be inserted into the body of an exchanger, the method consisting in producing each module from two plates which are previously linked together by connecting zones defined along their periphery and at certain interior points, in a next phase to shape the two plates by hydroforming, after shaping an interior cavity, in a next phase to cut the transverse ends of the constituent plates of the module in order to define a direction of circulation of a first fluid, then to shape said transverse ends of the plates of each module to allow after placing side by side of the adjacent modules the connection of the ends of the plates together to constitute a second passage circuit of a fluid.
  • Figures 1, 2 and 3 are schematic views illustrating the bonding zones by welding of the welded plate heat exchangers, and highlighting their crevices.
  • Figure 4 is a schematic view illustrating the principle of the method of manufacturing the heat exchanger plates and the heat exchanger consisting of such plates according to the invention.
  • Figure 5 is a schematic view showing the formation of connecting zones of two plates of the exchanger constituting a module.
  • FIG. 6 shows the shaping of the two plates between them constituting a module, in order to define a fluid circulation conduit.
  • Figure 7 is a schematic view showing the shaping with transverse cutting of one of the ends of the module.
  • Figure 8 is a front view of a plate module before shaping its ends.
  • Figure 9 is a schematic view of the module according to Figure 7 with inversion of the ends of the facing plates.
  • Figure 10 is a view illustrating the assembly of several plate modules together.
  • Figure 11 is a top view illustrating the connection of two modules together.
  • FIG. 12 is a sectional view of an exchanger arranged with plate modules according to the invention.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view along the line AA in FIG. 12.
  • Figure 14 is an exterior view of a plate heat exchanger according to the invention.
  • the known technique consisted in principle in shaping the plates of the exchanger and then carrying out their welding in appropriate zones.
  • the originality of the invention lies in the fact that the plates (5 - 6) which are capable of being integrated into the exchanger are linked together beforehand to define a module (M), then then they are put in place shaped to define fluid circulation channels.
  • the process for manufacturing the exchange plates and the exchanger made up of these consists of the following phases: Plates (5 - 6) of rectangular section of dimensions are produced suitable and made of metallic material.
  • connection zones (7) between the two plates in a configuration judiciously studied to respond to a plate profile taking into account thermal, hydraulic and pressure resistance problems, said zones defining connection lines. (7.1), or points (7.2) connecting the plates together.
  • connection is made over the entire periphery of the two plates and of the protruding heel (8) constituting a module, which becomes watertight by having previously introduced a leaflet (9 ) which will allow the entry of the forming fluid ( Figure 5).
  • the next phase consists in introducing, by the brochure, a pressurized fluid (air, oil, water, etc.) capable of causing, by hydroforming, the deformation of the plates between them which remain maintained and linked by laser welds on their periphery and in different appropriate places.
  • a pressurized fluid air, oil, water, etc.
  • the next phase (figure 7) then consists in removing and-r- detaching the heel (8) containing the booklet (9), by recovering it, on the one hand, and, on the other hand, (figure 8 ) to cut each of the transverse ends of the plates according to a suitable cut which then makes it possible to obtain a circular profile in the form of a sector C which can be seen in FIG. 10, then separate the two plates at the four corners.
  • the next phase illustrated in FIG. 9 consists in folding the two ends (5.2 - 6.2) of the plates (5 - 6) constituting the module to a horizontal position substantially square with respect to the longitudinal plane of the plates. This shows transverse bands which, after leveling the edges (5.3 6 6.3), will allow the modules (M) to be assembled together, at butt welds, as shown in Figure 10. This determines the second circuit for the passage of the exchanger fluid referenced by the letter
  • FIG. 12 There is shown in Figures 12, 13 and 14, the introduction of different modules (M) of plates object of the invention inside a heat exchanger.
  • the latter comprises a longitudinal body (11) of ... great length, made of all weldable materials, in one or more parts, capable of being held in position relative to support planes, by clamping ring (15) Or other. At each of its ends, the body receives hats
  • the fluid (A) crosses the heat exchanger longitudinally through the conduits formed on the caps and passing longitudinally through the various modules.
  • the fluid (B) is collected by nozzles (14) then directing it into the peripheral inner chamber of the two caps by crossing, in a transverse plane then longitudinally, the different modules in the plane indicated according to the figure 10, the two circuits being perfectly against the current.
  • This exchanger finds many applications such as, but not limited to, petrochemicals.

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Abstract

L'échangeur de chaleur à plaques soudées est remarquable en ce qu'il comprend et reçoit notamment un faisceau de plusieurs modules (M) constitué de deux plaques (5 et 6), lesdites plaques étant reliées entre elles par des zones de liaison obtenues par soudage au laser et étant mises en forme par hydroformage, lesdites plaques présentant leurs extrémités transversales rabattues et débouchantes en définissant entre elles une cavité intérieure longitudinale constitutive d'un premier conduit de circulation d'un fluide, lesdits modules étant associés entre eux par liaison des extrémités rabattues des plaques en regard en définissant ainsi dans un plan transversal un second circuit d'air fluide (B).

Description

ECHANGEUR DE CHALEUR A PLAQUES SOUDEES ET PROCEDE
DE FABRICATION DE MODULES DE PLAQUES PERMETTANT
L'OBTENTION DE TELS ECHANGEURS
La présente invention se rattache au secteur technique des échangeurs à plaques et de leurs différents constituants.
Les échangeurs de chaleur développés à ce jour peuvent être répertoriés dans deux grandes catégories, à savoir : les échangeurs tubulaires et les échangeurs à plaques avec joints ou soudés.
Ces différents échangeurs sont exploités par plusieurs , constructeurs. Ces exploitations sont satisfaisantes, bien que présentant, dans tous les cas, un certain nombre d'inconvénients non négligeables qui en limitent leurs performances et leur fiabilité.
- Les échangeurs tubulaires ont l'inconvénient d'être peu performants et exigent des ...grandes surfaces d'échange .:par le fait de leur coefficient d'échange. Ils sont lourds, volumineux et coûteux.
Les échangeurs à plaques avec joints sont constitués par un empilement d'un nombre approprié de plaques profilées et nervurées qui sont serrées entre deux bâtis au moyen de tirants. Ces plaques possèdent dans leurs angles des ouvertures qui délimitent, dans l'empilement, des passages d'entrée et de sortie pour les fluides. L'alternance de ces derniers dans les espaces successifs définis entre les plaques est obtenue par l'utilisation de joints de profil et formes appropriés. Ces échangeurs présentent de bonnes performances thermiques avec un faible encombrement, mais leur fiabilité est limitée par la tenue des joints : à la nature, à la température et à la pression du produit à véhiculer ; de plus d'autres facteurs, tel le vieillissement ou autres sont susceptibles d'agir sur ces joints. Les échangeurs à plaques soudées reprennent les avantages des échangeurs à plaques avec joints, pour un coût plus élevé tout en supprimant les inconvénients de ceux-ci. Ils ont néanmoins plusieurs inconvénients qui leur sont propres- et proviennent de leur mode d'élaboration et conception, ces inconvénients sont admis et reconnus par les constructeurs.
Un premier inconvénient réside dans le fait que les plaques sont réalisées par emboutissage, ce qui donne des contraintes ou tensions résiduelles suite au mode d'obtention pour obtenir le profil des plaques.
Un deuxième inconvénient réside dans 1'apparition d'anfractuosités qui sont constatées, d'une part, au niveau du raccordement des plaques entre elles constituant le faisceau et, d'autre part, des boîtes collectrices des fluides avec ce faisceau.
On a ainsi représenté, de manière schématique, aux figures 1 et 2 des dessins ; le profil des plaques soudées (1 - 2) selon la technique antérieure avec la zone de soudure (3) source d'anfractuosités. On a également représenté à la figure 3 la déformation obtenue par la pression. On constate que celle-ci dans l'échangeur accentue les anfractuosités (4) inhérentes au mode de fabrication utilisé, d'abord on forme, puis on soude, et facilite ainsi la stagnation de produits tels que les chlorures de l'eau. Par conséquent, il y a stagnation et concentration de ces derniers dans ces anfractuosités, puis corrosion pouvant engendrer à terme la destruction des appareils en acier inoxydable. Un troisième inconvénient des échangeurs à plaques réside dans les contraintes de dilatation.
En effet, dans les appareils parallélépipédiques ou cubiques où le faisceau constitué de plaques liées deux à deux par soudure et ensuite empilées verticalement, la résistance à la pression de l'appareil est constitué par un bâti ou boîte muni de porte, le faisceau se trouve à ses extrémités haute et basse à des températures très différentes ; ainsi, le bâti est lui aussi soumis à des températures homothétiques au faisceau mais différentes du fait de son épaisseur. Du fait des différences de température, les plaques se dilatent toutes différemment, et le bâti ou boîte se trouve déformé progressivement en donnant un, aspect troncopyra idal. Donc, le faisceau est sous tension par suite de ces différences de températures, ce qui entraîne des contraintes supplémentaires à celles inhérentes au mode de fabrication (emboutissage) . Dans le cas où l'appareil parallélépipédique est un faisceau autorésistant et que seulement deux plaques externes épaisses forment bâti en reprenant les efforts de pression, la conception du faisceau qui présente deux parois externes, qui font partie intégrante des deux chambres autorésistantes d'extrémité, et qui elles ne participent pas complètement à la surface d'échange, sont donc à des températures différentes de toutes les autres plaques constituant le faisceau, "car en aucun cas les points de contact sont suffisants pour assurer une homogénéité des températures entre les parois constituant ces chambres d'extrémité, le coefficient de transfert de chaleur par convection étant généralement supérieur à celui par conduction", donc contraintes importantes dans ces deux chambres d'extrémités. Au niveau du raccordement par soudage de celles-ci avec les autres chambres et les boîtes collectrices, ces contraintes peuvent engendrer des bris ou fuites
Un quatrième inconvénient des échangeurs à plaques soudées réside dans le fait qu'ils ne sont pas radiographables à 100 %. Il existe des parties d'accès impossibles à contrôler, notamment au niveau de l'assemblage du faisceau de plaques sur le bâti, ces zones étant inaccessibles aux moyens actuels de contrôle.
Le but recherché selon la présente invention était donc de remédier aux inconvénients constatés des échangeurs tubulaires et des échangeurs à plaques soudées.
En l'occurence, le but est de concevoir un échangeur ayant les performances des échangeurs à. plaques soudées, avec la même compacité, et offrant la fiabilité de l'échangeur tubulaire.
Un autre but est de coïicevoir un échangeur qui n'engendre pas des contraintes par suite de sa méthode de fabrication.
Un autre but est de concevoir un échangeur qui peut être radiographé en totalité avec une accessibilité totale pour contrôle.
Un autre but est de concevoir un échangeur supprimant toutes zones d ' anfractuosités entre ses plaques ou entre les plaques et le bâti.
Un autre but est de concevoir un échangeur offrant une grande facilité de nettoyage sur l'un de ses circuits, et supportant par ailleurs, sans difficulté particulière, des pressions importantes. Ces buts et d'autres encore ressortiront bien de la suite de la description.
Selon une première caractéristique, l' échangeur de chaleur à plaques soudées, est remarquable en ce qu'il comprend et reçoit notamment un faisceau de plusieurs modules constitué de deux plaques, lesdites plaques étant reliées entre elles par des zones de liaison obtenues par soudage au laser et étant mises en forme par hydroformage, lesdites plaques présentant leurs extrémités transversales rabattues et débouchantes en définissant entre elles une cavité intérieure longitudinale constitutive d'un premier conduit de circulation d'un fluide A, lesdits modules étant associés entre eux par liaison des extrémités rabattues des plaques en regard en définissant ainsi dans un plan transversal un second circuit d'un fluide B.
Selon une autre caractéristique, on réalise différents modules de deux plaques pour constituer un faisceau de modules destiné à être inséré dans le corps d'un échangeur, le procédé consistant à réaliser chaque module à partir de deux plaques qui sont préalablement liées entre elles par des zones de liaison définies le long de leur périphérie et en certains points intérieurs, dans une phase suivante à mettre en forme les deux plaques par hydroformage en définissant après mise en forme une cavité intérieure, dans une phase suivante à découper les extrémités transversales des plaques constitutives du module afin de définir un sens de circulation d'un premier fluide, puis de mettre en forme lesdites extrémités transversales des plaques de chaque module pour permettre après mise côte à côte des modules adjacents la liaison des extrémités des plaques entre elles pour constituer un second circuit de passage d'un fluide .
Ces caractéristiques et d'autres encore ressortiront bien de la suite de la description.
Pour fixer l'objet de l'invention illustré non li itativement aux figures des dessins où :
Les figures 1, 2 et 3 sont des vues à caractère schématique illustrant les zones de liaison par soudure des échangeurs à plaques soudées, et mettant en valeur leurs anfractuosités.
La figure 4 est une vue à caractère schématique illustrant le principe du procédé de fabrication des plaques d'échangeur et de 1'échangeur constitué de telles plaques selon l'invention.
La figure 5 est une vue à caractère schématique montrant la formation de zones de liaison de deux plaques de 1'échangeur constituant un module.
La figure 6 montre la mise en forme des deux plaques entre elles constituant un module, afin de définir un conduit de circulation de fluides.
La figure 7 est une vue à caractère schématique montrant la mise en forme avec découpe transversale de l'une des extrémités du module. La figure 8 est une vue de face d'un module de plaques avant mise en forme de ses extrémités.
La figure 9 est une vue à caractère schématique du module selon la figure 7 avec retournement des extrémités des plaques en regard. La figure 10 est une vue illustrant l'assemblage de plusieurs modules de plaques entre eux.
La figure 11 est une vue de dessus illustrant la liaison de deux modules entre eux.
La figure 12 est une vue en coupe d'un échangeur agencé avec des modules de plaques selon l'invention. La figure 13 est une vue en coupe transversale selon la ligne A-A de la figure 12.
La figure 14 est une vue extérieure d'un échangeur à plaques selon l'invention.
Afin de rendre plus concret l'objet de l'invention, on le décrit maintenant d'une manière non limitative aux figures des dessins.
Ainsi qu'il est apparu dans la description relative à l'art antérieur pour les échangeurs à plaques, la technique connue consistait dans son principe à mettre en forme les plaques de 1 'échangeur puis à effectuer leur soudage dans des zones appropriées. L'originalité de l'invention réside dans le fait que les plaques (5 - 6) qui sont susceptibles d'être intégrées dans l'échangeur sont liées entre elles préalablement pour définir un module (M) , puis ensuite on procède à leur mise en forme afin de définir des canaux de circulation des fluides.
En se rapportant aux figures 4 à 11 des dessins, le procédé d-e fabrication des plaques d'échange et de l' échangeur constitué de celles-ci consiste dans les phases suivantes : On réalise des plaques (5 - 6) de section rectangulaire de dimensions appropriées et en matériau métallique.
On procède à la superposition de deux plaques entre elles . La phase suivante consiste à assurer des zones de liaison (7) entre les deux plaques dans une configuration judicieusement étudiée pour répondre à un profil de plaque tenant compte des problèmes thermiques, hydrauliques et de résistance à la pression, lesdites zones définissant des lignes de liaison (7.1) , ou points (7.2) de liaison des plaques entre elles. Ces liaisons sont obtenues par l'exécution d'un soudage de formes appropriées à l'aide d'un faisceau laser qui permet ainsi un assemblage des plaques entre elles en supprimant toute matière rapportée pour assurer leur fixation.
Lorsque les différentes zones de liaison suivant la configuration appropriée, sont effectuées, on procède à une liaison sur la totalité de la périphérie des deux plaques et du talon (8) débordant constituant un module, qui devient étanche en ayant préalablement introduit un opuscule (9) qui permettra l'entrée du fluide de formage (figure 5) .
La phase suivante consiste à introduire, par l'opuscule, un fluide sous pression (air, huile, eau, etc..) susceptible de provoquer par hydroformage, la déformation des plaques entre elles qui restent maintenues et liées par les soudures laser sur leur périphérie et aux différents endroits appropriés.
On obtient ainsi une configuration des plaques illustrée par les figures 4 et 6.
La phase suivante (figure 7) consiste alors à enlever et-r- détacher le talon (8) contenant l'opuscule (9), en récupérant celui-ci, d'une part, et, d'autre part, (figure 8) à couper chacune des extrémités transversales des plaques suivant une découpe adaptée qui permet ensuite l'obtention d'un profil circulaire en forme d'un secteur C que l'on voit figure 10 puis séparer les deux plaques aux quatre coins.
La phase suivante illustrée figure 9 consiste à plier les deux extrémités (5.2 - 6.2) des plaques (5 - 6) constitutives du module jusqu'à une position horizontale sensiblement en équerre par rapport au plan longitudinal des plaques. On fait ainsi apparaître des bandes transversales qui, après arasage des bords (5.3 6 6.3), permettront l'assemblage des modules (M) entre eux, au moyen de soudures bout à bout, ainsi qu'il apparaît figure 10. On détermine ainsi le second circuit de passage du fluide de l'échangeur référencé par la lettre
(B) , alors que le premier circuit défini par les modules est référencé par (A) .
D'une manière particulièrement avantageuse, ainsi qu'il apparaît aux figures 10, 11 et suivantes, le faisceau constitué par les différents modules (M) de plaques (5 - 6) est introduit dans l' échangeur (E) de forme cylindrique. A cet effet, la mise en forme illustrée figure 8 des découpes (5.1 - 6.1) aux extrémités transversales des modules est telle que lors de l'assemblage des différents modules entre eux, on obtient par la juxtaposition de l'ensemble des secteurs
(C) , une couronne circulaire (Cl) correspondant au profil intérieur de l' échangeur.
On a représenté aux figures 12, 13 et 14, l'introduction de différents modules (M) de plaques objet de l'invention à l'intérieur d'un échangeur. Ce dernier comprend un corps (11) longitudinal de... grande longueur, en tous matériaux soudables, en une ou plusieurs parties, susceptible d'être maintenu en position par rapport à des plans d'appui, par couronne de bridage (15) ou autre. A chacune de ses extrémités, le corps reçoit des chapeaux
(12 - 13) préformés définissant deux chambres intérieures
(12.1 - 12.2 - 13.1 - 13.2) séparées pour le passage des deux fluides (A et B) séparément. Le fluide (A) traverse longitudinalement 1 ' échangeur à travers les conduits formés sur les chapeaux et traversant longitudinalement les différents modules. Le fluide (B) est collecté par des embouts (14) le dirigeant ensuite dans la chambre intérieure périphérique des deux .chapeaux en traversant, dans un plan transversal puis longitudinalement-, les différents modules dans le plan indiqué selon la figure 10, les deux circuits étant parfaitement à contre- courant.
Les avantages ressortent bien de l'invention et en particulier on souligne la nouvelle conception de
1*échangeur qui combine l'ensemble des avantages des échangeurs tubulaires et échangeurs à plaques soudées connus de l'art antérieur. Il répond également aux différents buts recherchés, tels que rappelés à l'origine de l'invention.
Cet échangeur trouve de très nombreuses applications telles que non limitativement en pétrochimie.

Claims

REVENDICATIONS
-1- Echangeur de chaleur à plaques soudées, caractérisé en ce qu'il comprend et reçoit notamment un faisceau de plusieurs modules (M) constitué de deux plaques (5 - 6) , lesdites plaques étant reliées entre elles par des zones de liaison obtenues par soudage au laser et étant mises en forme par hydroformage, lesdites plaques présentant leurs extrémités transversales rabattues et débouchantes en définissant entre elles une cavité intérieure longitudinale constitutive d'un premier conduit de circulation d'un fluide, lesdits modules étant associés entre eux par liaison des extrémités rabattues des plaques en regard en définissant ainsi dans un plan transversal un second circuit d'air fluide (B) .
-2- Echangeur selon la revendication 1, caractérisé en ce que à l'état initial, les plaques (5 - 6) présentent près de l'une de leurs extrémités transversales un talon (8) débordant susceptible de recevoir un opuscule (9) autorisant l'entrée d'un fluide de formage.
-3- Echangeur selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les zones de liaison (7) entre les plaques (5 - 6) comprennent des lignes de liaison (7.1) le long de la périphérie des plaques et des points de liaison (7.2) intérieurs des plaques entre elles à l'état initial, tandis qu'après constitution des modules de plaques, les zones de liaison sont définies par les lignes (7.1) formées le long des bordures longitudinales des plaques soudées entre elles et par les points de liaison (7.2).
-4- Echangeur selon la revendication 1, caractérisé en ce que les extrémités (5.2 - 6.2) des plaques constitutives du module (M) sont après pliage dans une position horizontale sensiblement en équerre par rapport au plan longitudinal des plaques, les extrémités des plaques en regard de deux modules consécutifs étant mis bout-à-bout et soudées entre elles.
-5- Echangeurs selon l'une quelconque des revendications 1 et 4, caractérisé en ce que chacune des extrémités transversales des plaques est établie avec l'obtention d'un profil d'un secteur circulaire (C) , de telle sorte qu'après introduction du faisceau de modules (M) de 1*échangeur, les différents modules (M) définissant à leurs extrémités une couronne circulaire (1) correspondant au profil intérieur de l'échangeur.
-6- Echangeur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'échangeur comprend un corps (11) longitudinal recevant intérieurement un faisceau de modules (M) de plaques (5 - 6) , et à chacune de ses extrémités des chapeaux (12 - 13) préformés définissant des chambres intérieures (12.1 - 12.2) - (13.1 - 13.2) séparées prour le passage de deux fluides séparés (A) (B) , le fluide (A) traversant longitudinalement 1'échangeur à travers les conduits formés sur les chapeaux (12 - 13) et traversant longitudinalement les différents modules à travers les cavités intérieures définies entre les plaques entre elles, et le fluide (B) dirigé et traversant la chambre intérieure périphérique des chapeaux et dans un plan transversal puis longitudinalement, les différents modules, les deux circuits étant parfaitement à contre-courant.
-7- Procédé de fabrication d'un échangeur à plaques soudées, caractérisé en ce que l'on réalise différents modules (M) de deux plaques (5 - 6) pour constituer un faisceau de modules destiné à être inséré dans le corps d'un échangeur, le procédé consistant à réaliser chaque module (M) à partir de deux plaques qui sont préalablement liées entre elles par des zones de liaison définies le long de leur périphérie et en certains points intérieurs, dans une phase suivante à mettre en forme les deux plaques par hydroformage en définissant après mise en forme une cavité intérieure, dans une phase suivante à découper les extrémités transversales"~ des plaques constitutives du module afin de définir un sens de circulation d'un premier fluide, puis de mettre en forme lesdites extrémités transversales des plaques de chaque module pour permettre après mise côte à côte des modules adjacents la liaison des extrémités des plaques entre elles pour constituer un second circuit de passage d'un fluide (B) .
-8- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les plaques (5 - 6) de chaque module sont liées entre elles par soudure au laser.
-9- Procédé-, selon l'une quelconque des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que, en l'état initial, les plaques (5 et 6) sont agencées avec un talon (8) débordant agencé pour recevoir un opuscule (9) d'introduction d'un fluide de formage et en ce que après la liaison des plaques (5 et 6) entre elles et en particulier sur toute leur périphérie pour obtenir une étanchéité puis leur mise en forme par le fluide de formage, on procède à la découpe transversale des extrémités des plaques en enlevant en particulier la partie talon (8) .
-10- Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 et 9, caractérisé en ce qu'après découpage des extrémités transversales des plaques et mise en forme de celles-ci par pliage, on procède à l'obtention d'un profil en forme de secteur circulaire (C) , de sorte que la juxtaposition de l'ensemble des secteurs par constitution d'un faisceau de modules définit une couronne circulaire (Cl) correspondant au profil intérieur de l'échangeur.
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