WO1989005760A1

WO1989005760A1 - Tamper-proof closure

Info

Publication number: WO1989005760A1
Application number: PCT/EP1988/001179
Authority: WO
Inventors: Norbert Barein
Original assignee: Norbert Barein
Priority date: 1987-12-16
Filing date: 1988-12-16
Publication date: 1989-06-29
Also published as: EP0387302B1; ATE118429T1; AU639203B2; DE3853078D1; AU2915689A; EP0387302A1

Abstract

A tamper-proof closure (1) has an internal screw-thread which can be screwed on to a complementary counter-screw on a container neck, a screw cap (2), possibly provided with separate sealing means, for sealing the container mouth, and a security ring (3) connected to the bottom of the screw cap (2). Said ring can be torn off, or has means for tearing it off, the screw cap (2) at least in sections. At least one inwardly-pivoting tab (5) connected to the bottom of the safety ring (3) via a hinge or film hinge connection (4) is provided for gripping a transfer ring arranged on the container neck below the counter-screw. Preferably the locking flank (10) of at least one tab (5) has at least one section, in particular a levelled section (10a), and/or at least one rib (14) and/or in particular at least one projection (13). Preferably at least one tab (5) is subdivided into appropriately-shaped and arranged tab sections, in particular into a lower tab section (7) which expands downward and outward from an upper tab section (6). Preferably reinforcing ribs (11, 12) are suitably disposed around the periphery of the tamper-proof closure (1).

Description

       

  
 



   Originalitätsverschluss Die Erfindung bezieht sich auf einen Originalitätsverschluss für Behälter wie Kanister, Flaschen od. dgl. aus Kunststoff, Glas, usw., insbesondere Mehrwegflaschen, deren Hals mit einem Schraubgewinde und unterhalb des Schraubgewindes angeordnetem Transferring (ringförmigem Vorsprung) versehen ist.



  Originalitätsverschlüsse haben den Zweck, kenntlich zu machen, dass der Behälter geöffnet wurde, d.h. durch die Unversehrtheit des gesamten Originalitätsverschlusses wird dem Konsumenten der Originalinhalt des Behälters garantiert.



  Es handelt sich um einen neuerungsgemässen Originalitätsverschluss mit einer auf einen mit einem Gegengewinde versehenen Behälterhals aufschraubbaren, mit einem komplementär zum Gegengewinde des Behälterhalses angeordneten Innengewinde und mit einem zur Abdichtung der Behältermündung vorgesehenen, ggf. gesondert ausgebildeten Dichtmittel versehenen Schraubkappe und mit einem an die Schraubkappe nach unten anschliessenden, mindestens abschnittsweise von der Schraubkappe abreissbar vorgesehenen und/oder aufreissbar ausgestalteten Sicherheitsring, wobei mindestens eine an den Sicherheitsring über eine Scharnier- bzw. Filmscharnierverbindung nach unten anschliessende, zwecks Untergreifens eines unterhalb des Gegengewindes angeordneten Transferrings des Behälterhalses nach innen einschwenkbare Lasche (Gebrauchslage) vorgesehen ist.



  Es ist bekannt, einen Originalitätsverschluss mit auf der Innenfläche des Sicherheitsrings angeordneten, den Transferring des Behälterhalses untergreifenden Nocken, welche bewirken, dass sich der Sicherheitsring beim Obergleiten des Behälterhalses insgesamt dehnt, zu versehen. Das wirft für einen aufreissbar ausgestalteten Sicherheitsring allerdings erhebliche Schwierigkeiten auf. Da es für Mehrwegflaschen zur Vermeidung eines zusätzlichen Arbeitsschrittes unumgänglich ist, dass der Sicherheitsring nach dem Aufriss an der Schraubkappe und nicht am Behälterhals verbleibt, treten hier für einen aufreissbar ausgestalteten Sicherheitsring,durch dessen Dehnung insgesamt, grosse Schwierigkeiten auf.



  Durch die durch Ovalitäten bedingten grossen Toleranzen bei Glasflaschen i.V.m. dem kurzgängigen Pilferproofgewinde reisst der Sicherheitsring nicht durch den Schraubvorgang beim erstmaligen Öffnen des Verschlusses auf, sondern muss erst durch Reissen von dem Behälter entfernt werden. Das wird allgemein sowohl seitens der Industrie als auch seitens der Konsumenten als nachteilig angesehen. Weitere Nachteile sind das zur Herstellung eines derartigen Verschlusses komplizierte Spritzgusswerkzeug und der Einsatz von Spezialschliessköpfen zur Verkappung (dem maschinellen Verschliessen), um die Verarbeitung dieser Verschlüsse auf automatisch arbeitenden Verschliessanlagen mit hoher Betriebsgeschwindigkeit überhaupt zu ermöglichen.

  Ausserdem lässt sich die Garantiesicherung mit einfachen Mitteln so manipulieren, dass ein Öffnen des Verschlusses auch ohne Zerstörung der Originalitätssicherung   möglich ist.    Aufgrund derartiger schwerwiegender Nachteile behaupten sich derartige Originalitätsverschlüsse auf dem Markt nur unzureichend und finden zu dem Markt für Mehrwegflaschen so gut wie keinen Zugang.



  Die Ausbildung von an den Sicherheitsring nach unten anschliessenden und nach innen einschwenkbaren Laschen (Gebrauchslage) ermöglicht hingegen ein leichtes Übergleiten des Behälterhalses, weil die i.V.m dem Sicherheitsring widerhakenähnlich ausgebildeten Laschen den Behälterhals sowohl leicht übergleiten, als auch beim ersten öffnungsvorgang unter dem Transferring des Behälterhalses sich festklemmen. Dadurch besteht die Möglichkeit, den Sicherheitsring durch die Anordnung.mehrerer nicht aufreissbarer Verbindungsstellen und da  durch   aus2esprochen    dünne Sollbruchstellen in mehrere leicht aufreissbar   ausnestaltete    Abschnitte (Sicherheitsringabschnitte) aufzuteilen, wodurch der Aufriss des Sicherheitsrings schon durch den Schraubvorgang beim erstmaligen Öffnen und nicht erst durch Reissen von den Behälter erfolgt.

  Ausserdem sieht der neuerungsgemässe Originalitätsverschluss auch bei deutlich sichtbar aufgerissenem Zustand noch formschön aus, was durchaus bei herkömmlichen Originalitätsverschlüssen keine Selbstverständlichkeit ist. Ferner ist der Aufbau des Spritzgusswerkzeugs ausgesprochen einfach und damit kostengünstig und durch das auch bei Höchstgeschwindigkeiten bei der Verkappung leichte Übergleiten des Behälterhalses der Einsatz herkömmlicher Schliessköpfe gewährleistet. Darüber hinaus ist   blanipulationssicherheit    gegeben, denn die ausgesprochen dünn ausgestalteten Sollbruchstellen würden einem Manipulationsversuch nicht standhalten.



  Das sind entscheidende Gesichtspunkte dafür, ob sich ein Originalitätsverschluss auf dem Markt durchsetzt oder scheitert Beim erstmaligen Öffnen des Originalitätsverschlusses findet eine Verformung des jeweiligen Sicherheitsringabschnitts i.V.m. der ihm zugeordneten Lasche dergestalt statt, dass sich beide nach aussen aufwölben und der Radius des Sicherheitsringabschnitts sich verkleinert.



  Dabei knickt die Lasche in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses mittig in Richtung zum Sicherheitsringabschnitt ein, wodurch sich der Sicherheitsringabschnitt und die Lasche so stark versteifen, als wäre nicht die Lasche nachträglich nach innen eingeschwenkt (Gebrauchslage), sondern zusammen mit dem Sicherheitsring in dieser Stellung   hergestellt.Da-    durch ergibt sich, dass die Lasche in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses mittig den Transferring des Behälterhalses nicht untergreift und es ist gewährleistet, dass die Lasche sich nicht insgesamt unter den Transferring des Behälterhalses unterhakt, wodurch die Lasche beim Schraubvorgang nicht wieder nach unten in die Herstellungsstellung ausgeklappt werden kann.

  Diese zuvor geschilderte Verformung und Versteifung wird durch die Sollbruchstellen des Sicherheitsrings gewährleistet, welche dem Sicherheitsringabschnitt und der Lasche vor ihrem Aufreissen einen so starken Widerstand entgegensetzen, dass dadurch diese Verformung und Versteifung ermöglicht werden.



  Wird allerdings der Originalitätsverschluss mit aufgerissenem Sicherheitsring erneut auf den Behälterhals auf- und von diesem losgeschraubt, so kann es durch die durch den Aufriss bedingte fehlende Verformung und Versteifung bei entsprechend kurzer Laschenlänge je nach Handhabung passieren, dass eine Lasche wieder nach unten in die Herstellungstellung ausgeklappt wird, beispielsweise wenn beim   nachträglichen    Öffnungsvorgang ein Daumen unter gleichzeitiger Drehbewegung zu lange auf einen Sicherheitsringabschnitt und damit die entsprechende Lasche in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses mittig unter den Transferring des Behälterhalses drückt. Ein derartiger Originalitätsverschluss hätte auf dem Markt keinerlei Chance. Dieser Effekt lässt sich durch eine entsprechend grosse umfangsmässige Länge der Laschen vermeiden. 

  Das wirkt sich aber wiederum auch nachteilig aus, insbesondere wenn der Sicherheitsring in Abschnitte aufgeteilt wird, weil mit zunehmender Länge des Sicherheitsringabschnitts auch die Spannung, welche die diesem zugeordnete Lasche in der nach innen eingeschwenkten Stellung (Gebrauchslage) auf diesen ausübt, sich erhöht. Dadurch wölben sich in aufgerissenem Zustand die äusseren Enden des Sicherheitsringabschnitts unschön nach aussen auf, was sich störend auf den Schraubvorgang auswirkt und die ästhetische und damit verkaufsfördernde Wirkung schmälert. Bei besonders starker Spannung besteht sogar die Gefahr, dass der Verschluss bei noch nicht aufgerissenen Sollbruchstellen eine leicht polygonale Form annimmt.

  Eine weitere Möglichkeit zur Vermeidung des oben beschrie  benen Effektes besteht darin, die Laschen mit in der Herstellungsstellung gesehen von unten nach oben konkav eingewölbten Verriegelungsflanken zu versehen, wobei jede Verriegelungsflanke in der auf den Behälterhals aufgeschraubten Stellung in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses mittig abschnittsweise einen Abstand zum Transferring des Behäl   terhalses    innehat.



  Aber auch diese Möglichkeit weist Nachteile auf. Zum einen wird dadurch die Manipulationssicherheit des neuerungsgemässen Originalitätsverschlusses nachteilig beeinträchtigt, weil die äusseren Enden der jeweiligen Lasche keinen höhenmässigen Abstand zum Transferring des Behälterhalses in der auf diesen aufgeschraubten Stellung des Originalitätsverschlusses mehr innehaben, sondern diesen direkt untergreifen und dadurch schon bei der Anfangsdrehung mit einem   Manipulationsgegenstand,    z.B. einem Schraubenzieher, hinter den Transferring gedrückt werden können und der Originalitätsverschluss ohne Aufreissen der Sollbruchstellen losgeschraubt werden kann.

  Ein weiterer Nachteil ist der   technische    Aufwand zur Herstellung dieser konkaven Wölbungen der   Verriegelungsflanken.    Es sind dafür mehrere Elektroden und ein Funkenerosionsvorgang erforderlich, wobei auch die Herstellung dieser Elektroden aufwendig und infolge der Krümmungen in mehreren Ebenen kompliziert ist. Ferner erfordert die höhenmässige Anpassung der einzelnen Stahlringe des Spritzgusswerkzeugs aufwendige und zeitraubende Rüstvorgänge.



  Es werden daher in den Ausführungen Möglichkeiten von insbesondere keilförmig zugespitzt verlaufenden Abschnitten der Verriegelungsflanke, Rippen und Nasen od. dgl. aufgezeigt, wobei im Hinblick auf das Kunststoffspritzgusswerkzeug die Nasen am einfachsten herstellbar sind, weil sie lediglich durch in einen dünnen Zusatzring des Spritzgusswerkzeugs eingefräste Einbuchtungen gebildet werden können. Durch Planschleifvorgänge ist auch die höhenmässige Anpassung der einzelnen Stahlringe des Spritzgusswerkzeugs völlig unproblematisch.



  Durch diese zuvor genannten Ausführungsmöglichkeiten wird bewirkt, dass die jeweilige Lasche in aufgerissenem Zustand des Sicherheitsrings beim nachträglichen Öffnungsvorgang des Originalitätsverschlusses nicht unter den Transferring gedrückt werden kann, sondern an diesem vorbeigleitet.   Ausserdem    wird durch diese genannten Möglichkeiten die Manipulationssicherheit des neuerungsgemässen Originalitätsverschlusses nicht beeinträchtigt, was von ganz besonderer   Wichtigkeit    ist.



  Ein weiteres Problem ist die für derartige Laschen erforderliche hohe Längssteifigkeit bei entsprechend geringer Quersteifigkeit. Dieses Problem lässt sich durch quer zur Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses verlaufende, auf der Aussenfläche und/oder Innenfläche der jeweiligen Lasche angeordnete Rippen lösen. Derartige Rippen werfen aber ihrerseits bestimmte Probleme auf. Durch sie findet unerwünscht eine Oberflächenvergrösserung statt.



  Die Laschen müssen, will man-sich eines vorteilhaften Entformungsvorganges des Kunststoffspritzgussteiles bedienen, durch einen Mittelauswerfer aus dem Abstreifring des Spritzgusswerkzeugs gedrückt und dabei nach innen zusammengequetscht werden. Dabei ist zu berücksichtigen, dass die Laschen über dünne Filmscharnierverbindungen an den Sicherheitsring angeschlossen sind.

  Wenn schon funktionsmässig bedingt zur Erzielung einer hohen Längssteifigkeit in der Herstellungsstellung im Längschnitt gesehen die Rippenbreite und damit die Breite der jeweiligen Lasche einschliesslich Rippen entsprechend gross sein muss, so wird diese Breite dadurch noch erhöht, dass der Winkel der in den Ausführungen mit der Ziffer (5a) bezeichneten Seite der Lasche entsprechend spitz zu deren Mantelaussenfläche und/oder Mantelinnenfläche verlaufen muss, um die Entformung des Originalitätsverschlusses aus dem Kunststoffspritzgusswerkzeug zu ermöglichem. Somit spielt die Wandstärke der Laschen eine  grosse Rolle für den Winkel der in den Ausführungen mit der Ziffer (5a) bezeichneten Seite mindestens eines Übergangsbereiches der jeweiligen Lasche, d.h. proportional zur Zunahme der Laschenwandstärke wird dieser Winkel spitzer zur Aussenfläche und/oder Innenfläche der jeweiligen Lasche.

  Durch einen derartigen spitzen Winkel der Seite (Sa) wird die Lasche in diesem Übergangsbereich unnötig geschwächt und deren Durchbiegen in eben diesem Bereich bewirkt. Dies kann nur durch eine in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen noch grössere als die ohnehin schon funktonsmässig bedingte Laschenbreite einschliesslich Rippen ausgeglichen werden. Als Resultat bleibt festzustellen, dass dadurch diese Laschenbreite einschliesslich Rippen so gross geworden ist, dass der Sicherheitsring die Schraubkappe nach aussen überschreitet, was die ästhetische und damit verkaufsfördernde Wirkung des Originalitätsverschlusses erheblich schmälert.



  Ein weiterer schwerwiegender Nachteil einer derartigen Rippenausbildung ist die Herstellung dieses Teiles des Kunststoffspritzgusswerkzeugs. Die Laschen werden i.d.R. durch eine durch einen Funkenerosionsvorgang aus der Innenfläche eines gehärteten Stahlringes entstehende Innenkontur gebildet und dieser Stahlring in den Abstreifring des   Kunststoffspritzgusswerk-    zeugs ein- und auf die   Lauffläche-dessen    Kern aufgesetzt, mit anderen Worten handelt es sich um ein Verschleissteil, welches in vielfacher Ausfertigung für ein   Vielfachwerkzeug    angefertigt und als Ersatzteil   betleitgehalten    werden muss. Es ist stets als ein Vorteil, insbesondere bei einem derartigen   Massenartikel    anzusehen, wenn Verschleissteile so einfach wie überhaupt möglich aufgebaut sind.

  Das ist aber bei der zuvor geschilderten Rippenausbildung nicht der Fall, denn zum einen verschleisst die ohnehin durch spitzkantige Rippen und deren höchste Genauigkeit aufwendig herzustellende Elektrode auch sehr schnell, ausserdem sind entweder mehrere zusätzliche Elektroden zum Nacherodieren der Schruppstufe erforderlich und damit das Polieren der Stahlringe erheblich erleichtert oder die in der Schruppstufe erodierten Ringe werden direkt poliert, was jedoch die Kosten nicht erheblich senkt. Als Erfahrungswert wurde ermittelt, dass je Ring und je Person ein 8-Std. Arbeitstag trotz Einsatz von Spezialwerkzeug zum Hochglanzpolieren eines einzigen Stahlringes nicht ganz ausreicht, da sich die Bereiche zwischen den schmalen Rippen nur sehr schwer und zeitaufwendig polieren lassen.

  Aus diesem Grund wird in den Ausführungen vorgeschlagen, die Laschen ohne quer zur Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses verlaufende Rippen vorzusehen und das Verhältnis zwischen Längs- und Quersteifigkeit durch die Unterteilung der Laschen in entsprechend ausgeformte und angeordnete Laschenabschnitte, insbesondere je unterteilte Lasche in der Herstellungsstellung im   Lähgsschnitt    gesehen einen zu einem oberen Laschenabschnitt von oben nach unten und nach aussen abgespreizten unteren Laschenabschnitt und die Anordnung entsprechender in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses verlaufender Verstärkungsrippen auf diesen Laschenabschnitten, zu erzielen.

 

  Nach dieser Lösung weisen die Laschen lediglich glatte Flächen auf und die zum Erodieren der Stahlringe erforderliche Elektrode ist lediglich ein Drehteil   .    Der Verschleiss dieser Elektrode ist durch die Ausbildung glatte Flächen extrem gering und das Hochglanzpolieren selbst in der Schruppstufe erodierter Ringe problemlos. Die Kosten und der Zeitaufwand zur Herstellung dieser Ringe lassen sich dadurch auf einen Bruchteil reduzieren.



  Gerade bei einem derartigen, im Endpreis äusserst niedrig kalkulierten   Massenartikel    spielt der Gesichtspunkt der Wirtschaftlichkeit eine grosse Rolle, zumal durch die hohe Stückzahl die Spritzgusswerkzeuge einem erhöhten Verschleiss unterliegen.



  Aber auch die Optik und damit verkaufsfördernde Wirkung spielen eine ebenfalls grosse Rolle.  



  Auf dem Stand der Technik entsprechende Ausführungsformen von   Originalitätsverschlüssen    mit ebenfalls nach innen einschwenkbaren Laschen, bei welchen jedoch das   Merkmal    einer Abstützung oberhalb einer Sctlarnier- bzw. Filmscnarnierverbindung mit einem nicht unwesentlichen Bereich ihrer Höhe über eine Anlageeinrichtung gegen den Sicherheitsring fehlt, wird in diesem Zusammenhang nicht eingegangen, weil die zuvor geschilderte Verformung und Verstei fung hier nicht erzielbar ist.



   ZusammenEassend lässt   sich    feststellen,   dass    der neuerungsgemässe Originalitätsverschluss alle Anforderungen erfüllt, die man an einen derartigen Verschluss stellen muss,   sowohl    in bezug auf seine Formschönlleit,   Bedienungsfreundliclikeit    und   Ninipulationssicherheit,    als auch in bezug auf seine Eignung zur Verwendung herkömmlicher Schliessköpfe bei der Verkappung ( dem maschinellen Verschliessen) und insbesondere ist er durch überaus einfach aufgebautes und dadurch   preisgünstiges    und störungsunanfälliger arbeitendes Spritzgusswerkzeug als Massenartikel kostengünstig herstellbar.



  Anhand der nachstehend aufgezeigten schaubildlichen Darstellungen ist der erfindungsgemässe   Originalitätsverschluss    zeichnerisch dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform des Originalitätsverscnlus ses in der Herstellungsstellung, Fig. 2 eine von der perspektivischen Ansicht des Originalitätsverschlusses nach Fig 1 durch eine Darstellung des Originalitätsverschlusses mit einer Laschenstellung nach dem Einschwenken nach innen (Gebrauchslage) sich unterscheidende perspek tivische Ansicht einer anderen Ausführungsform des Originalitätsverschlusses, Fig. 3 einen Längsschnitt entlang der Linie 3 - 3 nach Fig. 1 in vergrösserter Dar stellung, Fig. 4 Teil-Seitenansichten anderer Ausführungsformen des Originalitätsverschlusses und 5 nach Fig. 1 in vergrösserten Darstellungen, Fig. 6 einen Längsschnitt entlang der Linie 6 - 6 nach Fig.

   4 in vergrösserter Dar stellung, Fig. 7 einen Längsschnitt entlang der Linie 7 - 7 nach Fig. 5 in vergrösserter Dar stellung, Fig. 8 einen von dem Längsschnitt nach Fig. 6 durch eine Darstellung mit einer La schenstellung nach dem Einschwenken nach innen (Gebrauchslage) sich unter scheidenden Längsschnitt, Fig. 9 einen ähnlichen Längsschnitt wie Fig. 6, jedoch in bezug auf eine andere Aus führungsform des Originalitätsverschlusses, Fig. 10 eine ähnliche Teil-Seitenansicht wie Fig. 4 , jedoch in bezug auf eine andere
Ausführungsform des Originalitätsverschlusses, Fig. 11 eine ähnliche Teil-Seitenansicht wie Fig. 5 , jedoch in bezug auf eine andere
Ausführungsform des Originalitätsverschlusses, Fig. 12 einen Längsschnitt entlang der Linie 12 - 12 nach Fig. 10 in vergrösserter
Darstellung, Fig. 13 einen Längsschnitt entlang der Linie 13 - 13 nach Fig. 11 in vergrösserter  
Darstellung, Fig.

   14 bis ähnliche Längsschnitte wie Fig. 13 , jedoch in bezug auf andere   Ausführungs-    16 und 18 formen des Originalitätsverschlusses Fig. 17 einen ähnlichen Längsschnitt wie Fig. 12 , jedoch in bezug auf eine andere
Ausführungsform des Originalitätsverschlusses, Fig. 19 eine ähnliche perspektivische Ansicht wie Fig. 1 , jedoch in bezug auf eine andere Ausführungsform des Originalitätsverschlusses, Fig. 20 einen ähnlichen Längsschnitt wie Fig. 6 , jedoch in bezug auf eine andere
Ausführungsform des Originalitätsverschlusses und Fig. 21 einen ähnlichen Längsschnitt wie Fig. 8 , jedoch in bezug auf eine andere Aus führungsform des Originalitätsverschlusses.



  Bevorzugt ist mindestens eine Lasche 5 in der nach innen eingeschwenkten Stellung (Gebrauchslage) oberhalb mindestens einer Scharnier- bzw. Filmscharnierverbindung 4 mit einem nicht unwesentlichen Bereich ihrer Höhe über mindestens eine Anlage einrichtung gegen den Sicherheitsring 3 abgestützt. Als "Gebrauchslage"   wird    die Stellung des Originalitätsverschlusses 1 bezeichnet, in welcher die Laschen 4 relativ nach innen eingeschlagen sind.   Vorzuosweise    weist in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen mindestens eine Anlageeinrichtung mindestens einen sich in   Richtung    auf die Schwenklinie mindestens einer Scharnier- bzw.

  Filmscharnierverbindung 4 mindestens im wesentlichen allmählich verjüngenden, mindestens über den Teilumfang mindestens einer Lasche 5 sich erstreckenden Übergangsbereich des Sicherheitsrings 3 und/oder mindestens einer Lasche 5 auf.



  Die Ausführungsformen nach z.B. Fig. 3, 6, 7, 9 und 12 bis 18 weisen in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen je Sicherheitsring 3 und je Lasche 5 je einen Ubergangsbereich auf, durch deren Lage die jeweilige Scharnier- bzw. Filmscharnierverbindung bestimmt wird, zumal die Seite 3c mindestens eines Übergangsbereiches des Sicher   heitsrings    3 innenseitig an diese Scharnier- bzw. Filmscharnierverbindung 4 sich anschliesst, diese Scharnier- bzw. Filmscharnierverbindung 4 gegenüber der Mantelinnenfläche 3b des Sicherheitsrings 3 nach aussen versetzt ist und der Übergangsbereich der Lasche 5 in diese Scharnier- bzw. Filmscharnierverbindung 4   auslÅauft.    Die Ausführungsform nach z.B.

  Fig. 20 weist in der   Herstellungsstellung    im Längsschnitt gesehen keinen Übergangsbereich auf, vielmehr schliessen hier die Mantelinnenfläche 3b des Sicherheitsrings 3 und die Innenfläche der Lasche 5 innenseitig an die Scharnier- bzw. Filmscharnierverbindung 4 an. Das gilt auch für die zeichnerisch nicht dargestellten Varianten der   Fig.20.   



  Vorzugsweise ist im Längsschnitt gesehen mindestens eine sich innenseitig an mindestens eine Scharnier- bzw. Filmscharnierverbindung 4 anschliessende, insbesondere gerade verlaufende Seite 3c mindestens eines Übergangsbereiches des Sicherheitsrings 3 in einem Winkel von insbesondere   15     bis 400 zur   NintelauRenfläche    3a des Sicherheitsrings 3 schräg von unten nach oben verlaufend vorgesehen (vgl. z.B. Fig. 3, 6, 7, 9 und 12 bis 18).

 

  Bevorzugt ist in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen mindestens eine insbesondere gerade verlaufende, sich innenseitig und/oder aussenseitig an mindestens eine Scharnierbzw. Filmscharnierverbindung 4 anschliessende Seite 5a mindestens eines Übergangsbereiches mindestens einer Lasche 5 bzw. des oberen Laschenabschnitts 6 mindestens einer Lasche 5 in einem   Winkel    von insbesondere   15     bis 400 zur Aussenfläche und/oder Innenflä  che mindestens einer Lasche 5 bzw. zur Aussenfläche 6a und/oder zur Innenfläche 6b des oberen Laschenabschnitts 6 mindestens einer Lasche 5 schräg von oben nach unten verlaufend vorgesehen (vgl. z.B. Fig. 3, 6, 7, 9 und 12 bis 18 hinsichtlich einer in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen sich aussenseitig an die Scharnier bzw. Filmscharnierverbindung 4 anschliessenden Seite 5a ).



  Mindestens eine Lasche 5 kann in der Herstellungsstellung gesehen höhenmässig in mehrere Laschenabschnitte unterteilt sein. Vorzugsweise ist mindestens eine Lasche 5 höhenmässig in zwei Laschenabschnitte, einen oberen Laschenabschnitt 6 und einen unteren Laschenabschnitt 7 unterteilt (vgl.   z.ss.    Fig. 1 und 3 bis 19). Bevorzugt verläuft in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen mindestens ein Laschenabschnitt mindestens einer Lasche 5 von oben nach unten und nach aussen abgespreizt zU mindestens einem über ihm angeordneten Laschenabschnitt dieser Lasche 5 . Die höhenmässige Trennung jeweils zweier Laschenabschnitte voneinander wird i.d.R. im Bereich deren Knickstelle od. dgl. angenommen.



  Eine derartige Knickstelle kann scharfkantig oder innen und/oder aussen mit einem Radius ausgebildet sein. Weist eine Lasche 5 keine Knickstelle od. dgl. auf, so wird die   hohen-    mässige Trennung in einen oberen Laschenabschnitt 6 und einen unteren Laschenabschnitt 7 fiktiv angenommen. Auch bei mehr als zwei Laschenabschnitten sind naturgemäss in der Herstellungsstellung gesehen ein oberer Laschenabschnitt und ein unterer Laschenabschnitt je Lasche 5 vorhanden. Weist eine Lasche 5 mehr als zwei Laschenabschnitte auf, so werden in der Herstellungsstellung gesehen der obere Laschenabschnitt 6 zu deren oberem Laschen Abschnitt und der untere Laschenabschnitt 7 zu deren unterem Laschenabschnitt, auch wenn in den Ausführungen der Einfachheit halber im einzelnen nicht weiter darauf eingegangen wird.

  Vorzugsweise verläuft in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen der untere Laschenabschnitt 7 mindestens einer Lasche 5 von oben nach unten und nach aussen abgespreizt zum oberen Laschenabschnitt 6 dieser Lasche 5 (vgl. 3, 6, 7, 9 und 12 bis 18).



  Einer derartigen Abspreizung des unteren Laschenabschnitts 7 in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen von oben nach unten und nach aussen zum oberen Laschenabschnitt
6 kommt die Bedeutung zu, unter Beibehaltung einer geringen Wandstärke eine grosse Längssteifigkeit bei geringer Quersteifigkeit zu erzielen, welche der Anordnung von quer zur Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 verlaufenden Rippen ( zeichnerisch nicht dargestellt ) entspricht. Darüber hinaus steht in der Gebrauchslage der obere Laschenabschnitt 6 der jeweiligen Lasche 5 weiter von der Innenfläche des Sicherheitsrings 3 ab, wie aus z.B. Fig. 8 deutlich ersichtlich ist.

  Dadurch kann die umfangsmässige Laschenlänge kleiner gehalten sein und durch das Fehlen von quer zur Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 verlaufende Rippen (zeichnerisch nicht dargestellt) kann die Seite 5a in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen in einem ausgesprochen vorteilhaft stumpfen Winkel zur Innenfläche 6a des oberen Laschenabschnitts 6 verlaufen. Auf die Bedeutung dieser Punkte wurde eingangs bereits ausführlich eingegangen. Sowohl in der Herstellungsstellung gesehen der obere Laschenabschnitt 6 als auch der untere Laschenabschnitt 7 lassen sich durch in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1   -verlaufende    Verstärkungsrippen weiter verstärken, worauf später noch eingegangen wird.

  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann bzw. können sich die Innenfläche und/ oder die Aussenfläche mindestens cines Laschenabschnitts mindestens einer Lasche 5 in axialer Richtung oder in bezug auf die Längsmittelachse L - L des Originalitätsverschlusses 1 in einem Winkel von   0"    bis   1800,    insbesondere von 10 bis   20     schräg von oben nach unten und nach aussen oder nach innen erstrecken.

  In der   ilerstellungsstellung    im Längsschnitt ge  sehen kann bzw. können sich die Aussenfläche und/oder die Innenfläche mindestens eines La   schenabscirnitts    mindestens einer Lasche 5 in einem Winkel von   0"    bis   1800,    insbesondere von   1"    bis   20     zur Innenfläche und/oder Aussenfläche dieses Laschenabschnitts schräg von von oben nach unten oder von unten nach oben und nach aussen oder nach innen erstrecken. In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann sich die Innenfläche 6b des oberen Laschenabschnitts 6 mindestens einer Lasche 5 von der Scharnier- bzw.

  Filmscharnierverbindung 4 ausgehend in axialer Richtung von oben nach unten oder in bezug auf die Längs   mittelachse L - L des Originalitätsverschlusses 1 in einem Winkel -   - von 0" bis      1800,    insbesondere von   1"    bis   5     schräg von oben nach unten und nach aussen erstrecken In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann sich die Innenfläche 7b des unteren   Laschenabsclmitts    7 mindestens einer Lasche 5 vom unteren Ende des oberen Laschenabschnitts 6 dieser Lasche 5 ausgehend in bezug auf die Längsmittelachse L - L des Ori   ginalitätsverschlusses 1 in einem Winkel - ss - von 0" bis 1800, insbesondere von 5     bis   200    schräg von oben nach unten und nach aussen erstrecken.

  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann sich die Innenfläche 7b des unteren Laschenabschnitts 7   mindestens einer Lasche 5 in einem Winkel -  & - von 0" bis 180 , insbesondere von 50    bis 200 zur Innenfläche 6b des oberen Laschenabschnitts 6 dieser Lasche 5 schräg von oben nach unten und nach   aussen    erstrecken. Wichtig für den Abstreifvorgang hinsichtlich einer bevorzugten Entformung der Kunststoffspritzgussteile aus dem Spritzgusswerkzeug ist,dass keine Innenfläche 6b, 7b nach innen übersteht, weil zuerst das Kunststoffspritzgussteil vom Kern entformt werden muss und erst später durch einen Mittelauswerfer aus dem Abstreifring gedrückt wird.

  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann sich die Aussenfläche 7a mindestens eines unteren Laschenabschnitts 7 in einem Winkel von   0     bis   1800,    insbesondere von   1"    bis   10     zur Innenfläche 7b dieses unteren Laschenabschnitts 7 schräg von oben nach unten und nach aussen erstrecken. Die Aussenfläche und die Innenfläche mindestens eines Laschenabschnitts mindestens einer Lasche 5 können in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen parallel zueinander verlaufen. Die Aussenfläche 6a und die Innenfläche 6b mindestens eines oberen Laschenabschnitts 6 können in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen parallel zueinander verlaufen (vgl.   z B.    Fig. 3, 6, 7, 9 und 12 bis 15).

  Die Aussenfläche 7a und die Innenfläche 7b mindestens eines unteren Laschenabschnitts 7 können in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen parallel zueinander verlaufen (vgl. z.B. Fig. 3, 6, 7, 9, 12, 13 und 16). In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann mindestens ein   Laschenabsclinitt    mindestens einer Lasche 5 von einem in einem Abstand nach unten oder oben versetzt zu seinem unteren Ende gelegenen Punkt oder von seinem unteren oder oberen Ende ausgehend über einen Teil seiner Höhe oder seine gesamte Höhe von unten nach oben oder von oben nach unten sich verbreiternd oder verjüngend ausgebildet sein. 

  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann der untere Laschenabschnitt 7 mindestens einer Lasche 5 von oben nach unten mit insbesondere allmählich sich verbreiternder   Wandstärke    ausgebildet sein (vgl. z.B. Fig. 14, 15, 17 und 18). Eine derartige Wandstärkenverbreiterung in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen von oben nach unten des unteren Laschenabschnitts 7 ermöglicht dessen Verstärkung. Eine allmähliche Verbreiterung in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen von oben nach unten ist wichtig für den Abstreifvorgang hinsichtlich   einer bevor zug-    ten Entformung des Kunststoffspritzgussteiles aus dem Spritzgusswerkzeug.

  Es werden in den Ausführungen Begriffe wie z.B. "von oben nach unten",   "von    unten nach   oben",    "oberer",   "unterer", "nach oben", "nach unten", "in Höhe", usw. gebraucht. Diese Begriffe beziehen sich auf eine wie in den zeichnerischen Darstellungen gezeigte aufrecht stehende Lage des Originalitätsverschlusses 1 Als "Ausführungen" werden die Beschreibung und die Patentansprüche / Schutzansprüche bezeichnet. Der Behälter ist, da bekannt, zeichnerisch nicht dargestellt. Als"Herstellungsstellung" des Originalitätsverschlusses 1 wird die Stellung vor dem Einschwenken nach innen der Laschen 5 , in welcher der Originalitätsverschluss 1 aus dem Spritzgusswerkzeug kommt (hergestellt wird), bezeichnet. Als "Randseiten" 5b werden die beiden seitlichen äusseren Begrenzungen der jeweiligen Lasche 5 bezeichnet.

  Als"Sollbruchstellen" 16 werden Brücken bezeichnet, welche so schwach ausgebildet sind, dass sie bei der aufwärts gerichteten Hubbewegung des Originalitätsverschlusses 1 aufreissen. Die Sollbruchstellen 16 können punktartig oder als Materialfilme ausgebildet sein. Als "Verbindungsstellen" 17 werden Brücken bezeichnet, welche so stark ausgebildet sind, dass sie bei der aufwärts gerichteten   Elubbewegung    des Originalitätsverschlusses 1 nicht aufreissen. Die Verbindungsstellen 17 können punktartig oder als Materialfilme ausgebildet sein. Das Adjektiv "jeweilig" wird in den Ausführungen im Sinne der Adjektive "betreffend", "entsprechend" verwendet. Als   "leilumfang"    wird ein Teil des Umfangs des Originalitätsverschlusses 1 bezeichnet.

  Wenn in den Ausführungen vom Transferring des Behälterhalses gesprochen wird, so kann es sich gleichermassen auch auch um einen anderweitigen geeigneten ringförmigen Vorsprung handeln, sofern dies durch den Zusammenhang nicht ausgeschlossen ist, auch wenn der Einfachheit halber im einzelnen in den Ausführungen nicht weiter darauf eingegangen wird.



  Als "nachträglicher Öffnungsvorgang" wird der Öffnungsvorgang des Originalitätsverschlusses 1 nach dem Aufriss der Sollbruchstellen 16 bezeichnet. Falls eine Winkelangabe vorliegt und diejenige Fläche, auf die sich die Winkelangabe im Längsschnitt gesehen bezieht, mindestens abschnittsweise gekrümmt oder abgewinkelt verläuft, so wird der Verlauf einer im Längsschnitt gesehen durch den oberen und unteren Endpunkt dieser Fläche verlaufenden imaginären geraden Linie zur Winkelbestimmung herangezogen. Falls durch eine entsprechende Krümmung der Übergang im Längsschnitt gesehen zwischen zwei Flächen nicht erkennbar ist, wird der im Längsschnitt gesehen untere Punkt als Übergang angenommen.

  Als "Aussenfläche" einer Lasche 5 wird die in der Herstellungsstellung gesehen äussere Fläche und als "Innenfläche" die in der   Herstellungsstellung    gesehen innere Fläche dieser Lasche 5 bezeichnet.



  Falls es sich bei der auErecht stehenden Lage des Originalitätsverschlusses 1 um die Herstellungsstellung, die Gebrauchslage oder die auf den Behälterhals aufgeschraubte Stellung des Originalitätsverschlusses 1 handelt, so wird, sofern dies erforderlich ist, in den Ausführungen im einzelnen darauf hingewiesen. In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann der untere Laschenabschnitt 7 mindestens einer Lasche 5 von einem in einem Abstand nach unten versetzt zu seinem oberen Ende gelegenen Punkt ausgehend oder von insbesondere seinem oberen Ende ausgehend über einen Teil seiner Höhe oder insbesondere seine gesamte Höhe von oben nach unten mit sich verbreiternder Wandstärke ausgebildet sein (vgl. z.B.

  Fig. 14, 15, 17 und 18 hinsichtlich eines in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen von seinem oberen ende ausgehend über seine gesamte Höhe von oben nach unten mit sich verbreiternder Wandstärke ausgebildeten unteren Laschenabschnitts 7). Dadurch wird günstigerweise die Wandstärke im Bereich der Knickstelle od.dgl.nicht vergrössert.In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann die Höhe des unteren Laschenabschnitts 7 gleich der Höhe oder kleiner als die Höhe oder insbesondere grösser als die Höhe des oberen Laschenabschnitts 6 sein.

  Der Übergangsbereich zwischen oberem Laschenabschnitt 6 und  unterem Laschenabschnitt 7 mindestens einer Lasche 5 in deren nach innen eingeschwenkter Stellung (Gebrauchslage) und in deren Mitte in   Unfangsrichtung    des Originalitätsverschlusses 1 kann in einem Abstand nach oben oder unten versetzt zum Übergangs bereich zwischen der Seite   Jc    mindestens eines Übergangsbereiches und der Mantelinnenfläche des Sicherheitsrings 3 angeordnet sein oder insbesondere in Höhe des Übergangsbereiches zwiscilen der Seite 3c mindestens eines Übergangsbereiches und der Mantelinnenfläche 3b des Sicherheitsrings 3 angeordnet sein.

  Die beiden Übergangsbereiche verlaufen in der nach innen eingeschlagenen Stellung der jeweiligen Lasche 5 ohnehin nicht über den gesamten Teilumfang höhenmässig deckungsgleich, wenn beide Übergangsbereiche bevorzugt in der Herstellungsstellung gesehen ohne über deren Teilumfang sich erstreckende höhenmässige Krümmung verlaufen, sondern der Übergangsbereich der jeweiligen Lasche 5 liegt in der Gebrauchslage in   Umfangsrichtung.des    Originalitätsverschlusses 1 an den äusseren Enden dieser Lasche 5 höhenmässig tiefer als im Bereich deren   Mitte    In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann mindestens eine Lasche 5 bzw. der obere Laschenabschnitt 6 mindestens einer Lasche 5 von der Scharnier- bzw. Filmscharnierverbindung 4 ausgehend in axialer Richtung von oben nach unten sich erstrecken (vgl. z.B. Fig. 9).

  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt   geseilen    kann mindestens eine Lasche 5 bzw. der obere Laschenabschnitt 6 mindestens einer Lasche 5 von der Scharnier- bzw. Filmscharnierverbindung 4 ausgehend in bezug auf die Längsmittelachse L - L des Originalitätsverschlusses 1 in einem   Winkel    nach aussen abgespreizt von oben nach unten sich erstrecken (vgl.



  z.B. Fig. 3, 6, 7 und 12 bis 18). In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann der untere Laschenabschnitt 7 als Verlängerung zum und im gleichen Winkel wie der obere Laschenabschnitt 6 verlaufen (zeichnerisch nicht dargestellt). Vorzugsweise ist bzw. sind mindestens eine Lasche 5 und/oder mindestens ein   Laschenabsciinitt    und/oder mindestens ein Laschenabschnitt 8 und/oder mindestens ein oberer Laschenabschnitt 6 und/oder mindestens ein unterer Laschenabschnitt 7 in bezug auf seinen bzw. ihren Teilumfang mindestens   abschnittsweise    und/oder höhenmässig mindestens abschnittsweise federnd bzw. flexibel ausgebildet.

  Das ist für die Laschenfunktion, insbesondere das Einschwenken nach innen (Gebrauchslage) von   Wichtigkeit.    Auf der Innenfläche und/oder der Aussenfläche mindestens eines Laschenabschnitts mindestens einer Lasche 5 kann mindestens b-zw. je eine in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 über einen Teil deren Teilumfang mit insbesondere gleichen Abständen zu deren Randseiten   5b    oder deren gesamten Teilumfang und in der Herstellungsstellungstellung im Längsschnitt gesehen über einen Teil deren Höhe von deren unterem Ende ausgehend nach oben versetzt oder von deren unterem Ende ausgehend oder von deren oberem Ende ausgehend nach unten versetzt oder von deren oberem Ende ausgehend oder deren gesamte Höhe sich erstreckende Verstärkungsrippe vorgesehen sein.

  Auf der Innenfläche 6b und/oder insbesondere auf der Aussenfläche 6a des in der Herstellungsstellung gesehen oberen Laschenabschnitts 6 mindestens einer Lasche 5 kann mindestens bzw. je eine in   IAnEangsrichtung    des Originalitätsverschlusses 1 über einen Teil deren Teilumfang mit insbesondere gleichen Abständen zu deren Randseiten   5b    oder insbesondere über deren gesamten Teilumfang sich erstreckende obere Verstärkungsrippe 11 vorgesehen sein. 

  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann mindestens eine obere Verstärkungsrippe 11 von einem in einem Abstand nach oben versetzt zum Übergangsbereich zwischen oberem Laschenabschnitt 6 und unterem Laschenabschnitt 7 mindestens einer Lasche 5 gelegenen Punkt ausgehend oder von insbesondere dem Übergangsbereich zwischen oberem Laschenabschnitt 6 und unterem Laschenabschnitt 7 mindestens einer Lasche 5 ausgehend über einen Teil  der Höhe oder insbesondere die gesamte Höhe dieses oberen Laschenabschnitts 6 von unten nach oben sich erstrecken (vgl.   z.B.    Fig. 16 bis 18 hinsichtlich einer in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen über die gesamte Höhe des oberen Laschenabschnitts 6 sich erstreckenden Verstärkungsrippe 11).

  Dadurch wird ebenfalls vorteilhafterweise die Wandstärke im Bereich der Knickstelle od. dgl. nicht vergrössert und trotzdem eine Verstärkung des in der Herstellungsstellung gesehen oberen Laschenabschnitts 6 erzielt. Mindestens eine Verstärkungsrippe und/oder mindestens eine obere Verstärkungsrippe (11) und/oder mindestens eine untere Verstärkungsrippe 12 kann bzw. können jede geeignete geometrische Form aufweisen, also beispielsweise in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen die Form eines Trapezes od. dgl. oder insbesondere mindestens im wesentlichen die Form eines Dreiecks od. dgl. aufweisen (vgl. in bezug auf eine in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen Dreieckform hinsichtlich einer oberen Verstärkungsrippe 11 z.B. Fig. 16 bis 18 und hinsichtlich einer unteren Verstärkungsrippe 12 z.B.

  Fig. 15, 17 und 18).Vorzugsweise ist in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen die Seite 5a kürzer als die Seite 11a und verläuft in einem stumpferen Winkel zur Innenfläche 6b als die Seitella.



  Dadurch wird der Innendurchmesser zwischen den oberen Laschenabschnitten 6 in der Gebrauchslage möglichst klein gehalten und die oberen Laschenabschnitte 6 behindern nicht das Übergleiten des Originalitätsverschlusses 1 über den Transferring des Behälterhalses, zumal ohnehin nur die in der Herstellungsstellung gesehen unteren Laschenabschnitte 7 zur Erzeugung einer federnden Wirkung   index    Gebrauchslage von Bedeutung sind.

  Ausserdem wird eine allmähliche Wandstärkenvergrösserung in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen der oberen Verstärkungsrippe 11 von oben nach unten und von unten nach oben und nach aussen und der unteren Verstärkungsrippe 12 von oben nach unten und nach aussen durch derartige Dreieckformen geschaffen, welche sich günstig auf den Abstreifvorgang hinsichtlich einer bevorzugten Entformung der Kunststoffspritzgussteile aus dem Spritzgusswerkzeug auswirkt. Die in der Herstellungsstellung gesehen untere Verstärkungsrippe 12 soll im wesentlichen dazu dienen, die Wandstärke der ihr zugeordneten Verriegelungsflanke 10 in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen zu verbreitern, dadurch ein Einknicken der   jeweiligen    Lasche 5 zu verhinderen und dadurch ein sichereres Untergreifen des Transferrings des Behälterhalses zu gewährleisten.



  In der Herstellungsstellung gesehen kann bzw. können mindestens eine Verstärkungsrippe und/ oder mindestens eine obere Verstärkungsrippe 11 und/oder mindestens eine untere Verstärkungsrippe 12 eine beliebige Anzahl Seiten aufweisen. Vorzugsweise weisen in der Herstellungsstellung gesehen mindestens eine obere Verstärkungsrippe 11 zwei Seiten, eine obere Seite 5a und eine untere Seite 11b auf (vgl. z.B. Fig. 16 bis   18)    und mindestens eine untere Verstärkungsrippe 12 eine Seite 12a auf (vgl. z.B. Fig. 15, 17 und 18).

  In der   lierstellungsstellung    im   Längsschnitt    gesehen kann sich mindestens eine Seite mindestens einer Verstärkungsrippe in einem Winkel von   0     bis   1800,    insbesondere von   1"    bis   20     zur Aussenfläche oder Innenfläche mindestens eines Laschenabschnitts mindestens einer Lasche 5 schräg von unten nach oben oder von oben nach unten und nach aussen oder innen erstrecken.



  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann die untere Seite   11 b    mindestens einer auf der Innenfläche 6b des oberen Laschenabschnitts 6 mindestens einer Lasche 5 angeordneten oberen Verstärkungsrippe 11 in einem   Winkel    von   0     bis   1800,    insbesondere von   1"    bis   10     zur Aussenfläche 6a dieses oberen Laschenabschnitts 6 schräg von unten nach oben und nach innen verlaufen.



  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann die untere Seite 11b mindestens  eines auf der Aussenfläche da des oberen Laschenabschnitts 6 mindestens einer Lasche 5 angeordneten Verstärkungsrippe 11 in einem Winkel von   0"    bis 1800, insbesondere von   1"    bis   20     zur oberen Seite 5a dieser oberen Verstärkungsrippe 11 schräg von unten nach oben und nach aussen verlaufen.

  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann die untere Seite   11b    mindestens einer auf der Aussenfläche 6a des oberen Laschenabschnitts 6 mindestens einer Lasche 5 angeordneten oberen Verstärkungsrippe 11 in einem Winkel von   0"    bis   1800,    insbesondere von   1"    bis   10    zur Innenfläche 6b dieses oberen Laschenabschnitts 6 schräg von unten nach oben und nach aussen verlaufen.

  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann die untere Seite   11 b    mindestens einer auf der Aussenfläche 6a des oberen Laschenabschnitts 6 mindestens einer Lasche 5 angeordneten oberen Verstärkungsrippe 11 in einem Winkel von   0"    bis   1800,      insbesonderevon10      bist0" zur    oberen Seite 5a dieser oberen Verstärkungsrippe 11 schräg von oben nach unten und nach aussen verlaufen.

  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann die untere Seite   1 Ib    mindestens einer oberen Verstärkungsrippe 11 parallel zur Längsmittelachse L - L des Originalitätsverschlusses 1 verlaufen, wobei bevorzugt die obere Verstärkungsrippe 11 auf der Aussenfläche 6a des oberen   Laschenabschnitts    6 des jeweiligen Lasche 5 angeordnet ist.

  Diese   Möglichkeiten    des Verlaufes der jeweiligen Seite 11a in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen entweder von oben nach unten und nach aussen oder insbesondere parallel zur Längsmittelachse L - L des Originalitätsverschlusses 1 werden als bedeutsam angesehen, weil die Elektrode zur Herstellung der die Laschen 5 ausbildenden   Stahlringedes    Kunststoffspritzgusswerkzeugs ohne Ausschlagen beim Erosionsvorgang in axialer Richtung in die Stahlringe eingefahren werden kann und so die Kosten für den Erosionsvorgang auf einen Bruchteil der sonst anfallenden Kosten gesenkt werden können.   Ausser-    wirkt sich ein derartiger Verlauf in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen der Seite   11b    vorteilhaft auf den Abstreifvorgang hinsichtlich der Entformung   der 

   Kunststoff-    spritzgussteile aus dem Spritzgusswerkzeug aus. In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann die untere Seite   11b    mindestens einer oberen Verstärkungsrippe 11 in bezug auf die Längsmittelachse L - L des Originalitätsverschlusses 1 in einem Winkel von   0     bis   1SO",    insbesondere von   1       bis 15"    schräg von unten nach oben und nach aussen oder innen verlaufen, je nach dem ob diese Verstärkungsrippe 11 auf der Aussenfläche 6a oder Innenfläche 6b angeordnet ist. In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann die Höhe der oberen Seite 5a mindestens einer oberen Verstärkungsrippe 11 gleich der Höhe oder grösser als die Höhe oder insbesondere kleiner als die Höhe der unteren Seite 11b dieser oberen Verstärkungsrippe 11 sein.

  Vorzugsweise ist in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen die   Höhe    der oberen Seite 5a kleiner als die Höhe der unteren Seite 11b.



  Die Aussenfläche und/oder Innenfläche mindestens eines Laschenabschnitts und/oder die Aul3enfläche 6a und/oder die Innenfläche 6b des oberen Laschenabschnitts 6 und/oder die Aussenfläche 7a und/oder die Innenfläche 7b des unteren Laschenabschnitts 7 und/oder mindestens eine Seite mindestens einer Verstärkungsrippe und/oder die obere Seite   Sa    und/ oder die untere Seite 11b mindestens einer oberen Verstärkungsrippe 11 und/oder die Seite   '1zea    mindestens einer unteren Verstärkungsrippe 12 kann bzw. können jede geeignete geometrische Form aufweisen, also beispielsweise in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen mindestens abschnittsweise konkav oder konvex, kreisabschnittförmig oder in   kreisabschnittähnlicher    Form od. dgl. oder ellipsenabschnittförmig oder in ellipsenab schnittähnlicher Form od. dgl. 

   oder parabelabschnittförmig oder in   parabelabsc!mittähnli-    cher Form oder dgl. oder sinusabschnittförmig oder in sinusabschnittähnlicher Form od. dgl.  



  oder hyperbelabschnittförmig oder in hyperbelabschnittähnlicher Form od. dgl. oder ovalabschnittähnlich oder in   ovalabsc!mittähnlicher    Form od. dgl. gewölbt oder mindestes abschnittsweise gerade verlaufend, insbesondere gerade verlaufend ausgebildet sein. Der jeweilige Übergang zwischen zwei Flächen kann   scharfkantig,    stufenlos oder in Form eines Radius vorgesehen sein.

  Auf der Innenfläche 7b und/oder insbesondere der Aussenfläche 7a des in der   Ilerstellungsstellung    gesehen unteren Laschenabschnitts 7 mindestens einer Lasche 5 kann mindestens   bzw.    je eine in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 über einen Teil deren Teilumfang mit insbesondere gleichen Abständen zu deren   Randseiten    5b oder insbesondere über deren gesamten Teilumfang sich erstreckende untere Verstärkungsrippe 12 vorgesehen sein.

  In der   Fierstellungsstellung    im Längsschnitt gesehen kann mindestens eine untere Verstärkungsrippe 12 von einem in einem Abstand nach unten versetzt zum oberen Ende des unteren Laschenabschnitts 7 mindestens einer Lasche 5 gelegenen Punkt ausgehend über einen Teil der restlichen Höhe oder insbesondere die gesamte restliche Höhe dieses unteren   Lasciienabschnitts    7 von oben nach unten sich erstrecken (vgl. z.B.



  Fig. 15, 17 und 18 hinsichtlich einer vom oberen Ende des unteren Laschenabschnitts 7 ausgehend über dessen gesamte restliche   Höhe    von oben nach unten sich erstreckenden unteren Verstärkungsrippe 12 ). In-der Herstellungsstellung gesehen kann mindestens eine untere Verstärkungsrippe 12 mit von oben nach unten insbesondere allmählich sich verbreiternder Wandstärke ausgebildet sein (vgl. z.B. Fig. 15, 17 und 18). Eine in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen von oben nach unten insbesondere allmählich sich verbreiternde Wandstärke ist von Bedeutung für den Abstreifvorgang hinsichtlich einer bevorzugten Entformung der Kunststoffspritzgussteile aus dem Spritzgusswerkzeug.

  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann die Seite 12a mindestens einer auf der Aussenfläche 7a des unteren   Laschenabscimitts    7 mindestens einer Lasche 5 angeordneten unteren Verstärkungsrippe 12 in einem Winkel von   0     bis   1800,    insbesondere von   10     bis   40     zur   Innenfläcize    7b dieses unteren Laschenabschnitts 7 schräg von oben nach unten und nach aussen verlaufen.



  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann die Seite 12a mindestens einer auf der Innenfläche 7b des unteren Laschenabschnitts 7 mindestens einer Lasche 5 angeordneten unteren Verstärkungsrippe 12 in einem Winkel von   0     bis   1800,    insbesondere von   10     bis   40     zur Aussenfläche 7a dieses unteren Laschenabschnitts 7 schräg von oben nach unten und nach innen verlaufen. In der   Herstellungsstellung    gesehen kann mindestens bzw.



  je eine untere Verstärkungsrippe 12 auf dem unteren Laschenabschnitt 7 mindestens einer Lasche 5 an dessen unterem Ende angeordnet sein (vgl. z.B. Fig. 15, 17, 18 und 19).



  In der Herstellungsstellung im   Längssclmitt    gesehen kann die Höhe der Seite   1 2a    mindestens einer unteren Verstärkungsrippe 12 gleich der Höhe oder grösser als die Höhe oder insbesondere kleiner als die Höhe der über ihr befindlichen Aussenfläche 7a und/oder Innenfläche 7b des unteren   Laschenabsclmitts    7 mindestens einer Lasche 5 sein (vgl.   z.D.   



  Fig. 15, 17, 18 und 19 hinsichtlich einer unteren Verstärkungsrippe 12, deren Höhe kleiner ist als die Höhe der über ihr befindlichen Aussenfläche 7a , zumal in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen die untere Verstärkungrippe 12 vorzugsweise zur Vergrösserung der Wandstärke der Verriegelungsflanke 10 dienen soll).



  Mindestens eine Lasche 5 kann in ihrer nach innen eingeschwenkten Stellung ( Gebrauchslage) mit ihrer Innenfläche gegen den Sicherheitsring (vgl. z.B. Fig. 21) und/oder die Schraubkappe 2 (zeichnerisch nicht dargestellt) abgestützt sein. Mindestens eine .Lasche 5 kann in einen Laschenabschnitt 8 und mindestens einen aus diesem durch Schlitze  ausgeschnittenen und federnd bzw. flexibel ausgebildeten Laschenabschnitt 9 unterteilt sein (vgl. z.B. Fig. 20 und   2f).    In der   Herstellungsstellung    gesehen kann mindestens eine Lasche 5 in einen Laschenabschnitt und mindestens einen, diesen Laschenabschnitt nach unten überschreitenden, federnd bzw. flexibel ausgebildeten Laschenabschnitt 9 unterteilt sein (zeichnerisch nicht dargestellt).

  In der Herstellungsstellung gesehen kann mindestens ein Laschenabschnitt 8 mindestens einen ihm zugeordneten Laschenabschnitt 9 nach unten überschreiten (vgl. z.B. Fig. 20) und dieser überschreitende Bereich dieses Laschenabschnitts 8 in der nach innen eingeschwenkten Laschenstellung (Gebrauchslage) in der auf den Behälterhals aufgeschraubten Stellung des Originalitätsverschlusses 1 zwischen dem Behälterhals und der Mantelinnenfläche 3b des Sicherheitsrings 3 und/oder der Schraubkappe 2 sich festklemmen.

  Die Ausführungsformen des Originalitätsverschlusses 1 nach Fig. 20 und 21 unterscheiden sich grundlegend von den übrigen Ausführungsformen des Originalitätsverschlusses 1 , denn die übrigen Ausführungsformen weisen keine Laschenabschnitte 8 auf, welche sich zwischen Sicherheitsring 3 und dem Transferring des Behälterhalses festklemmen, sondern vom Sicherheitsring 3 abgefederte Laschen 5 bzw. Laschenabschnitte. Daher eignen sich die Ausführungsformen des Originalitätsverschlusses 1 nach Fig. 20 und 21 für Behälter, bei denen der Sicherheitsring 3 nach dem Aufriss am Behälterhals und nicht an der Schraubkappe 2 verbleibt.

  Würde der Sicherheitsring 3 hier in einzelne Abschnitte (Sicherheitsringabschnitte) aufgeteilt, so würden die Laschen 5 sich wieder nach unten in die   Plerstellungsstellung    ausklappen, d.h. es besteht hinsichtlcih der Ausführungsformen nach Fig. 20 und 21, sowie deren beschriebene Varianten ein begrenztes Anwendungsgebiet.



  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann sich mindestens ein Laschenabschnitt 9 in einem Winkel von   0     bis 1800, insbesondere von   to    bis 200 zu dem ihm zugeordneten Laschenabschnitt   bits.    Laschenabschnitt 8 von oben nach unten und nach aussen abgespreizt erstrecken. Durch die   Ausführungsformen    nach Fig. 20 und 21 und deren Varianten wird bewirkt,   dass    der jeweilige Laschenabschnitt 9 sich durch seine federnde bzw. flexible Ausbildung beim Übergleiten des Transferrings des Behälterhalses vollständig gegen die   Man-    telinnenfläche 3b des Sicherheitsrings 3 anlegt, ohne den Sicherheitsring 3   auf zudehnen.   



     PfEndestens    eine Verriegelungsflanke 10 kann über einen Teil ihres Teilumfangs in   Umfangs    richtung des Originalitätsverschlusses 1 mittig oder von mindestens einem äusseren Ende ausgehend in Richtung zur Mitte versetzt oder im Bereich mindestens eines äusseren Endes und in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen von innen nach aussen und von oben nach unten und/oder insbesondere von   aussen    nach innen und von oben nach unten insbesondere keilförmig zugespitzt sein (vgl. in bezug auf die Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 z.B. Fig. 5 hinsichtlich einer mittigen Anordnung und z.B. Fig. 4 hinsichtlich einer Anordnung im Bereich eines äusseren Endes und in bezug auf die Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen z.B. 

  Fig. 6 und 9 hinsichtlich einer keilförmigen Zuspitzung von aussen nach innen und von oben nach unten). Von "aussen nach innen" bedeutet in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen von der Aussenfläche zur Innenfläche. Ist bspw.



  auf der Aussenfläche 7a des unteren L aschenabschnitts 7 an dessen in der Herstellungsstellung gesehen unterem Ende eine untere Verstärkungsrippe 12 angeordnet, so bedeutet "von aussen nach innen" in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen von der Seite 12a dieser unteren Verstärkungsrippe 12 zur Innenfläche 7b dieses unteren Laschenabschnitts 7 . Entsprechend bedeutet"von innen nach aussen" in der Herstellungsstellung im   Längsschnitt gesehen von der Innenfläche zur Aussenfläche.

  Das gilt entsprechend auch für die Aussenfläche 13a und die Innenfläche 13b mindestens einer Nase 13 . "Keilförmig" bedeutet i.d.R., dass in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen die Aussenfläche schräg von oben nach unten auf die Innenfläche oder die Innenfläche schräg von oben nach unten auf die Aussenfläche zuläuft, kann aber auch bedeuten, dass die Aussenfläche und die Innenfläche schräg von oben nach unten aufeinander zulaufen. Das gilt entsprechend auch für die Aussenfläche 13a und die Innenfläche 13b mindestens einer Nase 13 . Der in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen keilförmig Verlauf schliesst eine mindestens abschnittsweise Krümmung der jeweiligen Fläche (z.B. Aussenfläche 13a und/oder Innenfläche 13b mindestens einer Nase 13 ) nicht aus.

  Der Einfachheit halber wird in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen von einer keilförmigen Zuspitzung der jeweiligen Verriegelungsflanke 10 gesprochen, wenngleich genau genommen das untere Ende der ihr zugeordneten Lasche 5 bzw. des ihr zugeordneten unteren Laschenabschnitts 7 keilförmig zugespitzt ist.   Mindestens    eine Rippe 14 kann in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 mittig oder von mindestens einem äusseren Ende ausgehend in Richtung zur   Mitte    versetzt oder im Bereich mindestens eines äusseren Endes mindestens einer Lasche 5 bzw.des unteren   Laschenabsciinitts    7 mindestens einer Lasche 5 angeordnet sein und/oder in der   tierstellungsstellung    im Längsschnitt gesehen an mindestens ihrem unteren Ende von innen nach aussen und von oben nach unten und/oder 

   insbesondere von aussen nach innen und von oben nach unten insbesondere keilförmig zugespitzt sein. Für die Lage der in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen keilförmig zugespitzten Abschnitte und Rippen ist die jeweilige Ausführungsform des Originalitätsverschlusses 1 entscheidend.   Vgl.    hinsichtlich der Lage und Bedeutung die späteren Ausführungen hinsichtlich der Nasen 13 . Mindestens eine Rippe 14 kann sich in der   lierstellungsstellung    in Längsschnitt gesehen über das untere Ende mindestens einer   Lasche    5 bzw. über das untere Ende des unteren Laschenabschnitts 7 mindestens einer Lasche 5 hinausreichend nach unten erstrecken (vgl. z.B.



  Fig. 9). In der   Elerstellungsstellung    im Längsschnitt gesehen kann bzw. können der obere Laschenabschnitt 6 und/oder der untere Laschenabschnitt 7 mindestens einer Lasche 5 von oben nach unten und nach aussen abgespreizt verlaufen und die Innenfläche mindestens einer auf der Innenfläche 6b des oberen Laschenabschnitts 6 angeordneten Rippe (14) oder mindestens einer auf der Innenfläche 7b des unteren Laschenabschnitts 7 dieser Lasche 5 angeordneten Rippe 14 eine imaginäre Linie A - A nicht nach innen überschreitend bzw. entsprechend dieser imaginären Linie A - A verlaufend vorgesehen sein (vgl. z.B.

  Fig. 9 hinsichtlich einer auf der Innenfläche 7b angeordneten   Rippel4iWichtig    für den Abstreifvorgang hinsichtlich einer bevorzugten Entformung der Kunst stoffspritzgussteile aus dem   Spritzgusswerkzeug    ist, dass die jeweilige Rippe 14 in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen nicht nach innen übersteht. Auf mindestens bzw.



  je einer Verriegelungsflanke 10 kann mindestens bzw. je eine in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen von oben nach unten sich erstreckende Nase 13 angeordnet sein (vgl. z.B. Fig. 10, 11, 12 und 17, sowie Fig. 19, eine Kombination aus den Fig. 11, 17 und 18). In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann mindestens eine Nase 13 von oben nach   Unten    und von aussen nach innen keilförmig zugespitzt verlaufen (vgl.



  z.B. Fig. 12 und 17). Durch eine derartige in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehenen   keilförmige    Zuspitzung wird verhindert, dass die jeweilige Lasche 5 nach   dern      Auf-    riss der Sollbruchstellen 16 beim nachträglichen Öffnungsvorgang sich unter den   1ransfer-     ring des Behälterhalses drücken   lasst,    weil die in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen schräg gestellte Aussenfläche 13a der jeweiligen Nase 13 am Transferring des Be   hälterhalses    vorbeigleitet und so ein Ausklappen der jeweiligen Lasche 5 in die Herstellungsstellung verhindert wird.

  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann mindestens eine Nase 13 von innen nach aussen und von oben nach unten und/oder insbesondere von aussen nach innen und von oben nach unten insbesondere keilförmig zugespitzt verlaufen.



  In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann mindestens eine Nase 13 von einem unterhalb des zwischen ihr und der ihr zugeordneten Verriegelungsflanke 10 gelegenen Punkt   ausgehend    oder von insbesondere dem Verbindungsbereich zwischen ihr und der ihr zugeordneten Verriegelungsflanke 10 ausgehend über einen Teil der Höhe oder insbesondere die gesamte Höhe von oben nach unten und von innen nach aussen und/oder insbesondere aussen nach innen insbesondere keilförmig zugespitzt verlaufen (vgl. z.B. Fig. 12 und 17 hinsichtlich einer in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen von dem Verbindungsbereich zwischen ihr und der ihr zugeordneten Verriegelungsflanke 10 ausgehend über ihre gesamte Höhe von oben nach unten und von aussen nach innen keilförmig zugespitzt verlaufenden Nase 13 ).

  In Uinfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 kann mindestens bzw.



  je eine über einen Teil des Teilumfangs mindestens bzw. je einer Verriegelungsflanke 10 sich erstreckende Nase 13 auf dieser Verriegelungsflanke 10 mittig oder von mindestens einem äusseren Ende ausgehend in Richtung zur Mitte versetzt oder im Bereich mindestens eines äusseren Endes angeordnet sein.



      Fur die Lage der jeweiligen Nase 13 in Umfangsrichtung de s 0 des Originalitätsverschlusses 1    auf der ihr zugeordneten Verriegelungsflanke 10 ist die entsprechende Ausführungsform des   OriginalitätsversclOusses    1 massgeblich. Bei den Ausführungsformen nach z.B. Fig. 11 und 19 liegen die Verbindungsstellen in 17   Umfangsrichtung    des Originalitätsverschlusses 1 der gestalt, dass der jeweilige   Siclierheitsringabschnitt    bevorzugt an beiden äusseren Enden auf reisst, während bei der Ausführungsform des Originalitätsverschlusses nach z.B. Fig. 10 vor zugsweise eine Verbindungsstelle 17 im Bereich des äusseren Endes, an welchem die Nase 13 angeordnet ist, vorgesehen ist und der Aufriss des jeweiligen Sicherheitsringabschnitts am entgegengesetzten Ende stattfindet.

  Bei einer derartigen Anordnung der Nase 13 in Umfangs richtung des Originalitätsverschlusses 1 am äusseren Ende auf einer Verriegelungsflanke
10 ist diese wohl nicht nur dazu erforderlich zu verhindern, dass die ihr zugeordnete La sche 5 nach dem Aufriss der Sollbruchstellen beim nachträglichen Öffnungsvorgang unter den
Transferring des Behälterhalses sich drücken lässt, sondern auch bei noch nicht aufgerisse nen Sollbruchstellen 16 beim erstmaligen Öffnungsvorgang zum Auflaufen auf den Transfer ring des Behälterhalses erforderlich. Das gilt entsprechend auch für die Ausführungsform nach Fig. 5 . Vorzugsweise verläuft in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen die
Aussenfläche 13a und/oder die Innenfläche 13b mindestens einer Nase 13 gerade (vgl.z.B
Fig. 12 und 17). 

  Bevorzugt verläuft in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen die insbesondere gerade verlaufende Innenfläche 13b mindestens einer Nase 13 in axialer
Richtung (vgl. z.B. Fig. 17). Das dient zur Verbesserung des   Kunststoffspritzgusswerkzeugs,    weil dessen die Einbuchtungen für die Nasen 13 beinhaltenden zusätzlichen Stahlringe zy lindrische Bohrungen aufweisen und daher leichter als konische Flächen angepasst werden kön nen. In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann die Innenfläche 13b min destens einer Nase 13 aber auch als Verlängerung der und im gleichen Winkel wie die In    nenfläche    der dieser Nase 13 zugeordneten Lasche 5 bzw. die Innenfläche 7b des unte  ren Laschenabschnitts 7 der dieser Nase 13 zugeordneten Lasche 5 verlaufen (vgl. z.B.



  Fig. 12). Vorzugsweise verläuft bzw. verlaufen der bzw. die in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 neben mindestens einer Nase 13 gelegene Abschnitt bzw. gelegenen Abschnitte mindestens einer Verriegelungsflanke 10 in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen gerade und bevorzugt im rechten Winkel zur Längsmittelachse L - L des Originalitätsverschlusses 1 (vgl. z.B. Fig. 14, 15 und 18). Vorzugsweise sind die in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 neben einer Nase 13 gelegenen Abschnitte der ihr zugeordneten Verriegelungsflanke 10 in der   Elerstellungsstellung    im Längsschnitt gesehen gerade und im rechten Winkel zur Längsmittelachse des Originalitätsverschlusses 1 verlaufend angeordnet, auch wenn die jeweilige Lasche 5 bzw. der untere Laschenabschnitt 7 der jeweiligen Lasche 5 nach aussen abgespreizt ist.

  Das vereinfacht das Spritzgusswerkzeug, weil dann dessen den Sicherheitsring3 und die Laschen 5 herausbildenden Stahlringe lediglich plangeschliffen werden, was darüber hinaus die höhenmässige Anpassung der einzelnen Stahlringe im Verhältnis zum Kern erleichtert, zeit- und damit auch kostensparend sich auswirkt. In der Gebrauchslage ist als erwünschter Effekt eine leichte längsschnittmässige Zuspitzung dieser Verriegelungsflanke 10 in Richtung zur Aussenfläche und damit ein besseres Untergreifen des Transferrings des Behälterhalses gegeben. In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann die   Wandstärke    mindestens einer Nase 13 im Verbindungsbereich mit der ihr zugeordneten Verriegelungsflanke 10 grösser oder kleiner als die Wandstärke dieser Verriegelungsflanke 10 sein (zeichnerisch nicht dargestellt).

  Vorzugsweise ist die Wandstärke mindestens einer Nase 13 im Verbindungsbereich mit der ihr zugeordneten Verriegelungsflanke 10 gleich der Wandstärke dieser Verriegelungsflanke 10 (vgl.z.B.



  12 und 17). In der Herstellungsstellung gesehen kann mindestens eine auf der Aussenfläche und/oder auf der Innenfläche mindestens einer Lasche 5 bzw. auf der Aussenfläche 7a und/ oder auf der Innenfläche 7b des unteren   Laschenabschnitts    7 mindestens einer Lasche 5 angeordnete Rippe (zeichnerisch nicht dargestellt) oder (14) in die jeweilige Nase 13 sich erstrecken oder oberhalb dieser Nase 13 enden.

  In Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 kann mindestens ein neben mindestens einem in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen insbesondere keilförmig zugepitzten Abschnitt mindestens einer Verriegelungsflanke 10 und/oder neben mindestens einer Rippe 14 und/oder neben mindestens einer Nase 13 gelegener Abschnitt dieser Verriegelungsflanke 10 in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen von aussen nach innen und von oben nach unten und/oder insbesondere von innen nach aussen und von oben nach unten insbesondere keilförmig zugespitzt verlaufen und/oder insbesondere im rechten Winkel zur Längsmittelachse L - L des Originalitätsverschlusses 1 verlaufend ausgebildet sein (vgl. z.B.

  Fig. 7 und   13).In      Umfangsrichtung    des Originalitätsverschlusses 1 kann bzw. können mindestens eine Verriegelungsflanke 10 mindestens über einen Teil ihres Teilumfangs bzw. die Aussenfläche und/oder die Innenfläche mindestens eines in der   Herstellungsstellung    im Längsschnitt gesehen insbesondere keilförmig zugespitzten Abschnitts mindestens einer Verriegelungsflanke 10 und/oder die Aussenfläche und/oder die Innenfläche mindestens einer in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen insbesondere keilförmig zugespitzten Rippe 14 und/oder die Aussenfläche 13a und/oder die Innenfläche 13b mindestens einer in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen insbesondere keilförmig zugespitzten Nase 13 jede geeignete geometrische aufweisen,

   also beispielsweise in der   Herstellungsstellung    im Längsschnitt gesehen mindestens abschnittsweise konkav oder konvex, kreisabschnittförmig oder in kreisabschnitt   ähnlicher Form od. dgl. oder   ellipsenabscimittförmig    oder in ellipsenabschnittähnlicher Form od. dgl. oder parabelabschnittförmig oder in parabelabschnittähnlicher Form od. dgl.



  oder sinusabschnittförmig oder in sinusabschnittähnlicher Form od. dgl. oder hyperbelabschnittförmig oder in   hyperbelabschnittälmlicher    Form od. dgl. oder ovalabschnittförmig oder in ovalabschnittähnlicher Form od. dgl. gewölbt oder mindestens abschnittsweise gerade verlaufen, insbesondere gerade verlaufend ausgebildet sein. Der jeweilige Übergang zwischen zwei Flächen kann scharfkantig,. stufenlos oder in Form eines Radius vorgesehen sein.



  In Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 und/oder in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen können die insbesondere keilförmigen Zuspitzungen mindestens eines Abschschnitts bzw. mindestens eines Abschnitts 10a mindestens einer Verriegelungsflanke 10 und/oder mindestens einer   lippe    14 und/oder mindestens einer Nase 13 insbesondere stufenlos ineinander übergehend ausgebildet sein (vgl. z.B.

  Fig. 9 hinsichtlich des stufenlosen Überganges in der   Herstellungsstellung    im Längsschnitt gesehen eines keilförmig zugespitzten   Abschnitts    10a der Verriegelungsflanke 10 und einer keilförmig zugespitzten Rippe 14 ) Mindestens ein Abschnitt mindestens einer Verriegelungsflanke 10 und/oder mindestens ein in der   Elerstellungsstellung    im Längsschnitt gesehen insbesondere keilförmig zugespitzter Abschnitt mindestens einer   Verriegeiungsflanke    10 und/oder mindestens eine Rippe 14 und/oder mindestens eine Nase 13 kann bzw. können den Transferring des Behälterhalses in der auf den Behälterhals aufgeschraubten Stellung des Originalitätsverschlusses 1 untergreifen oder in einem insbesondere geringfügigen Abstand zu diesem angeordnet sein.

  Die in der   [lerstellungsstellung    im Längsschnitt gesehen insbesondere keilförmig zugespitzten   Abschnitte    10a und Rippen 13 und Nasen 14 sind nicht dazu vorgesehen, sich in der auf den Behälterhals aufgeschraubten Stellung des Originalitätsverschlusses 1 zwischen den Transferring und die Innenfläche (3a) des Sicherheitsrings 3 zu klemmen, sondern dazu, beim nachträglichen Öffnungsvorgang nach dem Aufriss der Sollbruchstellen 16 am Transferring des Behälterhalses vorbeizugleiten ohne sich unter diesen drücken zu lassen und dadurch ein Zurückklappen der Laschen 5 in die Herstellungsstellung zu verhindern.

  In der Herstellungsstellung gesehen können mindestens zwei unterschiedliche Abschnitte mindestens einer Verriegelungsflanke 10 durch insbesondere kurze und insbesondere quer zur   Unfangsriditung    des Originalitätsverschlusses 1 verlaufende Schlitze (zeichnerisch nicht dargestellt) voneinander getrennt sein (zeichnerisch nicht dargestellt).

  In der   Herstellungsstellung    gesehen kann bzw. können mindestens ein und/oder eine insbesondere quer zur UnEangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 verlaufender bzw. verlaufende und sich von unten nach oben in den unteren Laschenabschnitt 7 und/oder in den oberen Laschenabschnitt 6 erstreckender bzw. erstreckende und in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 insbesondere mittig angeordneter Schlitz (zeichnerisch nicht'dargestellt) und/oder angeordnete Nut (zeichnerisch nicht dargestellt) vorgesehen sein (zeichnerisch nicht dargestellt). Erstreckt sich beispielsweise in der Herstellungsstellung gesehen ein derartiger Schlitz (zeichnerisch nicht dargestellt) über die gesamte Höhe des unteren   Laschenabschnitts    7 , so wird dieser in zwei untere Laschenabschnitte 7 unterteilt. 

  Durch diese zuvor genannte   Möglichkeit    wird die   Guersteifigkeit    der jeweiligen Lasche 5 verringert, allerdings wird dadurch deren Längssteifigkeit auch nicht erhöht.



  Der Einfachheit halber wird auch im Fall einer derartigen Unterteilung durch beispielsweise Schlitze (zeichnerisch nicht dargestellt) in bezug auf eine Lasche 5 von einem oberen Laschenabschnitt 6 und einem unteren Laschenabschnitt 7 gesprochen. In der Herstellungs  stellung im Längsschnitt gesehen kann die   Höhe    mindestens einer Lasche 5 und/oder die Höhe mindestens einer Lasche 5   einschliel3lich    mindestens einer auf ihr angeordneten Rippe 14 und/oder Nase 13 grösser oder kleiner als die Höhe des Sicherheitsrings 3 sein. Vorzugsweise ist in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen die Höhe mindestens einer Lasche 5 und/oder die   Höhe      mindestens    einer Lasche 5 einschliesslich mindestens einer auf ihr angeordneten Rippe 14 und/oder Nase 13 gleich. der Höhe des Sicherheitsrings 3.

  In der   HerstellunPsstellung    gesehen können insbesondere quer zur Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 verlaufende Rippen (zeichnerisch nicht dargestellt) auf der Aussenfläche und/oder auf der Innenfläche mindestens einer Lasche 5   bzw.    auf der   Aul3enflä-    che 7a und/oder auf der Innenfläche 7b des unteren   Laschenabsclmitts    7 mindestens einer Lasche 5 und/oder mindestens eines Laschenabschnitts 8 insbesondere gleichförmig ausgebildet und/oder regelmässig angeordnet sein (zeichnerisch nicht dargestellt). Es wird in den Ausführungen von in Umfangs richtung des Originalitätsverschlusses 1 verlaufenden Verstärkungsrippen ohne Bezugszeichen und von quer zur Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 verlaufenden Rippen ebenfalls ohne Bezugszeichen gesprochen.

  Zur Unterscheidung ist den quer zur Umfangsrichtung verlaufenden Rippen (zeichnerisch nicht dargestellt) in runden Klammern nachgestellt.   enn    von "Seiten" ohne Bezugszeichen die Rede ist, so handelt es sich um die Seiten der in UmEangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 verlaufenden Verstärkungsrippen. Der Sicherheitsring 3 bzw. mindestens ein Sicherheitsringabschnitt (Abschnitt des Sicherheitsrings 3 ) kann über mindestens eine Verbindungsstelle 17 und/oder mindestens eine Sollbruchstelle 16 mit der Schraubkappe 2 verbunden sein (vgl. z.B. Fig. 1, 2 und 19 hinsichtlich zweier Verbindungsstellen 17 ). Der Sicherheitsring kann mindestens einen insbesondere in axialer Richtung verlaufenden Schlitz 15 mit mindestens bzw. je einer über dessen gesamte Höhe sich erstreckendenSollbruchstelle 16 aufweisen (zeichnerisch nicht dargestellt).

  Der Sicherheitsring 3 kann aber auch mindestens einen insbesondere in axialer Richtung verlaufenden Schlitz 15 mit mindestens bzw. je einer über einen Teil dessen Höhe sich erstreckende Sollbruchstelle 16 aufweisen (vgl. z.B. Fig. 3). Das ist für den Abstreifvorgang hinsichtlich einer bevorzugten Entformung des   Kunststoffspritzgussteiles    sinnvoll, wenn der Sicherheitsring 3 durch einen   Mittelauswerfer    aus dem Abstreifring gedrückt werden muss, damit die dünnen Sollbruchstellen 16 bei der Entformung nicht aufreissen.   Mindestens    bzw.

   je ein Sicherheitsringabschnitt (Abschnitt des Sicherheitsrings 3 ) kann in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 über je eine über einen Teil seines   Teilumfangs    mit insbesondere gleichen Abständen zu den ihn begrenzenden Schlitzen 15 sich erstreckende Verbindungsstelle 17 mit der Schraubkappe 2 verbunden sein und insbesondere diese Verbindungsstelle 17 an ihren äusseren Enden je äusseres Ende eine Materialverstärkung aufweisen (zeichnerisch nicht dargestellt).

  Mindestens bzw. je ein Sicherheitsringabschnitt (Abschnitt des Sicherheitsrings 3) kann in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 über je zwei über einen   Teil    seines Teilumfangs mit insbesondere gleichen Abständen zu seiner Mitte und mit insbesondere gleichen Abständen zu den diesen Sicherheitsringabschnitt begrenzenden Schlitzen 15 sich erstreckende Verbindungsstellen 17 mit der Schraubkappe 2 verbunden sein und insbesondere diese beiden Verbindungsstellen 17 an ihren äusseren Enden, d.h. den den Schlitzen 15 zugewandten Enden je äusseres Ende eine Materialverstärkung aufweisen (vgl. z.B. Fig. 19).



  Durch derartige   Materialverstärkungen    der Verbindungsstellen 17   wird    bewirkt,   dass    der je     jeweilige    .Sicherheitsringabschnitt in aufgerissenem Zustand so wenig wie möglich nach aussen übersteht, da die äusseren Enden des Sicherheitsrings 3 durch diese Materialverstärkungen in ihrer Position gehalten   werden.      Wenn    in den Ausführungen von einem Schlitz 15 die Rede ist, so ist bzw. sind damit natürlich auch dessen   Sol[bruchstelle    bzw. Sollbruchstellen 15 gemeint, sofern diese noch unverletzt sind, auch wenn der Einfachheit halber im einzelnen nicht weiter darauf eingegangen wird.

  In der   Herstellungsstellung    gesehen in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 kann die Verriegelungsflanke 10 mindestens einer Lasche 5 von unten nach oben mindestens abschnittsweise konkav eingewölbt sein (zeichnerisch nicht dargestellt). Vorzugsweise ist in der Herstellungsstellung gesehen in Umfangs richtung des Originalitätsverschlusses 1 die Verriegelungsflanke 10 mindestens einer Lasche 5 gerade verlaufend   ausRebildet    (vgl. z.B. Fig. 1, 3, 4, 5, 10, 11 und 19).



  Durch eine in der Herstellungsstellung gesehen gerade verlaufende Verriegelungsflanke 10 wird bewirkt, dass diese in der Gebrauchslage im Bereich der äusseren Enden einen höhenmässigen Abstand zur Unterseite des Transferrings des Behälterhalses innehat, diesen im Bereich ihrer äusseren Enden nicht untergreift und so beim Andrücken in Richtung zur Innenfläche 3b des Sicherheitsrings 3 zum Zwecke der Manipulation nach dem Loslassen wieder in die Ausgangsstellung zurückspringt. Dadurch lässt sich ein Höchstmass an Manipulationssicherheit des neuerungsgemässen Originalitätsverschlusses 1 erzielen.

  In der Herstellungsstellung gesehen können die Randseiten   5b    mindestens einer Lasche 5 von unten nach oben sich verbreiternd oder verjüngend ausgebildet sein(zeichnerisch nicht dargestellt).Vorzugsweise verlaufen in der Herstellungsstellung gesehen die Randseiten 5b mindestens einer Lasche 5 quer zur Umfangsrichtung des Qriginalitätsverschlusses 1 und parallel zueinander (vgl   z.B.    Fig.

   4, 5, 10 und 11).   Wenn    in der Herstellungsstellung gesehen die Randseiten 5b einer Lasche 5 quer zur Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 und parallel zueinander verlaufen, so wird hinsichtlich des   Kunststoffspritzgusswerkzeugs    die Herstellung derjenigen   Stahlringe,    die die Laschenkontur ausbilden, ganz erheblich vereinfacht, weil die Elektrode ohne Ausschlagen in axialer Richtung in die Stahlringe eingefahren werden kann, wodurch die Kosten zur Herstellung der Stahlringe ganz erheblich gesenkt werden. Mindestens eine Lasche 5 kann sich in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 über den gesamten Teilumfang   mindestens    eines durch jeweils zwei Schlitze 15 begrenzten Sicherheitsringabschnitts erstrecken (zeichnerisch nicht dargestellt).

  Vorzugsweise erstreckt sich in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 mindestens eine Lasche 5 über einen Teil des Teilumfangs mit insbesondere   gleichen    Abständen zu den ihn begrenzenden Schlitzen 15 (vgl. z.B. Fig. 4, 5, 10 und 11).   Wenn    in der   Plerstellungsstellung    gesehen die Randseiten Sb einer Lasche 5 quer zur   Umfangsrichtung    des Originalitätsverschlusses 1 und parallel zueinander verlaufen, so ist es wichtig, dass sich diese Lasche 5 nicht über den gesamten Teilumfang des ihr zugeordneten Sicherheitsringabschnitts erstreckt.

  Als Sicher    II heitsringabschnitt wird ein durch jeweils zwei Schlitze 15 begrenzter Abschnitt des Si-    cherheitsrings 3 bezeichnet Falls vom Sicherheitsring 3 in den   Ausführnngen    die Rede ist, so kann, falls dies nicht durch den Zusammenhang ausgeschlossen ist, gleichermassen auch der jeweilige Sicherheitsringabschnitt bzw. die jeweiligen Sicherheitsringabschnitte gemeint sein, auch wenn der Einfachheit halber im einzelnen in den Ausführungen nicht immer darauf eingegangen wird. Mindestens eine Scharnier- bzw. Filmscharnierverbindung 4 kann sich in   UmEangsrichtung    des   Originalitätsversciilusses    1 über den gesamten Teilumfang mindestens einer Lasche 5 erstrecken (zeichnerisch nicht dargestellt). 

  Vorzugsweise erstreckt sich mindestens eine Scharnier- bzw.   Films charnierver bindung    4 in   Umfangs richtung     des Originalitätsverschlusses 1 über den gesamten Teilumfang mindestens einer Lasche 5 (vgl. z.B. Fig. 4, 5, 10 und 11). In Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 kann bzw. können mindestens bzw. je eine Verbindungsstelle 17 im Bereich eines äul3eren Endes mindestens bzw. je eines Sicherheitsringabschnitts (Abschnitt des Sicherheitsrings 3) angeordnet sein und und mindestens bzw. je ein in der Herstellungsstellung im   Längsschnitt    gesehen insbesondere keilförmig zugespitzter Abschnitt 10a mindestens einer Verriegelungsflanke 10 und/oder mindestens bzw. je eine Rippe 14 und/oder mindestens bzw.

   je eine Nase 13 im Bereich dieses äul3eren Endes der diesem Sicherheitsringabschnitt zugeordneten Lasche 5 angeordnet sein oder in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 mindestens bzw. je eine Verbindungsstelle 17 mittig oder im Bereich der Mitte mindestens bzw je eines Sicherheitsringabschnitts über einen Teil dessen Teilumfangs sich erstreckend angeordnet sein oder mindestens bzw. je zwei Verbindungsstellen 17 mit insbesondere gleichen Abständen zur Mitte mindestens bzw. je eines Sicherheitsringabschnitts über einen Teil dessen Teilumfangs sich erstreckend angeordnet sein und mindestens bzw. je ein in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen insbesondere keilförmig zugespitzter Abschnitt 10a mindestens einer Verriegelungsflanke 10 und/oder mindestens bzw. je einer Rippe 14 und/oder mindestens bzw.

   je eine Nase 13 mittig oder im Bereich der   Mitte    der diesem Sicherheitsringabschnitt zugeordneten Lasche 5 angeordnet sein (vgl. z.B. Fig. 19). Durch eine Ausführungsform nach   z.B.    Fig. 19 lässt sich in der Gebrauchslage eine besonders starke erwünschte Versteifung und Verspannung zwischen dem jeweiligen Sicherheitsring 3 und der ihm zugeordneten Lasche 5 erzielen.

  Mindestens ein ohne Lasche 5 vorgesehener, mindestens im wesentlichen starr ausgebildeter Sicherheitsringabschnitt (Abschnitt des Sicherheitsrings 3) kann in   AIEangsrichtung    des Originalitätsverschlusses 1 über mindestens eine über einen Teil seines Teilumfangs oder insbesondere über seinen gesamten Teilumfang sich erstreckende,

   insbesondere stärker ausgebildete Verbindungsstelle 17 mit seiner in der Herstellungsstellung im Längs schnitt gesehen schräg von innen nach aussen und von oben nach unten verlaufenden Seite 3d mit der Schraubkappe 2 verbunden sein und/oder über mindestens einen in   Unfangsrichtung    des Originalitätsverschlusses 1 insbesondere mittig angeordneten Verbindungssteg 18 mit der Schraubkappe 2 verbunden sein und/oder im Bereich seiner äusseren Enden mindestens abschnittsweise durch schwächer ausgebildete Verbindungsstellen 17 mit der   Schraubkappe    2 verbunden sein und/oder in diesem Bereich seiner äusseren Enden Schlitze (zeichnerisch nicht dargestellt) aufweisen (vgl.   z.B.    Fig. 1, 2 und 19).

  Durch derartige Sicherheitsringabschnitte ohne Laschen 5 wird der Aufreissvorgang der Sicherheitsringabschnitte verkürzt, weil die Sicherheitsringabschnitte ohne Laschen 5 sich nicht oder kaum mit den   Sicherheitsringabschnitten    beim erstmaligen Öffnungsvorgang mitbewegen und auf diese Weise die Sollbruchstellen 16 eher aufreissen. Wenn in den Ausführungen von einem Sicherheitsringabschnitt die Rede ist, so handelt es sich um einen Sicherheitsringabschnitt (Abschnitt des Sicherheitsrings 3).Ist ein Sicherheitsringabschnitt ohne Laschen 5 gemeint,so wird durch den Zusatz "ohne Lasche" 5 darauf hingewiesen.

  Im Längsschnitt gesehen kann sich mindestens eine innerhalb mindestens eines Schlitzes 15 angeordnete Sollbruchstelle 16 von einem in einem Abstand nach oben versetzt zur Höhe des Übergangsbereiches zwischen der Seite 3c mindestens eines Übergangsbereiches und der Mantelinnenfläche 3b des Sicherheitsrings 3 gelegenen Punkt ausgehend über die gesamte restliche oder einen Teil der restlichen Höhe dieses Schlitzes 15 von unten nach oben erstrecken (zeichnerisch nicht   dargestellt).Vorzugs-    weise erstreckt sich im Längsschnitt gesehen mindestens eine innerhalb mindestens eines   Schlitzes 15 angeordnete Sollbruchstelle 16 von einem in Höhe des Übergangsbereiches zwischen der Seite 3c mindestens eines   ubergangsbereiches    und der Mantelinnenfläche 3b gelegenen Punkt ausgehend über die gesamte restliche Höhe (vgl. z.B.

  Fig. 3) oder einen Teil der restlichen Höhe (zeichnerisch nicht dargestellt) von unten nach oben. Dadurch wird hinsichtlich des   Spritzgusswerkzeugs    eine vereinfachte Herstellung dessen Kerne geschaffen, weil diese auf diese Weise ohne die Anordnung von Stegen auf ihren Aussenflächen insgesamt als Drehteile hergestellt   werden    können.

  Anderenfalls müssten die   aussen    liegenden Stege durch   Brosi-    onsvorgänge hergestellt   werden,    was die   Herstellungskosten    der Kerne ganz erheblich erhöhen   würde.    Die Schraubkappe 2 kann an ihrem unteren Ende einen insbesondere ringförmigen, nach aussen aufgeweiteten, insbesondere dünnwandig ausgebildeten Kragen (zeichnerisch nicht dargestellt) aufweisen und dieser Kragen (zeichnerisch nicht dargestellt) mindestens im Bereich der Verbindungsstellen 17 und/oder Sollbruchstellen 16 eine insbesondere um die restliche Wandstärke der Schraubkappe 2 vergrösserte   Wandstärke    aufweisen (zeichnerisch nicht dargestellt).

  Ein derartiger Kragen   (zeichnerisch    nicht dargestellt) übergreift den Sicherheitsring 3 bzw. dessen in aufgerissenem Zustand   evt.    nach aussen überstehenden Sicherheitsringabschnitte. Die   Wandstärkenvergrösserung    lediglich im Bereich der Verbindungsstellen 17 und/oder Sollbruchstellen 16 dient zur Materialeinsparung des ansonsten dünnwandig ausgebildeten Kragens (zeichnerisch nicht dargestellt). Mindestens eine Sollbruchstelle 16 kann im Längsschnitt gesehen von unten nach oben sich verjüngend ausgebildet sein.

  Das ist für den Abstreifvorgang hinsichtlich einer bevorzugten Entformung des   K'ins tstoffspritzgusstei-    les sinnvoll, weil der Sicherheitsring durch einen   blittelauswerfer    aus dem Abstreifring gedrückt werden muss, damit die Sollbruchstellen 16 bei der Entformung nicht aufreissen.   Min-    destens eine   Verbindungsstelle    17 und/oder mindestens eine Sollbruchstelle 16 kann bzw.können in Umfangsrichtung des Originalitätsverschlusses 1 mittig oder von einem äusseren Ende ausgehend in Richtung zur   Mitte    versetzt oder im Bereich mindestens eines äusseren Endes mindestens eines   Sicherheits ringabscliaitts    (Abschnitt des Sicherheitsrings 3) angeordnet sein (vgl.

   in diesem Zusammenhang die   AusEührungen    hinsichtlich der Nasen 13 i.V.m den Verbindungsstellen 17 ). In der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen kann bzw. können die insbesondere keilförmige Zuspitzung mindestens eines Abschnitts mindestens einer Verriegelungsflanke 10 und/oder mindestens eines Abschnitts 10a mindestens einer Verriegelungsflanke 10 und/oder mindestens einer Rippe 14 und/oder mindestens einer Nase 13 in einem Winkel von   0"    bis   1800,    insbesondere von   10     bis   45"    zur Längsmittelachse L - L des Originalitätsverschlusses 1   verlaufen.Mindestens    zwei bzw. die Sicherheitsringabschnitte und/oder Sicherheitsringabschnitte ohne Laschen 5 und/oder Scharnier- bzw.

  Filmscharnierverbindungen 4 und/oder Laschen 5 und/oder Randseiten 5b und/oder obere Laschenabschnitte 6 und/oder untere   Laschenabschni tte    7 und/oder Laschenabschnitte 8   undXoder    9 und/oder Laschenabschnitte und/oder in der Herstellungsstellung im Längsschnitt gesehen insbesondere keilförmig zugespitzte Abschnitte bzw. 

  Abschnitte 10a mindestens einer Verriegelungsflanke 10 und/oder obere Verstärkungsrippen 11 und/oder untere Verstärkungsrippen 12 und/oder Verstärkungsrippen und/oder Nasen 13 und/oder Rippen 14 und/oder Schlitze 15 und/oder Sollbruchstellen 16 und/oder Verbindungsstellen 17 und/oder die Materialverstärkungen mindestens einer Verbindungsstelle 17 und/oder Verbindungsstege 18 und/oder Rippen (zeichnerisch nicht dargestellt und/ oder Schlitze ( zeichnerisch nicht dargestellt) und/oder Nuten (zeichnerisch nicht dargestellt innerhalb des   Originalitätsverschlusses    1 umfangsmässig   unregelmässig    oder insbesondere   regelmässig    verteilt angeordnet und/oder ungleichförmig oder insbesondere gleichförmig  ausgebildet und/oder angeordnet sein.   Wenn    in den Ausführungen in der  <RTI  

    ID=23.2> Iderstellungsstellung    im Längsschnitt   gesehen    von einem (insbesondere) keilförmig zugespitzten Abschnitt mindestens einer Verriegelungsflanke 10 die Rede ist, so kann damit ein (insbesondere) keilförmig zugespitzter Abschnitt mindestens einer Verriegelungsflanke 10 und/oder ein (insbesondere) keilförmig zugespitzter Abschnitt (10a) mindestens einer Verriegelungsflanke 10 gemeint sein, sofern nicht eine dieser beiden   Möglichkeiten    durch den Zusammenhang ausgeschlossen ist, auch wenn der Einfachheit halber in den Ausführungen im einzelnen nicht immer darauf eingegangen wird. Vorzugsweise ist der Originalitätsverschluss 1 einstückig ausgebildet.

  Bevorzugt ist der Originalitätsverschluss 1 aus einem geeigneten Kunststoff, vorzugsweise relativ hartem, insbesondere mittelhartem bis hartem Kunststoff mit geringerer
Dehnung, insbesondere Polypropylen oder Polyäthylen oder einem Werkstoff mit ähnlichen physikalischen Eigenschaften hergestellt.



  Alle zuvor aufgeführten Ausführungsformen des Originalitätsverschlusses 1 lassen sich auch, sofern dies durch den Zusammenhang nicht ausgeschlossen ist, entsprecilend beliebig miteinander kombinieren. Die zeichnerisch dargestellten Ausführungsformen des neuerungsgemässen Originalitätsverschlusses 1 sind nicht an die in den schaubildlichen Darstellungen aufgezeigten Abmessungen gebunden, sondern lassen sich in je nach Erfordernis beliebigen Abmessungen (z.B. DIN-Normen) herstellen. Die Geometrie und Dimensionierung des Originalitätsverschlusses 1 bzw. dessen Originalitätsverschlussteile lassen sich je nach Erfordernis, insbesondere zur besseren Anpassung an Behälter beliebig verwirklichen. Verwendungsmöglichkeiten, welche lediglich   Aissnahmen    baulicher Art erfordern, lassen sich beliebig erweitern.

  Alle im Rahmen der Beschreibung und der Figurenbeschreibung beschriebenen Merkmale werden als zum Gegenstand der Erfindung gehörig angesehen. Alle Erfindungsmerkmale werden als erfindungswesentlich im Sinne der Patentansprüche/Schutzansprüche angesehen. Die Erfindung ist nicht auf die schaubildlich dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Sie umfasst auch alle fachmännischen Abwandlungen und Weiterbildungen, sowie Teil- und Unterkombinationen der beschriebenen und/oder dargestellten Merkmale und   bbssnahmen.     



      Verzeichnis der Bezuszeichen    Der Originalitätsverschluss 1 ist durch einen   Doppel-Zickzackpfeil    gekennzeichnet, dessen Pfeilspitze auf diesen hinweist, ihn aber nicht berührt. Die Schraubkappe 2, der Sicherheitsring bzw. Abschnitt des Sicherheitsrings 3 (Sicherheitsringabschnitt) und die Lasche 5 sind durch   Zickzackpfeiie    gekennzeichnet, die auf diese hinweisen, sie aber nicht berühren.



  Der obere Laschenabschnitt 6, der untere Laschenabschnitt 7, die Laschenabschnitte 8 und 9, die obere Verstärkungsrippe 11, die untere Verstärkungsrippe 12 und die Nase 13 sind durch Pfeile gekennzeichnet, die auf diese hinweisen, sie aber nicht berühren.   Der    Schlitz 15 ist durch eine Linie gekennzeichnet, die in diesen hineinreicht. Alle weiteren Kennzeichnungen erfolgen durch Linien, welche berühren.



  Originalitätsverschluss 1 Laschenabschnitt 9   Schraubkappe    2 Verriegelungsflanke der Sicherheitsring bzw. Abschnitt des Sicner- Lasche 10 heitsrings (Sicherheitsringabschnitt) 3 insbesondere keilförmig   Mantel aussenfläche    des Sicherileitsrings zugespitzter Abschnitt der bzw. Abschnitt des Sicherheitsrings 3a Verriegelungsflanke 10a Mantelinnenfläche des Sicherheitsrings obere Verstärkungsrippe 11 bzw. Abschnitt des Sicherheitsrings 3b obere Seite der oberen Seite mindestens eines Übergangsbereiches des Sicher- Verstärkungsrippe 5a heitsrings bzw. Abschnitt des Sicherheitsrings 3c untere Seite der oberen Scharnier- bzw. 

  Filmscharnierverbindung 4 Verstärkungsrippe   lib    Lasche 5 untere Verstärkungsrippe 12 Seite mindestens eines Übergangsbereiches der Lasche 5a Seite der unteren Verstär Randseite der Lasche Sb kungsrippe 12a oberer Laschenabschnitt 6 Nase 13 Aussenfläche des oberen Laschenabschnitts 6a Aussenfläche der Nase 13a Innenfläche des oberen Laschenabschnitts 6b Innenfläche der Nase   1 3b    unterer Laschenabschnitt 7 Rippe 14 Aussenfläche des unteren Laschenabschnitts 7a Schlitz 15 Innenfläche des unteren Laschenabschnitts 7b Sollbruchstelle 16 Laschenabschnitt 8 Verbindungsstelle 17
Verbindungssteg 18 Längsmittelachse des Originalitätsverschlusses L - L Winkel   -oc-    n
Y imaginäre Linie A - A 

      The invention relates to a tamper-evident closure for containers such as canisters, bottles or the like made of plastic, glass, etc., in particular returnable bottles, the neck of which is provided with a screw thread and a transfer ring (annular projection) arranged below the screw thread. The purpose of tamper-evident closures is to indicate that the container has been opened, i.e. the integrity of the entire tamper-evident closure guarantees the consumer the original contents of the container. It is a tamper-evident closure according to the invention with a screw cap that can be screwed onto a container neck provided with a counter-thread, with an internal thread arranged complementary to the counter-thread of the container neck and with a sealing means provided for sealing the container mouth, which may be separately formed, and with a screw cap attached to the screw cap bottom adjoining security ring, provided at least in sections so that it can be torn off the screw cap and/or designed to be torn open, with at least one tab adjoining the security ring via a hinge or film hinge connection downwards, which can be pivoted inwards for the purpose of gripping under a transfer ring of the container neck arranged below the mating thread (position of use ) is provided. It is known to provide a tamper-evident closure with cams which are arranged on the inner surface of the security ring and engage under the transfer ring of the container neck, causing the security ring to expand overall when the container neck slides up. However, this poses considerable difficulties for a safety ring designed to be tearable. Since it is essential for reusable bottles to avoid an additional work step that the safety ring remains on the screw cap and not on the container neck after tearing open, great difficulties arise here for a safety ring designed to be tearable due to its overall expansion. Due to the large tolerances in glass bottles caused by ovality in conjunction with the short-pitch pilferproof thread, the safety ring does not tear open when the cap is opened for the first time as a result of the screwing process, but must first be removed from the container by tearing. This is generally viewed as a disadvantage by both industry and consumers. Further disadvantages are the complicated injection molding tool for producing such a closure and the use of special closure heads for capping (mechanical closure) in order to allow these closures to be processed at all on automatic closure systems with high operating speeds. In addition, the guarantee security can be manipulated with simple means in such a way that the closure can also be opened without destroying the originality security. Due to such serious disadvantages, originality closures of this type do not hold their own sufficiently on the market and are virtually never accessible on the market for reusable bottles. On the other hand, the design of tabs that connect downwards to the safety ring and can be pivoted inwards (position of use) allows the container neck to slide over easily, because the tabs, which are designed like barbs in conjunction with the safety ring, both slide easily over the container neck and also slide under the transfer ring of the container neck during the first opening process clamp. This makes it possible to divide the safety ring into several easily tearable sections (safety ring sections) by arranging several connection points that cannot be torn open and by the extremely thin predetermined breaking points, which means that the safety ring is already torn open by the screwing process when it is opened for the first time and not only by tearing the container. In addition, the tamper-evident closure according to the invention still looks elegant even when it is clearly torn open, which is by no means a matter of course with conventional tamper-evident closures. Furthermore, the structure of the injection molding tool is extremely simple and therefore inexpensive, and the use of conventional closing heads is ensured by the fact that the container neck slides over easily even at maximum speeds during capping. In addition, there is protection against blanking because the extremely thin predetermined breaking points would not withstand an attempt at manipulation. These are decisive aspects of whether a tamper-evident closure prevails on the market or fails. When the tamper-evident closure is opened for the first time, the respective security ring section and the tab assigned to it are deformed in such a way that both bulge outwards and the radius of the security ring section is reduced. The tab buckles in the circumferential direction of the tamper-evident closure in the middle in the direction of the security ring section, as a result of which the security ring section and the tab stiffen so much as if the tab had not been subsequently pivoted inwards (use position), but had been produced together with the security ring in this position The result is that the tab in the circumferential direction of the tamper-evident closure does not reach under the transfer ring of the container neck in the middle and it is ensured that the tab does not hook under the transfer ring of the container neck as a whole, which means that the tab does not fold back down into the manufacturing position during the screwing process can be. This deformation and stiffening described above is ensured by the predetermined breaking points of the safety ring, which offer such a strong resistance to the safety ring section and the tab before they tear open that this deformation and stiffening are made possible. If, however, the tamper-evident closure with the safety ring torn open is screwed onto the container neck and unscrewed from it again, the lack of deformation and stiffening caused by the tear with a correspondingly short tab length can happen, depending on handling, that a tab folds out again down into the manufacturing position for example, if during the subsequent opening process a thumb presses too long on a security ring section and thus the corresponding tab in the circumferential direction of the tamper-evident closure under the transfer ring of the container neck while simultaneously rotating it. Such a tamper-evident closure would have no chance on the market. This effect can be avoided by a correspondingly large circumferential length of the tabs. However, this in turn also has a disadvantageous effect, particularly if the safety ring is divided into sections, because as the length of the safety ring section increases, so does the tension exerted on it by the tab assigned to it in the inwardly pivoted position (use position). As a result, the outer ends of the safety ring section bulge outwards in an unsightly manner when torn open, which has a disruptive effect on the screwing process and reduces the aesthetic and thus sales-promoting effect. If the tension is particularly high, there is even a risk that the closure will take on a slightly polygonal shape if the predetermined breaking points have not yet been torn open. Another way of avoiding the above-described effect is to provide the tabs with locking flanks that are concavely arched from bottom to top when viewed in the manufacturing position, with each locking flank in the position screwed onto the container neck in the circumferential direction of the tamper-evident closure centrally in sections at a distance from the transfer ring of the container neck holds. But this option also has disadvantages. On the one hand, this adversely affects the protection against tampering of the tamper-evident closure according to the invention, because the outer ends of the respective tabs are no longer at a vertical distance from the transfer ring of the container neck in the position of the tamper-evident closure screwed onto it, but instead reach directly under it and thus already during the initial rotation with an object of manipulation e.g. a screwdriver, can be pressed behind the transfer ring and the tamper-evident closure can be unscrewed without tearing open the predetermined breaking points. Another disadvantage is the technical complexity involved in producing these concave curvatures in the locking flanks. Several electrodes and a spark erosion process are required for this, the production of these electrodes being expensive and complicated as a result of the curvatures in several planes. Furthermore, adjusting the height of the individual steel rings of the injection molding tool requires complex and time-consuming set-up processes. Therefore, in the explanations, possibilities are shown of sections of the locking flank, ribs and lugs or the like that run in a wedge-shaped, tapered manner, with the lugs being the easiest to produce with regard to the plastic injection molding tool because they are only formed by indentations milled into a thin additional ring of the injection molding tool can be formed. The adjustment of the height of the individual steel rings of the injection molding tool is also completely unproblematic thanks to surface grinding processes. The effect of these aforementioned design options is that when the security ring is torn open, the respective tab cannot be pressed under the transfer ring during the subsequent opening process of the tamper-evident closure, but instead slides past it. In addition, the protection against tampering of the tamper-evident closure according to the invention is not impaired by these possibilities, which is of very particular importance. A further problem is the high longitudinal rigidity required for such brackets with a correspondingly low transverse rigidity. This problem can be solved by ribs running transversely to the circumferential direction of the tamper-evident closure and arranged on the outer surface and/or inner surface of the respective tab. However, such ribs themselves pose certain problems. They result in an undesired increase in surface area. If one wants to use an advantageous demolding process for the plastic injection-molded part, the tabs must be pressed out of the stripper ring of the injection-molded tool by a central ejector and thereby squeezed inwards. It should be noted that the tabs are connected to the safety ring via thin film hinge connections. If, for functional reasons, the rib width and thus the width of the respective link including the ribs must be correspondingly large to achieve a high longitudinal rigidity in the manufacturing position in the longitudinal section, this width is increased by the fact that the angle of the in the versions with the number ( 5a) designated side of the tab must run correspondingly pointed to the outer surface and / or inner surface of the jacket to enable the demoulding of the tamper-evident closure from the plastic injection molding tool. The wall thickness of the tabs thus plays a major role in the angle of the side of at least one transition area of the respective tab, which is designated by number (5a), i.e. proportional to the increase in the tab wall thickness, this angle becomes more acute towards the outer surface and/or inner surface of the respective tab . Such an acute angle on the side (Sa) unnecessarily weakens the lug in this transition area and causes it to sag in precisely this area. This can only be compensated for by a strap width, including ribs, that is even greater than the strap width, including ribs, that is already functionally determined in the longitudinal section in the manufacturing position. As a result, it remains to be seen that this width of the tab, including the ribs, has become so large that the safety ring extends outwards beyond the screw cap, which considerably reduces the aesthetic and thus sales-promoting effect of the tamper-evident closure. Another serious disadvantage of such a rib design is the manufacture of this part of the plastic injection molding tool. The tabs are usually formed by an inner contour created by a spark erosion process from the inner surface of a hardened steel ring and this steel ring is placed in the scraper ring of the plastic injection molding tool and on the running surface of its core, in other words it is a wear part which must be made in multiple copies for a multiple tool and kept on hand as a spare part. It is always seen as an advantage, particularly in the case of such a mass-produced article, if wearing parts are constructed as simply as possible. However, this is not the case with the rib design described above, because on the one hand the electrode, which is expensive to produce anyway due to the sharp-edged ribs and their high level of accuracy, also wears out very quickly, and moreover, either several additional electrodes are required for post-eroding of the roughing step and the polishing of the steel rings is therefore considerable lightened, or the rings eroded in the roughing stage are directly polished, but this does not significantly reduce the cost. As an empirical value, it was determined that per ring and per person an 8-hour Despite the use of special tools, a working day is not quite enough to polish a single steel ring to a high gloss, since the areas between the narrow ribs are very difficult and time-consuming to polish. For this reason, it is proposed in the embodiments to provide the tabs without ribs running transversely to the circumferential direction of the tamper-evident closure and to see the relationship between longitudinal and transverse rigidity by dividing the tabs into appropriately shaped and arranged tab sections, in particular for each subdivided tab in the manufacturing position in the longitudinal section to achieve a lower flap section spread out from top to bottom and outwards to form an upper flap section and the arrangement of corresponding reinforcing ribs running in the circumferential direction of the tamper-evident closure on these flap sections. According to this solution, the tabs only have smooth surfaces and the electrode required for eroding the steel rings is only a turned part. The wear of this electrode is extremely low due to the formation of smooth surfaces and the high-gloss polishing is problem-free even in the roughing stage of eroded rings. This reduces the cost and time required to manufacture these rings to a fraction. In the case of a mass-produced item of this type, the end price of which is extremely low, the aspect of economic efficiency plays a major role, especially since the injection molding tools are subject to increased wear due to the large number of pieces. But the look and thus the sales-promoting effect also play a major role. Prior art designs of tamper-evident closures with tabs that can also be pivoted inwards, but which lack the feature of a support above a slit or film snare connection with a not insignificant area of their height via a contact device against the security ring, are not discussed in this context received because the deformation and stiffening described above is not achievable here. In summary, it can be stated that the tamper-evident closure according to the innovation meets all the requirements that must be placed on such a closure, both in terms of its shape, ease of use and security against niniulation, as well as in terms of its suitability for using conventional closing heads in capping (the mechanical Closing) and in particular it can be produced inexpensively as a mass-produced article by means of an injection molding tool that is extremely simply constructed and is therefore inexpensive and less prone to malfunction. The tamper-evident closure according to the invention is illustrated graphically on the basis of the diagrammatic representations shown below. 1 shows a perspective view of an embodiment of the tamper-evident closure in the manufacturing position, FIG. 2 shows a perspective differing from the perspective view of the tamper-evident closure according to FIG tivical view of another embodiment of the tamper-evident closure, Fig. 3 a longitudinal section along the line 3 - 3 according to Fig. 1 in an enlarged representation, Fig. 4 partial side views of other embodiments of the tamper-evident closure and 5 according to Fig. 1 in enlarged representations, Fig. 6 shows a longitudinal section along the line 6-6 according to FIG. 4 in an enlarged representation, FIG. 7 shows a longitudinal section along the line 7-7 according to FIG. 5 in an enlarged representation, FIG a representation with a tab position after pivoting inwards (position of use) differing longitudinal section, Fig. 9 shows a similar longitudinal section as Fig. 6, but in relation to another embodiment of the tamper-evident closure, Fig. 10 a similar partial side view as Fig. 4, but in relation to another embodiment of the tamper-evident closure, Fig. 11 a similar partial side view as Fig. 5, but in relation to another embodiment of the tamper-evident closure, Fig. 12 a longitudinal section along the line 12 - 12 according to Fig 10 in an enlarged representation, Fig. 13 a longitudinal section along the line 13-13 according to Fig. 11 in an enlarged representation, Fig. 14 to longitudinal sections similar to Fig. 13, but in relation to other embodiments 16 and 18 of the tamper-evident closure Fig 17 shows a longitudinal section similar to that in FIG 6, but in relation to a different embodiment of the tamper-evident closure, and Fig. 21, a similar longitudinal section to Fig. 8, but in relation to a different embodiment of the tamper-evident closure. Preferably, at least one tab 5 is supported in the inwardly pivoted position (position of use) above at least one hinge or film hinge connection 4 with a not insignificant area of its height via at least one system against the safety ring 3 . The position of the tamper-evident closure 1 in which the tabs 4 are folded relatively inwards is referred to as the “position of use”. In the manufacturing position, viewed in longitudinal section, at least one contact device preferably has at least one transition area of the safety ring 3 and/or which tapers at least essentially gradually in the direction of the pivot line of at least one hinge or film hinge connection 4 and extends at least over the partial circumference of at least one tab 5 at least one tab 5 on. The embodiments according to e.g. Fig. 3, 6, 7, 9 and 12 to 18 have in the manufacturing position seen in longitudinal section for each safety ring 3 and each lug 5 a transition area, the position of which determines the respective hinge or film hinge connection, especially since the side 3c of at least one transition area of the safety ring 3 adjoins this hinge or film hinge connection 4 on the inside, this hinge or film hinge connection 4 is offset outwards with respect to the lateral inner surface 3b of the safety ring 3 and the transition area of the tab 5 into this hinge or film hinge connection 4 runs out. The embodiment according to e.g. Fig. 20 has no transition area in the manufacturing position seen in longitudinal section, rather the inner surface 3b of the safety ring 3 and the inner surface of the tab 5 connect to the hinge or film hinge connection 4 on the inside. This also applies to the variants of FIG. 20 that are not shown in the drawing. Preferably, as seen in longitudinal section, at least one side 3c of at least one transition area of the safety ring 3, which is in particular straight and adjoins at least one hinge or film hinge connection 4 on the inside, is inclined from bottom to top at an angle of in particular 15 to 40° to the NintelauRen surface 3a of the safety ring 3 running (see e.g. Figs. 3, 6, 7, 9 and 12 to 18). Viewed in the longitudinal section in the manufacturing position, at least one in particular straight running is preferably attached to at least one hinge or hinge on the inside and/or outside. Film hinge connection 4 adjoining side 5a of at least one transition area of at least one strap 5 or the upper strap section 6 of at least one strap 5 at an angle of in particular 15 to 40° to the outer surface and/or inner surface of at least one strap 5 or to the outer surface 6a and/or to the Inner surface 6b of the upper strap section 6 of at least one strap 5 is provided running obliquely from top to bottom (cf. e.g. Figs. 3, 6, 7, 9 and 12 to 18 with regard to a longitudinal section seen in the manufacturing position on the outside of the hinge or film hinge connection 4 following page 5a ). At least one tab 5 can be divided into several tab sections in terms of height, as seen in the production position. Preferably, at least one lug 5 is divided in terms of height into two lug sections, an upper lug section 6 and a lower lug section 7 (see, for example, FIGS. 1 and 3 to 19). In the manufacturing position, viewed in longitudinal section, at least one tab section of at least one tab 5 preferably runs from top to bottom and spread outwards towards at least one tab section of this tab 5 arranged above it. The vertical separation of two strap sections from each other is generally assumed to be in the area of their kinks or the like. Such a kink can be sharp-edged or have a radius on the inside and/or outside. If a tab 5 has no kinks or the like, the vertical separation into an upper tab section 6 and a lower tab section 7 is assumed to be fictitious. Even if there are more than two tab sections, an upper tab section and a lower tab section are naturally present for each tab 5 when viewed in the manufacturing position. If a lug 5 has more than two lug sections, the upper lug section 6 becomes its upper lug section and the lower lug section 7 becomes its lower lug section in the manufacturing position, even if this is not discussed in detail in the explanations for the sake of simplicity . Preferably, in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the lower strap section 7 of at least one strap 5 runs from top to bottom and spread outwards to the upper strap section 6 of this strap 5 (see FIGS. 3, 6, 7, 9 and 12 to 18). Such a spreading of the lower strap section 7 in the manufacturing position viewed in longitudinal section from top to bottom and outwards to the upper strap section 6 is important, while maintaining a low wall thickness, to achieve high longitudinal rigidity with low transverse rigidity, which the arrangement from transverse to the circumferential direction of the originality closure 1 running ribs (not shown in the drawing) corresponds. In addition, in the position of use, the upper tab portion 6 of the respective tab 5 protrudes further from the inner surface of the safety ring 3, as can be clearly seen from, for example, Fig. 8. As a result, the circumferential length of the tab can be kept smaller and due to the lack of ribs running transversely to the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 (not shown in the drawing), the side 5a can run at an extremely advantageously obtuse angle to the inner surface 6a of the upper tab section 6 in the manufacturing position, viewed in longitudinal section . The importance of these points has already been discussed in detail at the beginning. Both the upper tab section 6 and the lower tab section 7, viewed in the manufacturing position, can be further reinforced by reinforcing ribs running in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1, which will be discussed later. Seen in the longitudinal section in the manufacturing position, the inner surface and/or the outer surface of at least one tab section of at least one tab 5 can be in the axial direction or in relation to the longitudinal center axis L - L of the tamper-evident closure 1 at an angle of 0" to 180°, in particular from 10 to 20 obliquely from top to bottom and outwards or inwards. In the production position seen in longitudinal section, the outer surface and/or the inner surface of at least one tab section of at least one tab 5 can be at an angle of 0". to 1800, in particular from 1" to 20 to the inner surface and/or outer surface of this tab section, obliquely from top to bottom or from bottom to top and outwards or inwards. In the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the inner surface 6b of the upper plate section 6 at least one tab 5 from the hinge or film hinge connection 4 in the axial direction from top to bottom or in relation to the longitudinal center axis L - L of the tamper-evident closure 1 at an angle - - from 0 "to 1800, in particular from 1" to 5 extending obliquely from top to bottom and outwards. Seen in longitudinal section in the manufacturing position, the inner surface 7b of the lower strap section 7 of at least one strap 5 can extend from the lower end of the upper strap section 6 of this strap 5 in relation to the longitudinal central axis L - L of the ori ginal closure 1 at an angle - ss - from 0 "to 180°, in particular from 5 to 200 obliquely from top to bottom and extend outwards. Seen in the manufacturing position in longitudinal section, the inner surface 7b of the lower strap section 7 of at least one strap 5 can be inclined at an angle -&- from 0" to 180, in particular from 50 to 200 to the inner surface 6b of the upper strap section 6 of this strap 5 from above It is important for the stripping process with regard to a preferred demolding of the plastic injection molded parts from the injection mold that no inner surface 6b, 7b protrudes inwards, because the plastic injection molded part must first be demoulded from the core and only later be pressed out of the scraper ring by a central ejector Seen in the longitudinal section in the production position, the outer surface 7a of at least one lower tab section 7 can extend at an angle of 0 to 180°, in particular from 1" to 10° to the inner surface 7b of this lower tab section 7 obliquely from top to bottom and outwards. The outer surface and the inner surface of at least one tab section of at least one tab 5 can run parallel to one another when viewed in longitudinal section in the manufacturing position. The outer surface 6a and the inner surface 6b of at least one upper strap section 6 can run parallel to one another in the manufacturing position, viewed in longitudinal section (cf., for example, FIGS. 3, 6, 7, 9 and 12 to 15). The outer surface 7a and the inner surface 7b of at least one lower strap section 7 can run parallel to one another in the manufacturing position, viewed in longitudinal section (cf. e.g. FIGS. 3, 6, 7, 9, 12, 13 and 16). Seen in the longitudinal section in the manufacturing position, at least one tab section of at least one tab 5 can extend from a point offset downwards or upwards to its lower end or from its lower or upper end over part of its height or its entire height from below be widened or tapered at the top or from top to bottom. Seen in the longitudinal section in the manufacturing position, the lower link section 7 of at least one link 5 can be designed with a wall thickness that gradually widens from top to bottom (see, for example, FIGS. 14, 15, 17 and 18). Such a widening of the wall thickness in the production position, seen in longitudinal section from top to bottom, of the lower tab section 7 makes it possible to reinforce it. A gradual broadening in the manufacturing position seen in longitudinal section from top to bottom is important for the stripping process with regard to a preferred demolding of the plastic injection molded part from the injection mold. Terms such as "from top to bottom", "from bottom to top", "upper", "lower", "upwards", "downwards", "in height", etc. are used in the explanations. These terms refer to an upright position of the tamper-evident closure 1 as shown in the drawings. The container is not shown in the drawing because it is known. The “manufacturing position” of the tamper-evident closure 1 is the position before the tabs 5 pivot inward, in which the tamper-evident closure 1 comes out of the injection molding tool (is produced). The two lateral outer boundaries of the respective tab 5 are referred to as "edge sides" 5b. "Predetermined breaking points" 16 are bridges which are so weak that they tear open when the tamper-evident closure 1 is lifted upwards. The predetermined breaking points 16 can be formed as points or as material films. Bridges are referred to as "connecting points" 17, which are designed so strong that they do not tear open when the tamper-evident closure 1 is moved upwards. The connection points 17 can be point-like or formed as material films. The adjective "respectively" is used in the explanations in the sense of the adjectives "concerning", "correspondingly". A part of the circumference of the tamper-evident closure 1 is referred to as the “line circumference”. If the description refers to the transfer ring of the container neck, it can also be another suitable ring-shaped projection, provided this is not excluded by the context, even if for the sake of simplicity it is not discussed in detail in the description . The opening process of the tamper-evident closure 1 after the predetermined breaking points 16 have been torn open is referred to as a “subsequent opening process”. If an angle is specified and the surface to which the angle specification refers, seen in the longitudinal section, is curved or angled at least in sections, the course of an imaginary straight line running through the upper and lower end points of this surface, seen in the longitudinal section, is used to determine the angle. If the transition between two surfaces seen in the longitudinal section is not recognizable due to a corresponding curvature, the lower point seen in the longitudinal section is assumed to be the transition. The "outer surface" of a link 5 is the outer surface seen in the manufacturing position and the "inner surface" is the inner surface of this link 5 as seen in the manufacturing position. If the upright position of the tamper-evident closure 1 is the manufacturing position, the position for use or the position of the tamper-evident closure 1 screwed onto the container neck, this will be pointed out in detail in the explanations, if this is necessary. Seen in longitudinal section in the manufacturing position, the lower strap section 7 of at least one strap 5 can start from a point offset at a distance downwards from its upper end or, in particular, starting from its upper end, over part of its height or in particular its entire height from the top be designed with a widening wall thickness at the bottom (cf. e.g. Fig. 14, 15, 17 and 18 with regard to a lower tab section 7, seen in the production position in longitudinal section starting from its upper end over its entire height from top to bottom with a wall thickness that widens). . As a result, the wall thickness in the area of the kink or the like is not increased. The transition area between the upper tab section 6 and the lower tab section 7 of at least one tab 5 in its inwardly pivoted position (position of use) and in its center in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 can be offset upwards or downwards at a distance from the transition area between the side Jc of at least one Transition area and the lateral inner surface of the safety ring 3 can be arranged or in particular be arranged at the level of the transition area between the side 3c of at least one transition area and the lateral inner surface 3b of the safety ring 3 . In any case, the two transition areas do not run at the same height over the entire partial circumference in the inwardly folded position of the respective tab 5, if both transition areas preferably run without a vertical curvature extending over their partial circumference when viewed in the manufacturing position, but the transition area of the respective tab 5 lies in the position of use in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 at the outer ends of this flap 5 in terms of height lower than in the area of its center 4 extending in the axial direction from top to bottom (see e.g. Fig. 9). In the longitudinal section of the manufacturing position, at least one tab 5 or the upper tab section 6 of at least one tab 5 can be splayed outwards from the hinge or film hinge connection 4 at an angle in relation to the longitudinal center axis L - L of the tamper-evident closure 1 from top to bottom extending below (see e.g. Figures 3, 6, 7 and 12 to 18). Seen in the longitudinal section in the manufacturing position, the lower strap section 7 can run as an extension to and at the same angle as the upper strap section 6 (not shown in the drawing). Preferably, at least one tab 5 and/or at least one tab section and/or at least one tab portion 8 and/or at least one upper tab portion 6 and/or at least one lower tab portion 7 is/are at least partially and/or or at least partially resilient or flexible in terms of height. This is important for the flap function, in particular pivoting inwards (position of use). On the inner surface and / or the outer surface of at least one tab portion of at least one tab 5 can at least b-zw. one each in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 over part of its partial circumference with in particular equal distances to its edge sides 5b or its entire partial circumference and seen in the production position in longitudinal section over part of its height starting from its lower end and offset upwards or starting from its lower end or offset downwards from the upper end thereof or reinforcing ribs extending from the upper end or the entire height thereof. On the inner surface 6b and/or in particular on the outer surface 6a of the upper tab section 6, seen in the manufacturing position, of at least one tab 5 or one each in the longitudinal direction of the tamper-evident closure 1 over part of its partial circumference with in particular equal distances to its edge sides 5b or in particular upper reinforcement rib 11 extending over the entire partial circumference thereof. In the manufacturing position, viewed in longitudinal section, at least one upper reinforcing rib 11 can start from a point offset upwards at a distance from the transition area between the upper tab section 6 and the lower tab section 7 of at least one tab 5 or, in particular, from the transition area between the upper tab section 6 and the lower tab section 7 at least one tab 5 extending from bottom to top over part of the height or in particular the entire height of this upper tab section 6 (cf. e.g. Figs. 16 to 18 with regard to a view in the manufacturing position in longitudinal section over the entire height of the upper tab section 6 extending reinforcement rib 11). As a result, the wall thickness in the area of the buckling point or the like is likewise advantageously not increased, and nevertheless a reinforcement of the upper tab section 6 seen in the manufacturing position is achieved. At least one reinforcement rib and/or at least one upper reinforcement rib (11) and/or at least one lower reinforcement rib 12 can have any suitable geometric shape, for example the shape of a trapezium or the like when viewed in longitudinal section in the manufacturing position, or in particular at least one essentially have the shape of a triangle or the like (cf. with regard to a triangular shape seen in the manufacturing position in longitudinal section with regard to an upper reinforcing rib 11 e.g. Figs. 16 to 18 and with regard to a lower reinforcing rib 12 e.g. Figs. 15, 17 and 18 ).Preferably, in the manufactured position, as viewed in longitudinal section, side 5a is shorter than side 11a and extends at a more obtuse angle to inner surface 6b than side 11a. As a result, the inner diameter between the upper tab sections 6 in the position of use is kept as small as possible and the upper tab sections 6 do not prevent the tamper-evident closure 1 from sliding over the transfer ring of the container neck, especially since only the lower tab sections 7, seen in the manufactured position, are index to generate a resilient effect position of use are important. In addition, a gradual increase in wall thickness in the manufacturing position, seen in longitudinal section, of the upper reinforcement rib 11 from top to bottom and from bottom to top and outwards and of the lower reinforcement rib 12 from top to bottom and outwards is created by such triangular shapes, which are favorable for the stripping process affects in terms of a preferred demolding of the plastic injection molded parts from the injection mold. The lower reinforcing rib 12, seen in the manufacturing position, is essentially intended to widen the wall thickness of the locking flank 10 assigned to it, seen in the longitudinal section in the manufacturing position, thereby preventing the respective tab 5 from buckling and thereby ensuring that the transfer ring of the container neck can be gripped more securely . Seen in the manufacturing position, at least one reinforcing rib and/or at least one upper reinforcing rib 11 and/or at least one lower reinforcing rib 12 can have any number of sides. Preferably, as seen in the manufacturing position, at least one upper reinforcement rib 11 has two sides, an upper side 5a and a lower side 11b (cf. e.g. Figs. 16 to 18) and at least one lower reinforcement rib 12 has a side 12a (cf. e.g. Fig. 15, 17 and 18). In the loose position, viewed in longitudinal section, at least one side of at least one reinforcement rib can be at an angle of 0 to 180°, in particular from 1" to 20° to the outer surface or inner surface of at least one tab section of at least one tab 5 diagonally from bottom to top or from top to bottom and extend outwards or inwards. Seen in the manufacturing position in longitudinal section, the lower side 11b of at least one upper reinforcing rib 11 arranged on the inner surface 6b of the upper strap section 6 of at least one strap 5 can be at an angle of 0 to 180°, in particular from 1" to 10 to the outer surface 6a of this upper tab section 6 at an incline from bottom to top and inwards. Seen in longitudinal section in the manufacturing position, the lower side 11b of at least one reinforcing rib 11 arranged on the outer surface da of the upper strap section 6 of at least one strap 5 can be at an angle of 0" to 180°, in particular from 1" to 20° to the upper side 5a of this upper reinforcing rib 11 run obliquely from bottom to top and outwards. Seen in longitudinal section in the manufacturing position, the lower side 11b of at least one upper reinforcing rib 11 arranged on the outer surface 6a of the upper flap section 6 of at least one flap 5 can be at an angle of 0" to 180°, in particular from 1" to 10° to the inner surface 6b of this upper flap section 6 run obliquely from bottom to top and outwards. Seen in the manufacturing position in longitudinal section, the lower side 11b of at least one upper reinforcing rib 11 arranged on the outer surface 6a of the upper strap section 6 of at least one strap 5 can be at an angle of 0" to 180°, in particular from 10 to 0" to the upper side 5a of this upper reinforcing rib 11 sloping from top to bottom and outwards. Seen in the longitudinal section in the manufacturing position, the lower side 11b of at least one upper reinforcing rib 11 can run parallel to the longitudinal center axis L - L of the tamper-evident closure 1, with the upper reinforcing rib 11 preferably being arranged on the outer surface 6a of the upper tab section 6 of the respective tab 5. These options for the course of the respective side 11a in the manufacturing position seen in longitudinal section either from top to bottom and outwards or in particular parallel to the longitudinal center axis L - L of the tamper-evident closure 1 are considered significant because the electrode for manufacturing the steel rings of the plastic injection molding tool forming the tabs 5 can be driven into the steel rings in the axial direction without deflection during the erosion process, so that the costs for the erosion process can be reduced to a fraction of the costs otherwise incurred. In addition, such a progression in the production position, seen in longitudinal section on side 11b, has an advantageous effect on the stripping process with regard to the demolding of the plastic injection-molded parts from the injection-molding tool. Seen in the longitudinal section in the manufacturing position, the lower side 11b of at least one upper reinforcing rib 11 can be inclined from the bottom upwards and outwards at an angle of 0 to 15" in relation to the longitudinal center axis L - L of the tamper-evident closure 1 or run inside, depending on whether this reinforcing rib 11 is arranged on the outer surface 6a or 6b inner surface. In the manufacturing position, seen in longitudinal section, the height of the upper face 5a of at least one upper reinforcement rib 11 can be equal to or greater than the height or in particular less than the height of the lower face 11b of this upper reinforcement rib 11. Preferably, in the manufacturing position, seen in longitudinal section, the height of the upper face 5a is less than the height of the lower face 11b. The outer surface and/or inner surface of at least one flap section and/or the outer surface 6a and/or the inner surface 6b of the upper flap section 6 and/or the outer surface 7a and/or the inner surface 7b of the lower flap section 7 and/or at least one side of at least one reinforcing rib and/or the upper side Sa and/or the lower side 11b of at least one upper reinforcement rib 11 and/or the side '1zea of at least one lower reinforcement rib 12 can have any suitable geometric shape, i.e. at least as seen in longitudinal section in the manufacturing position concave or convex in sections, in the shape of a segment of a circle or in a shape similar to a segment of a circle or the like or in the shape of an elliptical segment or in a shape similar to an ellipse segment or the like or in a parabolic segment or in a shape similar to a parabola absc! or in a form similar to a hyperbolic section or the like, or similar to an oval section or in a form similar to an oval section in the middle or the like, arched or at least in sections running straight, in particular running straight. The respective transition between two surfaces can be provided with sharp edges, stepless or in the form of a radius. On the inner surface 7b and/or in particular the outer surface 7a of the lower tab section 7 seen in the production position of at least one tab 5 or one each in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 over part of its partial circumference with in particular equal distances to its edge sides 5b or in particular over the entire partial circumference extending lower reinforcing rib 12 may be provided. In the loosened position, viewed in longitudinal section, at least one lower reinforcing rib 12 can be hung from a point offset downwards at a distance from the upper end of the lower strap section 7 of at least one strap 5 over part of the remaining height or in particular the entire remaining height of this lower strap section 7 extending from top to bottom (see e.g. Figs. 15, 17 and 18 with regard to a lower reinforcing rib 12 extending from the top end of the lower flap portion 7 over the entire remaining height thereof from top to bottom). Seen in the manufacturing position, at least one lower reinforcing rib 12 can be formed with a wall thickness that in particular gradually widens from top to bottom (cf. e.g. FIGS. 15, 17 and 18). A wall thickness that widens in particular gradually from top to bottom in the production position in longitudinal section is important for the stripping process with regard to a preferred demolding of the plastic injection-molded parts from the injection-molding tool. In the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the side 12a of at least one lower reinforcing rib 12 arranged on the outer surface 7a of the lower flap section 7 of at least one flap 5 can be inclined at an angle of 0 to 180°, in particular from 10 to 40° to the inner surface 7b of this lower flap section 7 up, down, and outwards. In the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the side 12a of at least one lower reinforcing rib 12 arranged on the inner surface 7b of the lower strap section 7 of at least one strap 5 can be inclined at an angle of 0 to 180°, in particular from 10 to 40° to the outer surface 7a of this lower strap section 7 top down and inwards. Seen in the manufacturing position, at least one lower reinforcement rib 12 can be arranged on the lower strap section 7 of at least one strap 5 at its lower end (cf. e.g. FIGS. 15, 17, 18 and 19). Seen in the longitudinal section in the manufacturing position, the height of the side 12a of at least one lower reinforcing rib 12 can be equal to or greater than the height or in particular less than the height of the outer surface 7a and/or inner surface 7b of the lower flap section 7 of at least one flap located above it 5 (cf. e.g. Fig. 15, 17, 18 and 19 with regard to a lower reinforcing rib 12, the height of which is less than the height of the outer surface 7a located above it, especially since the lower reinforcing rib 12, seen in longitudinal section in the manufacturing position, is preferably used to increase the Wall thickness of the locking flank 10 should serve). At least one tab 5 can be supported with its inner surface against the safety ring (cf. e.g. FIG. 21) and/or the screw cap 2 (not shown in the drawing) in its inwardly pivoted position (position of use). At least one tab 5 can be divided into a tab section 8 and at least one tab section 9 cut out of this by slits and designed to be resilient or flexible (cf. e.g. Fig. 20 and 2f). Seen in the manufacturing position, at least one tab 5 can be divided into a tab section and at least one resiliently or flexibly designed tab section 9 that extends downwards over this tab section (not shown in the drawing). Seen in the manufacturing position, at least one tab section 8 can extend downwards beyond at least one tab section 9 assigned to it (cf. e.g. Fig. 20) and this extending area of this tab section 8 in the inwardly pivoted tab position (use position) in the position of the Tamper-evident closure 1 between the container neck and the inner surface 3b of the security ring 3 and / or the screw cap 2 clamp. The embodiments of the tamper-evident closure 1 according to FIGS. 20 and 21 differ fundamentally from the other embodiments of the tamper-evident closure 1, because the other embodiments do not have any tab sections 8 which clamp between the security ring 3 and the transfer ring of the container neck, but rather tabs cushioned by the security ring 3 5 or tab sections. The embodiments of the tamper-evident closure 1 according to FIGS. 20 and 21 are therefore suitable for containers in which the security ring 3 remains on the container neck and not on the screw cap 2 after it has been torn open. If the safety ring 3 were divided here into individual sections (safety ring sections), the lugs 5 would fold back down into the open position, i.e. there is a limited field of application with regard to the embodiments according to FIGS. 20 and 21 and their described variants. Seen in the production position in longitudinal section, at least one tab section 9 can be at an angle of 0 to 180°, in particular from 10 to 200 bits to the tab section assigned to it. Tab section 8 extend from top to bottom and splayed outwards. The embodiments according to FIGS. 20 and 21 and their variants have the effect that the respective tab section 9, due to its resilient or flexible design, when the transfer ring of the container neck slides over, rests completely against the lateral inner surface 3b of the safety ring 3, without the safety ring 3 to stretch. At least one locking flank 10 can be offset over part of its partial circumference in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 in the middle or starting from at least one outer end in the direction of the middle or in the area of at least one outer end and in the manufacturing position viewed in longitudinal section from the inside outwards and from above downwards and/or in particular from the outside inwards and from top to bottom, in particular in a wedge shape (cf. with regard to the circumferential direction of the tamper-evident closure 1, e.g. Fig. 5 with regard to a central arrangement and e.g. Fig. 4 with regard to an arrangement in the area of an outer Seen at the end and in relation to the manufacturing position in longitudinal section, e.g. Figs. 6 and 9 with regard to a wedge-shaped taper from outside to inside and from top to bottom). From "outside in" means in the manufacturing position seen in longitudinal section from the outer surface to the inner surface. If, for example, a lower reinforcing rib 12 is arranged on the outer surface 7a of the lower strap section 7 at its lower end as seen in the manufactured position, then "from the outside inwards" means in the manufactured position in a longitudinal section viewed from the side 12a of this lower reinforcing rib 12 to the inner surface 7b of this lower tab section 7 . Correspondingly, “from the inside to the outside” in the manufacturing position means viewed in longitudinal section from the inner surface to the outer surface. This also applies correspondingly to the outer surface 13a and the inner surface 13b of at least one lug 13 . "Wedge-shaped" generally means that, viewed in longitudinal section in the manufacturing position, the outer surface runs obliquely from top to bottom towards the inner surface or the inner surface runs obliquely from top to bottom towards the outer surface, but can also mean that the outer surface and the inner surface run obliquely from above converge downwards. This also applies correspondingly to the outer surface 13a and the inner surface 13b of at least one lug 13 . The wedge-shaped course seen in the longitudinal section in the manufacturing position does not rule out an at least partial curvature of the respective surface (e.g. outer surface 13a and/or inner surface 13b of at least one lug 13). For the sake of simplicity, a wedge-shaped taper of the respective locking flank 10 is spoken of in the longitudinal section in the production position, although strictly speaking the lower end of the tab 5 assigned to it or of the lower tab section 7 assigned to it is tapered in a wedge shape. At least one rib 14 can be located centrally in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 or offset from at least one outer end towards the center or in the area of at least one outer end of at least one tab 5 or the lower tab section 7 of at least one tab 5 and/or in the position of the animal seen in longitudinal section, at least at its lower end be tapered in particular in a wedge shape from the inside outwards and from top to bottom and/or in particular from the outside inwards and from top to bottom. The respective embodiment of the tamper-evident closure 1 is decisive for the position of the wedge-shaped tapered sections and ribs seen in the longitudinal section in the production position. Cf. the later explanations regarding the lugs 13 with regard to the position and importance. At least one rib 14 can extend downwards over the lower end of at least one lug 5 or over the lower end of the lower lug section 7 of at least one lug 5 (see e.g. Fig. 9). Seen in the longitudinal section in the assembly position, the upper strap section 6 and/or the lower strap section 7 of at least one strap 5 can extend from top to bottom and spread outwards and the inner surface of at least one rib ( 14) or at least one rib 14 arranged on the inner surface 7b of the lower flap section 7 of this flap 5 not exceeding an imaginary line A - A inwards or running in accordance with this imaginary line A - A (cf. e.g. Fig. 9 with regard to a ribs 4i arranged on the inner surface 7b It is important for the stripping process with regard to a preferred demolding of the plastic injection molded parts from the injection mold that the respective rib 14, seen in the longitudinal section in the production position, does not protrude inwards a lug 13 extending from top to bottom, seen in the longitudinal section in the manufacturing position (cf. e.g. Figures 10, 11, 12 and 17, and Figure 19, a combination of Figures 11, 17 and 18). In the manufacturing position, viewed in longitudinal section, at least one lug 13 can run in a wedge shape from top to bottom and from the outside inwards (see, for example, FIGS. 12 and 17). Such a wedge-shaped taper, seen in the longitudinal section in the manufacturing position, prevents the respective tab 5 from being pressed under the transfer ring of the container neck after the tearing of the predetermined breaking points 16 during the subsequent opening process, because the tab 5 is oblique when viewed in the longitudinal section in the manufacturing position Asked outer surface 13a of the respective nose 13 slides past the transfer ring of the container neck and so unfolding of the respective tab 5 is prevented in the manufacturing position. Seen in the longitudinal section in the production position, at least one lug 13 can run from the inside outwards and from top to bottom and/or in particular from the outside inwards and from top to bottom, in particular in a wedge-shaped manner. In the manufacturing position, viewed in longitudinal section, at least one lug 13 can extend from a point below the point located between it and the locking flank 10 assigned to it or, in particular, starting from the connection area between it and the locking flank 10 assigned to it, over part of the height or in particular the entire height from top to bottom and from the inside to the outside and/or in particular the outside to the inside, in particular in a wedge-shaped, tapered manner (cf. e.g. Figs. 12 and 17 with regard to a longitudinal section seen in the production position, starting from the connection area between it and the locking flank 10 assigned to it, over its entire height from top to bottom and from the outside inward, tapering in a wedge shape 13). In the circumferential direction of the tamper-evident closure 1, at least one lug 13 extending over part of the partial circumference or at least one locking flank 10 can be located on this locking flank 10 in the middle or offset from at least one outer end towards the center or in the area of at least one outer be arranged at the end. The corresponding embodiment of the tamper-evident closure 1 is decisive for the position of the respective nose 13 in the circumferential direction of the s 0 of the tamper-evident closure 1 on the locking flank 10 assigned to it. In the embodiments according to e.g. Fig. 11 and 19, the connection points are in the 17 circumferential direction of the tamper-evident closure 1 in such a way that the respective security ring section preferably tears open at both outer ends, while in the embodiment of the tamper-evident closure according to e.g. Fig. 10 there is preferably a connection point 17 is provided in the area of the outer end, on which the nose 13 is arranged, and the tearing open of the respective safety ring section takes place at the opposite end. With such an arrangement of the nose 13 in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 at the outer end on a locking flank 10, this is probably not only necessary to prevent the tab 5 assigned to it from falling under the transfer ring of the container neck after the predetermined breaking points have been torn open during the subsequent opening process can be pressed, but is also required for predetermined breaking points 16 that have not yet been torn open during the initial opening process to run onto the transfer ring of the container neck. This also applies correspondingly to the embodiment according to FIG. 5 . In the manufacturing position, the outer surface 13a and/or the inner surface 13b of at least one nose 13 preferably runs straight as seen in longitudinal section (cf., for example, FIGS. 12 and 17). In the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the inner surface 13b of at least one lug 13, which is particularly straight, preferably runs in the axial direction (cf. e.g. FIG. 17). This serves to improve the plastic injection molding tool because its additional steel rings containing the indentations for the lugs 13 have cylindrical bores and can therefore be adapted more easily than conical surfaces. Seen in the longitudinal section in the manufacturing position, the inner surface 13b of at least one lug 13 can also be an extension of and at the same angle as the inner surface of the tab 5 assigned to this lug 13 or the inner surface 7b of the lower tab section 7 of the tab 13 assigned to it Lap 5 run (see e.g. Fig. 12). Preferably, the section or sections of at least one locking flank 10 located next to at least one lug 13 in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 runs straight and preferably at right angles to the longitudinal center axis L - L of the tamper-evident closure 1 ( see e.g. Figures 14, 15 and 18). Preferably, the sections of the associated locking flank 10 located next to a lug 13 in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 are straight when viewed in longitudinal section in the ready position and are arranged running at right angles to the longitudinal center axis of the tamper-evident closure 1, even if the respective tab 5 or the lower tab section 7 the respective tab 5 is splayed outwards. This simplifies the injection molding tool because the steel rings forming the safety ring 3 and the tabs 5 are only ground flat, which also makes it easier to adjust the height of the individual steel rings in relation to the core, saving time and thus also costs. In the position of use, the desired effect is a slight tapering of this locking flank 10 in the direction of the outer surface and thus better gripping of the transfer ring of the container neck underneath. Seen in the longitudinal section in the production position, the wall thickness of at least one lug 13 in the connection area with the locking flank 10 assigned to it can be greater or less than the wall thickness of this locking flank 10 (not shown in the drawing). The wall thickness of at least one lug 13 in the connection area with the locking flank 10 assigned to it is preferably equal to the wall thickness of this locking flank 10 (cf. e.g. 12 and 17). Seen in the manufacturing position, at least one rib (not shown in the drawing) arranged on the outer surface and/or on the inner surface of at least one tab 5 or on the outer surface 7a and/or on the inner surface 7b of the lower tab section 7 of at least one tab 5 can be 14) extend into the respective nose 13 or end above this nose 13. In the circumferential direction of the tamper-evident closure 1, at least one section of at least one locking flank 10 and/or next to at least one rib 14 and/or next to at least one lug 13 located next to at least one section of at least one locking flank 10 and/or next to at least one rib 14 and/or next to at least one lug 13 can be located in the longitudinal section in the manufactured position in the manufactured position Longitudinal section viewed from the outside inwards and from top to bottom and/or in particular from the inside outwards and from top to bottom in particular in a wedge-shaped tapering manner and/or in particular running at right angles to the longitudinal central axis L - L of the tamper-evident closure 1 (cf. e.g. 7 and 13). In the circumferential direction of the tamper-evident closure 1, at least one locking flank 10 can be at least over a part of its partial circumference or the outer surface and/or the inner surface of at least one section of at least one locking flank that is particularly tapered in a wedge shape when viewed in longitudinal section in the manufacturing position 10 and/or the outer surface and/or the inner surface of at least one rib 14, which is particularly pointed in a wedge shape, viewed in longitudinal section in the manufacturing position, and/or the outer surface 13a and/or the inner surface 13b of at least one nose 13, which is particularly pointed in a wedge shape, viewed in longitudinal section in the manufacturing position have suitable geometric shapes, for example at least partially concave or convex as seen in the longitudinal section in the manufacturing position, in the form of a circular segment or in a shape similar to a circular segment or the like, or in the form of an abscimitt of an ellipse or in a shape similar to an elliptical segment or the like, or in the shape of a parabolic segment or in a shape similar to a parabolic segment or the like, or in the form of a sinusoidal segment or in a shape similar to a sinusoidal section or the like or in the form of a hyperbolic section or in a form similar to a section of a hyperbola or the like or in the form of an oval section or in a shape similar to an oval section or the like curved or at least in sections straight, in particular straight. The respective transition between two surfaces can be sharp-edged. be provided steplessly or in the form of a radius. Viewed in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 and/or in the longitudinal section in the manufacturing position, the in particular wedge-shaped tapers of at least one section or at least one section 10a of at least one locking flank 10 and/or at least one lip 14 and/or at least one lug 13 can, in particular, seamlessly merge into one another (cf. e.g. Fig. 9 with regard to the smooth transition in the production position seen in longitudinal section of a wedge-shaped tapered section 10a of the locking flank 10 and a wedge-shaped tapered rib 14) at least one section of at least one locking flank 10 and/or at least one in the finished position in the Viewed in longitudinal section, in particular the wedge-shaped tapered section of at least one locking flank 10 and/or at least one rib 14 and/or at least one lug 13 can reach under the transfer ring of the container neck in the position of the tamper-evident closure 1 screwed onto the container neck or at a particularly small distance this be arranged. The sections 10a and ribs 13 and lugs 14, which are particularly wedge-shaped, pointed in the longitudinal section in the production position, are not intended to clamp between the transfer ring and the inner surface (3a) of the security ring 3 when the tamper-evident closure 1 is screwed onto the container neck. but to slide past the transfer ring of the container neck during the subsequent opening process after the predetermined breaking points 16 have been torn open without being pressed under it and thereby preventing the flaps 5 from folding back into the production position. Seen in the manufacturing position, at least two different sections of at least one locking flank 10 can be separated from one another (not shown in the drawing) by particularly short slots running in particular transversely to the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 (not shown in the drawing). Seen in the manufacturing position, at least one and/or one can run or run, in particular transversely to the longitudinal direction of the tamper-evident closure 1 and extend or extend from bottom to top into the lower tab section 7 and/or into the upper tab section 6 and in Circumferential direction of the tamper-evident closure 1 in particular a centrally arranged slot (not shown in the drawing) and/or arranged groove (not shown in the drawing) can be provided (not shown in the drawing). If, for example, such a slot (not shown in the drawing) extends over the entire height of the lower strap section 7 as viewed in the production position, then this is subdivided into two lower strap sections 7 . The lateral rigidity of the respective link plate 5 is reduced by this aforementioned possibility, but its longitudinal rigidity is not increased as a result either. For the sake of simplicity, in the case of such a subdivision by, for example, slits (not shown in the drawing), a tab 5 is referred to as an upper tab section 6 and a lower tab section 7 . Viewed in longitudinal section in the production position, the height of at least one tab 5 and/or the height of at least one tab 5 including at least one rib 14 and/or nose 13 arranged on it can be greater or less than the height of the safety ring 3 . Preferably, the height of at least one tab 5 and/or the height of at least one tab 5 including at least one rib 14 and/or nose 13 arranged on it is the same as seen in the longitudinal section in the manufacturing position. the height of the security ring 3. Seen in the production position, ribs (not shown in the drawing) running transversely to the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 can be on the outer surface and/or on the inner surface of at least one tab 5 or on the outer surface 7a and/or of the inner surface 7b of the lower tab section 7 of at least one tab 5 and/or at least one tab section 8 can be configured particularly uniformly and/or arranged regularly (not shown in the drawing). Reinforcing ribs running in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 are mentioned without reference numbers, and ribs running transversely to the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 are also mentioned without reference numbers. To distinguish between them, the ribs running transversely to the circumferential direction (not shown in the drawing) are placed in round brackets. When "sides" are mentioned without reference symbols, they are the sides of the reinforcing ribs running in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 . The safety ring 3 or at least one safety ring section (section of the safety ring 3) can be connected to the screw cap 2 via at least one connection point 17 and/or at least one predetermined breaking point 16 (cf. e.g. Fig. 1, 2 and 19 with regard to two connection points 17). The safety ring can have at least one slot 15 running in particular in the axial direction with at least one predetermined breaking point 16 extending over its entire height (not shown in the drawing). However, the safety ring 3 can also have at least one slot 15 running in particular in the axial direction with at least one predetermined breaking point 16 extending over part of its height (cf. e.g. FIG. 3). This makes sense for the stripping process with regard to a preferred demolding of the plastic injection-molded part if the safety ring 3 has to be pressed out of the stripper ring by a central ejector so that the thin predetermined breaking points 16 do not tear open during demoulding. At least one security ring section (section of the security ring 3) can be connected to the screw cap 2 in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 via a connection point 17 extending over part of its partial circumference with in particular the same distances from the slots 15 delimiting it, and in particular this connection point 17 have a material reinforcement at their outer ends (not shown in the drawing). At least one security ring section (section of the security ring 3) can be connected in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 via two connecting points 17 each extending over a part of its partial circumference with in particular the same distances from its center and with in particular the same distances from the slots 15 delimiting this security ring section of the screw cap 2 and in particular these two connection points 17 at their outer ends, i.e. the ends facing the slots 15 have a material reinforcement for each outer end (cf. e.g. Fig. 19). Such material reinforcements of the connection points 17 have the effect that the respective .Security ring section protrudes outwards as little as possible in the torn state, since the outer ends of the security ring 3 are held in their position by these material reinforcements. If a slot 15 is mentioned in the explanations, this also means its predetermined breaking point or predetermined breaking points 15, provided these are not yet damaged, even if, for the sake of simplicity, they are not discussed in detail. In the manufacturing position, viewed in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1, the locking flank 10 of at least one tab 5 can be at least partially concavely arched from bottom to top (not shown in the drawing). In the manufacturing position, the locking flank 10 of at least one tab 5 is preferably designed to run straight in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 (cf. e.g. FIGS. 1, 3, 4, 5, 10, 11 and 19). A locking flank 10 that runs straight as seen in the manufacturing position has the effect that in the position of use in the area of the outer ends it is at a height-related distance from the underside of the transfer ring of the container neck, does not reach under it in the area of its outer ends and so when pressing in the direction of the inner surface 3b of the safety ring 3 jumps back into the starting position for the purpose of manipulation after being released. As a result, a maximum degree of protection against tampering of the tamper-evident closure 1 according to the invention can be achieved. Seen in the manufacturing position, the edge sides 5b of at least one tab 5 can be designed to widen or narrow from bottom to top (not shown in the drawing). Seen in the manufacturing position, the edge sides 5b of at least one tab 5 preferably run transversely to the circumferential direction of the original closure 1 and parallel to one another (See e.g. Figures 4, 5, 10 and 11). If, seen in the manufacturing position, the edge sides 5b of a tab 5 run transversely to the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 and parallel to one another, the production of those steel rings that form the tab contour is considerably simplified with regard to the plastic injection molding tool, because the electrode can be positioned without deflection in the axial direction in the steel rings can be run in, whereby the costs for the production of the steel rings are reduced considerably. At least one tab 5 can extend in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 over the entire partial circumference of at least one security ring section delimited by two slots 15 (not shown in the drawing). Preferably, at least one tab 5 extends in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 over part of the partial circumference, in particular at equal distances from the slits 15 delimiting it (cf. e.g. FIGS. 4, 5, 10 and 11). If, viewed in the open position, the edge sides Sb of a tab 5 run transversely to the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 and parallel to one another, it is important that this tab 5 does not extend over the entire partial circumference of the security ring section assigned to it. A section of the safety ring 3 limited by two slots 15 is referred to as a safety ring section II. If the safety ring 3 is mentioned in the embodiments, the respective safety ring section or the respective safety ring sections, even if, for the sake of simplicity, this is not always discussed in detail in the explanations. At least one hinge or film hinge connection 4 can extend in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 over the entire partial circumference of at least one tab 5 (not shown in the drawing). Preferably, at least one hinge or film hinge connection 4 extends in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 over the entire partial circumference of at least one tab 5 (see, for example, FIGS. 4, 5, 10 and 11). In the circumferential direction of the tamper-evident closure 1, at least or one connection point 17 can be arranged in the region of an outer end of at least one or one safety ring section (section of the safety ring 3) and at least one or one each, seen in the longitudinal section in the manufacturing position, in particular wedge-shaped tapered section 10a of at least one locking flank 10 and/or at least one rib 14 and/or at least one lug 13 each in the area of this outer end of the tab 5 assigned to this security ring section or in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 at least or each a connection point 17 can be arranged in the middle or in the area of the center of at least one safety ring section or each one extending over part of its partial circumference, or at least or two connection points 17 each with in particular equal distances from the center of at least one safety ring section or each one extending over part of its partial circumference and at least one section 10a of at least one locking flank 10 and/or at least one rib 14 and/or at least one lug 13 centrally or in the region of the middle of the tab 5 assigned to this safety ring section (cf. e.g. Fig. 19). By means of an embodiment according to e.g. At least one section of the security ring (section of the security ring 3) that is provided without a tab 5 and is at least essentially rigid can be attached in the longitudinal direction of the tamper-evident closure 1 over at least one part of its partial circumference or in particular over its entire partial circumference, particularly stronger connection point 17 with its side 3d running obliquely from the inside outwards and from top to bottom, viewed in the longitudinal section in the manufacturing position, to the screw cap 2 and/or via at least one connecting web 18 arranged in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1, in particular in the middle be connected to the screw cap 2 and/or in the area of its outer ends be connected to the screw cap 2 at least in sections by weaker connection points 17 and/or have slots (not shown in the drawing) in this area of its outer ends (cf. e.g. Fig. 1, 2 and 19). Such safety ring sections without tabs 5 shorten the process of tearing open the safety ring sections, because the safety ring sections without tabs 5 do not move or hardly move with the safety ring sections during the initial opening process and tear open the predetermined breaking points 16 more easily in this way. If a safety ring section is mentioned in the explanations, it is a safety ring section (section of the safety ring 3 ). If a safety ring section without lugs 5 is meant, the addition "without lug" 5 indicates this. Viewed in longitudinal section, at least one predetermined breaking point 16 arranged within at least one slot 15 can extend from a point located at a distance offset upwards from the height of the transition area between the side 3c of at least one transition area and the lateral inner surface 3b of the safety ring 3 over the entire remaining or one Part of the remaining height of this slot 15 from bottom to top (not shown in the drawing). Preferably, viewed in longitudinal section, at least one predetermined breaking point 16 arranged within at least one slot 15 extends from a level of the transition area between side 3c of at least one transition area and the point located on the lateral inner surface 3b over the entire remaining height (cf. e.g. FIG. 3) or part of the remaining height (not shown in the drawing) from bottom to top. With regard to the injection molding tool, this simplifies the production of its cores, because in this way they can be produced as turned parts without the arrangement of webs on their outer surfaces. Otherwise, the outer webs would have to be produced by brosion processes, which would increase the production costs of the cores considerably. At its lower end, the screw cap 2 can have an in particular annular, outwardly widened, in particular thin-walled collar (not shown in the drawing) and this collar (not shown in the drawing) at least in the region of the connection points 17 and/or predetermined breaking points 16, in particular around the remaining Wall thickness of the screw cap 2 have increased wall thickness (not shown in the drawing). Such a collar (not shown in the drawing) overlaps the safety ring 3 or its safety ring sections that may protrude outwards in the torn state. The increase in wall thickness only in the area of the connection points 17 and/or predetermined breaking points 16 serves to save material for the otherwise thin-walled collar (not shown in the drawing). At least one predetermined breaking point 16 can be designed to taper from bottom to top, viewed in longitudinal section. This makes sense for the stripping process with regard to a preferred demolding of the plastic injection-molded part, because the safety ring has to be pressed out of the stripper ring by a flash ejector so that the predetermined breaking points 16 do not tear open during demolding. At least one connection point 17 and/or at least one predetermined breaking point 16 can be located centrally in the circumferential direction of the tamper-evident closure 1 or offset from an outer end towards the center or in the area of at least one outer end of at least one security ring section (section of the security ring 3 ) (cf. in this context the statements regarding the lugs 13 in conjunction with the connection points 17). Viewed in longitudinal section in the manufacturing position, the in particular wedge-shaped tapering of at least one section of at least one locking flank 10 and/or at least one section 10a of at least one locking flank 10 and/or at least one rib 14 and/or at least one lug 13 can be at an angle of 0" to 1800, in particular from 10 to 45" to the longitudinal center axis L - L of the tamper-evident closure 1. At least two or the security ring sections and/or security ring sections without tabs 5 and/or hinge or film hinge connections 4 and/or tabs 5 and/or or edge sides 5b and/or upper tab sections 6 and/or lower tab sections 7 and/or tab sections 8 andXor 9 and/or tab sections and/or viewed in longitudinal section in the manufacturing position, particularly wedge-shaped tapered sections or sections 10a of at least one locking flank 10 and/or or upper reinforcement ribs 11 and/or lower reinforcement ribs 12 and/or reinforcement ribs and/or lugs 13 and/or ribs 14 and/or slots 15 and/or predetermined breaking points 16 and/or connection points 17 and/or the material reinforcements of at least one connection point 17 and/or or connecting webs 18 and/or ribs (not shown in the drawing) and/or slots (not shown in the drawing) and/or grooves (not shown in the drawing) within the tamper-evident closure 1 arranged irregularly or in particular regularly distributed around the circumference and/or non-uniformly or in particular uniformly configured and/or be arranged. If the explanations in the <RTI ID=23.2> Irepresentation position, viewed in longitudinal section, refer to a (particularly) wedge-shaped tapered section of at least one locking flank 10, a (particularly) wedge-shaped pointed section of at least one locking flank 10 and/or a (in particular) a wedge-shaped tapered section (10a) of at least one locking flank 10, unless one of these two possibilities is excluded by the context, even if, for the sake of simplicity, this is not always discussed in detail in the explanations. The tamper-evident closure 1 is preferably designed in one piece. The tamper-evident closure 1 is preferably made of a suitable plastic, preferably a relatively hard, in particular medium-hard to hard plastic with less elongation, in particular polypropylene or polyethylene or a material with similar physical properties. All of the previously listed embodiments of the tamper-evident closure 1 can also be combined with one another accordingly, provided this is not excluded by the context. The embodiments of the tamper-evident closure 1 shown in the drawing are not tied to the dimensions shown in the diagrammatic representations, but can be produced in any dimensions (e.g. DIN standards) depending on the requirements. The geometry and dimensioning of the tamper-evident closure 1 or its tamper-evident closure parts can be implemented as required, in particular for better adaptation to containers. Possibilities of use, which only require structural measurements, can be expanded at will. All of the features described in the context of the description and the description of the figures are regarded as belonging to the subject matter of the invention. All features of the invention are regarded as essential to the invention in the sense of the patent claims/protection claims. The invention is not limited to the exemplary embodiments shown diagrammatically and described. It also includes all expert modifications and developments, as well as partial and sub-combinations of the features and changes described and/or shown. List of reference signs The tamper-evident closure 1 is identified by a double zigzag arrow, the arrowhead of which points to it but does not touch it. The screw cap 2, the safety ring or section of the safety ring 3 (safety ring section) and the tab 5 are indicated by zigzag arrows which point to them but do not touch them. The upper tab portion 6, the lower tab portion 7, the tab portions 8 and 9, the upper rib 11, the lower rib 12 and the tab 13 are indicated by arrows pointing to them but not touching them. The slot 15 is indicated by a line extending into it. All other markings are made by lines that touch. Tamper-evident closure 1 tab section 9 screw cap 2 locking flank of the security ring or section of the security ring (security ring section) 3b upper side of the upper side of at least one transition area of the security reinforcement rib 5a ring or section of the security ring 3c lower side of the upper hinge or film hinge connection 4 reinforcement rib lib tab 5 lower reinforcement rib 12 side of at least one transition area of the tab 5a side of the lower reinforcement edge side tab Sb kung rib 12a upper tab section 6 lug 13 outer surface of the upper lug section 6a outer surface of the lug 13a inner surface of the upper lug section 6b inner surface of the lug 1 3b lower lug section 7 rib 14 outer surface of the lower lug section 7a slit 15 inner surface of the lower lug section 7b predetermined breaking point 16 lug section 8 Connection point 17 Connection web 18 Central longitudinal axis of the tamper-evident closure L - L angle -oc- n Y imaginary line A - A

Claims

1. Tamper-evident closure with a screw cap that can be screwed onto a container neck provided with a counter-thread, with an internal thread arranged complementary to the counter-thread of the container neck and with a sealing means provided for sealing the container mouth, which may be separately formed, and with a screw cap adjoining the screw cap at the bottom , provided at least in sections from the screw cap and/or designed to be torn open, characterized in that at least one of the safety ring (3) via a hinge or film hinge connection (4) downwards, for the purpose of reaching under a transfer ring arranged below the mating thread of the Container neck is provided inwardly pivotable tab (5).

2. Tamper-evident closure, in particular according to claim 1, characterized in that at least one locking flank (10) is arranged on at least one locking edge (10) and one projection (13) extending from top to bottom is arranged in the manufacturing position.

3. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 2, characterized in that seen in the manufacturing position in longitudinal section at least one nose (13) runs tapered from top to bottom and from the outside inwards in a wedge shape.

4. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 3, characterized in that in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) there is at least one lug (13) or one at least one locking flank (10) extending over part of the partial circumference. on this locking flank (10) in the middle or offset from at least one outer end in the direction of the center or in the region of at least one outer end.

5. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 4, characterized in that seen in the manufacturing position in longitudinal section the particular straight running inner surface (13b) of at least one lug (13) runs in the axial direction.

6. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 5, characterized in that the section or sections located next to at least one lug (13) in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) have at least one locking flank (10) in the Viewed in the longitudinal section, the manufacturing position runs or run in particular straight and in particular at right angles to the longitudinal center axis (L - L) of the tamper-evident closure (1).

7. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 6, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the lower tab section (7) of at least one tab (5) is spread from top to bottom and outwards towards the upper tab section (6) this tab (5) runs.

8. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 7, characterized in that seen in the manufacturing position in longitudinal section, the inner surface (6b) of the upper flap section (6) of at least one flap (5) from the hinge or film hinge connection ( 4) starting in the axial direction from top to bottom or in relation to the longitudinal central axis (L - L) of the tamper-evident closure (1) at an angle (-O(-) from 0 to 180°, in particular from 1" to 50° obliquely from top to bottom extends below and outwards.

9. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 8, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the inner surface (7b) of the lower tab section (7) of at least one tab (5) extends from the lower end of the upper tab section (6 ) of this tab (5), starting with respect to the longitudinal central axis (L - L) of the tamper-evident closure (1), at an angle (-(3-) of 0 to 180°, in particular of 50 to 20°, obliquely from top to bottom and outwards .

10. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 9, characterized in that seen in the manufacturing position in longitudinal section, the inner surface t7b) of the lower tab section (7) of at least one tab (5) is at an angle (- g -) of 0 to 1800, in particular from 50 to 20 to the inner surface (6b) of the upper flap section (6) of this flap (5) obliquely from top to bottom and outwards.

11. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 10, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the lower tab section (7) of at least one tab (5) is designed from top to bottom with a wall thickness that in particular gradually widens.

1Z. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 11, characterized in that in the manufacturing position, seen in longitudinal section, the outer surface (7a) of at least one lower tab section (7y) is at an angle of 0 to 180°, in particular from 10 to 100° to the inner surface (7b) this lower flap section (7) extends obliquely from top to bottom and outwards.

13. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 12, characterized in that on the inner surface (6b) and/or in particular the outer surface (6a) of the upper tab section (6) seen in the manufacturing position, at least one tab (5j or at least There is one upper reinforcement rib (11) extending in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) over part of its partial circumference, in particular at equal distances from its edge sides (5b) or in particular over its entire partial circumference.

14. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 13, characterized in that seen in the manufacturing position in longitudinal section, the lower side (alb) of at least one upper reinforcing rib (11) in relation to the longitudinal center axis (L - L) of the tamper-evident closure ( 1) at an angle of 0 to 180°, in particular from 1" to 15°, obliquely from bottom to top and outwards or inwards.

15. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 14, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the lower side (11b) of at least one on the outer surface (6a) of the upper tab section (6) at least one tab (5) arranged upper reinforcement rib (11) at an angle of 0 to 180, in particular from 10 to -100 to the inner surface (6b) of this upper flap portion

(6) runs obliquely from bottom to top and outwards.

16. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 15, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the lower side (11b) of at least one upper reinforcing rib (11) runs parallel to the longitudinal center axis - - L) of the tamper-evident closure (1). .

17. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 16, characterized in that on the inner surface (7b) and/or in particular the outer surface (7a) of the lower tab section (7) when viewed in the manufacturing position, there is at least one tab (5). or one lower reinforcing rib (12) extending in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) over part of its partial circumference with in particular equal distances to its edge sides (Sb) or in particular over its entire partial circumference.

18. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 17, characterized in that viewed in the longitudinal section in the manufacturing position at least one lower reinforcing rib (12) is formed with a wall thickness which in particular gradually widens from top to bottom.

19. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 18, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the side (12a) of at least one lower reinforcing rib arranged on the outer surface (7a) of the lower strap section (7) of at least one strap (5). (12) at an angle of 0 to 180°, in particular from 100 to 40°, to the inner surface (7b) of this lower flap section (7) at an angle from top to bottom and outwards.

20. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 19, characterized in that viewed in the manufacturing position, at least one lower reinforcing rib (12) or one lower reinforcing rib (12) each is arranged on the lower tab section (7) of at least one tab (5) at its lower end is.

21. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 20, characterized in that at least one tab (5) in the inwardly pivoted position (position of use) above at least one hinge or film hinge connection (4) with a not insignificant area of its Height is supported on at least one system device against the safety ring (3).

22. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 21, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, at least one contact device at least one tapering at least essentially gradually in the direction of the pivot line of at least one hinge or film hinge connection (4). , At least over the partial circumference of at least one tab (5) extending transition area of the security ring (3) and / or at least one tab (5).

23. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 22, characterized in that seen in longitudinal section at least one side (3c) of at least one transition region of the security ring, in particular running straight, adjoins at least one hinge or film hinge connection (4) on the inside (3) at an angle of in particular 15 to 40 to the outer surface (3a) of the safety ring (3) is provided obliquely from bottom to top.

24. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 23, characterized in that in the manufacturing position, seen in longitudinal section, at least one side, in particular running straight, adjoins at least one hinge or film hinge connection (4) on the inside and/or outside (5a) at least one transition area of at least one strap (5) at an angle of in particular 15 to 40 to the outer surface and/or inner surface of at least one strap (5) or the upper strap section (6) of at least one strap (5) or

to the outer surface (6a) and/or inner surface (6b) of the upper flap section (6) at least one flap (5) is provided running obliquely from top to bottom 25. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 24 characterized

that in the manufacturing position, seen in longitudinal section, the lower side (11b) of at least one upper reinforcing rib (11) arranged on the outer surface C6a) of the upper strap section (6) of at least one strap (5) is parallel to the longitudinal center axis (L - L) of the tamper-evident closure ( 1) and/or the lower side (11b) of at least one upper reinforcing rib (11) arranged on the inner surface (6b) of the upper flap section (6) of at least one flap (5) runs parallel to the longitudinal central axis (L - L) of the tamper-evident closure (1). .

26. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 25, characterized in that seen in the manufacturing position, at least one flap (5) is divided vertically into several flap sections, in particular two flap sections, an upper flap section (6) and a lower flap section (7). is divided.

Z7. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 26, characterized in that in the manufacturing position, seen in longitudinal section, at least one tab section of at least one tab C5) is spread from top to bottom and outwards to at least one tab section of this tab (5) arranged above it runs.

28. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 27, characterized in that seen in the manufacturing position in longitudinal section, the inner surface and/or outer surface of at least one tab section of at least one tab (5) extends in the axial direction or in relation to the longitudinal central axis ( L -L) of the tamper-evident closure (1) at an angle of 0 to 180°, in particular from 10 to 20° obliquely from top to bottom and outwards or inwards.

29. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 28, characterized in that in the manufacturing position, seen in longitudinal section, at least one tab section of at least one tab (5) is offset downwards or upwards from one at a distance to its lower or upper end located point or starting from its lower or upper end over part of its height or its entire height from bottom to top or from top to bottom widening or tapering.

30. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 29, characterized in that seen in the manufacturing position in longitudinal section, the outer surface of at least one tab section of at least one tab (5) is at an angle

from 0 to 180°, in particular from 10 to 20° to the inner surface of this strap section obliquely from top to bottom or from bottom to top and outwards or inwards and/or the inner surface of at least one strap section of at least one strap (5) at an angle of 0 to 180° , in particular from 10 to 20 to the outer surface of this tab section obliquely from top to bottom or from bottom to top and inwards or outwards.

31. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 30, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the outer surface and the inner surface of at least one tab section of at least one tab (5) run parallel to one another and/or the outer surface (6a) and the inner surface (6b) of at least one upper strap section (6) run parallel to one another and/or the outer surface (7a) and the inner surface (7b) of at least one lower strap section (7) run parallel to one another.

32. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 31, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the lower tab section (7) of at least one tab (5) is offset from a tab located at a distance downwards from its upper end Starting point or starting in particular from its upper end over part of its height or in particular its entire height is formed from top to bottom with a widening wall thickness.

33. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 32, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the height of the lower flap section (7) is equal to or smaller than the height or in particular greater than the height of the upper flap section ( 6) is.

34. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 33, characterized in that the transition region between the upper tab section (6) and the lower tab section (7) of at least one tab (5) in its inwardly pivoted position (position of use) and in its center in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) at a distance offset upwards or downwards from the transition area between the side (3c) of at least one transition area and the lateral inner surface of the security ring (3) or in particular at the level of the transition area between the side (3c) at least of a transition area and the inner surface (3b) of the jacket of the safety ring (3).

35. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 34, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, at least one tab (5) or the upper tab section (6) of at least one tab (5) is separated from the hinge or Film hinge connection (4) extending in the axial direction from top to bottom or in relation to the longitudinal center axis (L - L) of the tamper-evident closure (1) spread outwards at an angle from top to bottom and/or the lower tab section (7) as Extension to and at the same angle as the upper tab portion (6).

36. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 35, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the lower side (11b) has at least one tab (5 ) arranged upper reinforcement rib (11) at an angle of 0 Dis 1800, in particular from 10 to 20 to the upper side (5a) of this upper reinforcement rib (11) runs obliquely from bottom to top and outwards.

37. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 36, characterized in that at least one tab (5) and/or at least one tab section and/or at least one tab section (8) and/or at least one upper tab section (6) and /or at least one lower tab section (7) is or are designed to be resilient or flexible at least in sections and/or at least in sections in terms of height with respect to its or their partial circumference.

38. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 37, characterized in that the outer surface and/or inner surface of at least one tab section and/or the outer surface (6a) and/or the inner surface (6b) of the upper tab section (6) and /or the outer surface (7a) and/or the inner surface (7b) of the lower flap section (7) and/or at least one side of at least one reinforcement rib and/or the upper side (Sa) and/or the lower side (bb) of at least one upper reinforcement rib (11) and/or the side (12a) of at least one lower reinforcement rib (12) has any suitable geometric shape or

have, for example in the manufacturing position seen in longitudinal section at least partially concave or convex, in the shape of a segment of a circle or in a shape similar to a segment of a circle or the like or in the shape of an elliptical segment or in a shape similar to an elliptical segment or the like or in the shape of a parabolic segment or in a shape similar to a segment of a parabolic segment or the like or in the shape of a sine segment or in a shape similar to a sine segment or the like or in the form of a section of a hyperbola or in a form similar to a section of a hyperbola or

39. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 38, characterized in that in the manufacturing position in longitudinal section seen the height of the upper side (5a) of at least one upper reinforcement rib (11) is equal to or greater than the height or in particular less than the height of the lower side (body) of this upper reinforcement rib (11).

40. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 39, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the lower side (11b) of at least one tab (5 ) arranged upper reinforcement rib (11) at an angle of 0 "to 180°, in particular from 10 to 100 to the outer surface (6a) of this upper strap portion (6) runs obliquely from bottom to top and inwards.

41. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 40, characterized in that on the inner surface and/or the outer surface of at least one tab section of at least one tab (5), at least one tab (5) or one each in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) over part their partial circumference with in particular equal distances to their edge sides (5b) or their entire partial circumference and seen in the manufacturing position in longitudinal section over part of their height offset upwards starting from their lower end or starting from their lower end or starting from their upper

End offset starting from the bottom or starting from the upper end or over the entire height extending reinforcing rib is provided.

42. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 41, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, at least one side of at least one reinforcing rib is at an angle of 0 to 180°, in particular 10 to 20° to the outer surface or inner surface of at least one Tab section of at least one tab (5) extends obliquely from bottom to top or from top to bottom and outwards or inwards.

43. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 42, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, at least one upper reinforcing rib (11) is offset upwards at a distance from a transition area between the upper tab section (6) and the lower tab section (7) at least one tab (5) located point or starting from in particular the transition area between the upper tab portion (6) and lower tab portion (7) of at least one tab (5) over part of the height or in particular the entire height of this upper tab portion ( 6) extends from bottom to top.

44. tamper evident seal, . in particular according to one or more of Claims 1 to 43, characterized in that at least one reinforcement rib and/or at least one upper reinforcement rib (11) and/or at least one lower reinforcement rib (12) has or have any conceivable suitable geometric shape, e.g has or have the shape of a trapezium or the like, or in particular at least essentially the shape of a triangle or the like, as seen in the longitudinal section of the manufacturing position.

45. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 44, characterized in that seen in the manufacturing position, at least one reinforcement rib has any number of sides and/or at least one upper reinforcement rib (11) has any number of sides, in particular two sides, one has an upper side (5a) and a lower side (alb) and/or at least one lower reinforcing rib (12) has any number of sides1, in particular one side (12a).

46. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 45, characterized in that in the manufacturing position, seen in longitudinal section, at least one lower reinforcing rib (12) is offset downwards from at least one tab at a distance from the upper end of the lower tab section (7). (5) located point starting over part of the remaining height or in particular the entire remaining height of this lower tab portion (7) from top to bottom.

47. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 46, characterized in that in the manufacturing position, viewed in the longitudinal section, the height of the side (12a) of at least one lower reinforcing rib (12) is equal to or greater than the height or in particular less than is the height of the outer surface (7a) and/or inner surface (7b) of the lower flap section (7) of at least one flap (5) located above it.

48. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 47, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the side (12a) of at least one on the inner surface (7b) of the lower tab section (7) has at least one tab (5) arranged lower reinforcing rib (12) runs obliquely from top to bottom and inwards at an angle of 0 to 180°, in particular from 10 to 40° to the outer surface (7a) of this lower flap section ±7).

49. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 48, characterized in that viewed in longitudinal section at least one predetermined breaking point (16) arranged within at least one slot (15) is offset upwards at a distance from the height of the transition region between the side (3c) of at least one transition area and the lateral inner surface (3b) of the safety ring (3), starting from a point located in particular at the level of the transition area between the side (3c) of at least one transition area and the lateral inner surface (3b) of the safety ring (3). extending from bottom to top starting over the entire remaining or part of the remaining height of this slot (15).

50. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 49, characterized in that at least one tab (5) in its inwardly pivoted position (position of use) with its inner surface against the safety ring (3) and/or the screw cap (2) is supported.

51. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 50, characterized in that at least one tab (5) is divided into a tab section (8) and at least one tab section (9) cut out of this by slots and designed to be resilient or flexible .

52. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 51, characterized in that seen in the manufacturing position, at least one tab (5) in a tab section and at least one resiliently or flexibly designed tab section (9) exceeding this tab section downwards is divided.

53. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 52, characterized in that viewed in the manufacturing position, at least one tab section (8) extends downwards over at least one tab section (9) assigned to it and this overreaching area of this tab section (8) in the in the inwardly pivoted tab position (use position) when the tamper-evident closure (1) is screwed onto the container neck between the container neck and the inner surface (3b) of the safety ring (3) and/or the inner surface of the screw cap (2).

54. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 53, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, at least one tab section (9) is at an angle of 0 to 180°, in particular from 1" to 200° to the tab section assigned to it or tab section (8) from top to bottom and spread outwards.

55. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 54, characterized in that at least one locking flank (10) is offset over part of its partial circumference in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) centrally or starting from at least one outer end in the direction of the bit or in the area of at least one outer end and in the manufacturing position seen in longitudinal section from the inside outwards and from top to bottom and/or in particular from the outside inwards and from top to bottom

is tapered below in particular wedge-shaped.

56. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 55, characterized in that at least one rib (14) in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) is centered or offset from at least one outer end towards the center or in the region of at least one outer end of at least one tab (5) or the lower tab section (7) of at least one tab (5) and/or seen in the manufacturing position in longitudinal section at least at its lower end from the inside outwards and from top to bottom and/or in particular is tapered in particular in a wedge shape from the outside inwards and from top to bottom.

57. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 56, characterized in that in the manufacturing position, seen in longitudinal section, at least one rib (14) extends over the lower end of at least one tab (5) or over the lower end of the lower tab section ( 7) extending downwards beyond at least one tab (5).

58. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 57, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the upper tab section (6) and/or the lower tab section (7) of at least one tab (5) from top to bottom and splayed outwards and the inner surface of at least one rib (14) arranged on the inner surface (6b) of the upper strap section (6) or at least one rib (14) arranged on the inner surface (7b) of the lower strap section (7) of this strap (5). Rib (14) does not exceed an imaginary line (A - A) inwards or runs according to this imaginary line (A - A).

59. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 58, characterized in that in the manufacturing position, seen in longitudinal section, at least one lug (13) extends from the inside outwards and from top to bottom and/or in particular from the outside inwards and from above runs tapered downwards in particular in the form of a wedge.

60. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 59, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, at least one lug (13) starts from a point below the point located between it and the locking flank (10) assigned to it, or from in particular the connecting area between it and the locking flank (10) assigned to it, starting over part of the height or in particular the entire height, from top to bottom and from the inside to the outside and/or in particular the outside to the inside, in particular tapered in a wedge shape.

61. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 60, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the outer surface (13a) and/or the inner surface (13b) of at least one lug (13) runs or run in a straight line .

62. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 61, characterized in that in the manufacturing position, viewed in longitudinal section, the inner surface (13b) of at least one lug (13) is an extension of and at the same angle as the inner surface of this lug (13 ) assigned tab (5) or the inner surface (7b) of the lower tab section (7) of the tab (5) assigned to this nose (13).

63. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 62, characterized in that in the production position, viewed in longitudinal section, the wall thickness of at least one lug (13) in the connection area with the locking flank (10) assigned to it is greater or less than the wall thickness or in particular equal to the wall thickness of this locking flank (10).

64. Originality closure, in particular according to one or more of claims 1 to 63, characterized in that seen in the manufacturing position at least one on the Rib (not shown in the drawing) arranged on the outer surface and/or on the inner surface of at least one tab (5) or on the outer surface (7a) and/or on the inner surface (7b) of the lower tab section (7) of at least one tab (5). (14) in the jewei time nose (13) extends or ends above this nose (13).

65. A tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 64, characterized in that in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1), at least one next to at least one section of at least one locking flank (10) and/or next to at least one rib (14) and/or section of this locking flank (10) located next to at least one lug (13) in the manufacturing position seen in longitudinal section from the outside inwards and/or in particular from the inside outwards and from top to bottom, in particular pointed in a wedge shape runs and / or in particular at right angles to the longitudinal center axis (L - L) of the tamper-evident closure (1) is formed to run.

66. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 65, characterized in that in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) at least one locking flank ±10) extends over at least part of its partial circumference or

the outer surface and/or the inner surface of at least one section (1 0a) at least one locking flank (10) and/or the outer surface and/or the inner surface of at least one rib (t4) that is particularly tapered in a wedge shape, viewed in longitudinal section in the manufacturing position, and/or the outer surface (13a) and/or the inner surface (13b) at least a nose (13) that is pointed in a wedge shape, seen in the longitudinal section in the manufacturing position, has any conceivable suitable geometric shape or

have, for example in the manufacturing position seen in longitudinal section at least partially concave or convex, circular segment-shaped or in a circular segment-like shape or the like. Or elliptical segment-shaped or in an elliptical segment-like shape or the like.

or in the shape of a parabolic segment or in a shape similar to a segment of a parabolic segment or the like, or in the shape of a segment of a sinus or in a shape similar to a segment of a sinus segment or the like, or in the shape of a hyperbolic segment or in a shape similar to a segment of a hyperbola or the like, or in the shape of an oval segment or in a shape similar to an oval segment or the like, arched or at least in sections running straight, in particular running straight is or are trained.

67. Originality closure, in particular according to one or more of claims 1 to 66, characterized in that in the circumferential direction of the originality closure (1) and / or

seen in the longitudinal section in the manufacturing position, the in particular wedge-shaped tapers of at least one section or at least one section (10b) of at least one locking flank (10) and/or at least one rib (14) and/or at least one lug (13) are designed to transition into one another in particular in a stepless manner be.

68. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 67, characterized in that at least one section of at least one locking flank (10) and/or at least one section of at least one locking flank (10) and /or at least one rib (14) and/or at least one lug (13) engages under the transfer ring of the container neck when the tamper-evident closure (1) is screwed onto the container neck or is or are arranged at a particularly slight distance from it.

69. A tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 68, characterized in that, seen in the manufacturing position, at least two different sections of at least one locking flank (10) are formed by, in particular, short slots running transversely to the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) (not shown in the drawing). shown) are separated from each other.

70. A tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 69, characterized in that seen in the manufacturing position, at least one and/or one extending in particular transversely to the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) and extending from bottom to top in the lower tab section (7 ) and/or a slot (not shown in the drawing) and/or a groove (not shown in the drawing) extending or extending into the upper tab section (6) and in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) is or are provided.

71. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 70, characterized in that the height of at least one tab (5) and/or the height of at least one tab (5) including at least one rib arranged on it, viewed in longitudinal section in the manufacturing position (14) and/or nose (13) is larger or smaller than the height or in particular equal to the height of the safety ring (3).

72. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 71, characterized in that, seen in the manufacturing position, ribs (not shown in the drawing) running in particular transversely to the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) are on the outer surface and/or on the inner surface of at least one tab (5) or

on the outer surface (7a) and/or on the inner surface (7b) of the lower flap section (7) of at least one flap (5) and/or at least one flap section (8) are particularly uniformly formed and/or arranged regularly.

73. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 72, characterized in that seen in the exposed position, at least one rib (not shown in the drawing) running in particular transversely to the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) or (14) on the inner surface and/or on the outer surface of at least one strap (5) at least at its lower end or on the inner surface (7b) and/or on the outer surface (7a) of the lower strap section (7) of at least one strap (5) at least at its lower end or are and/or seen in the longitudinal section in the manufacturing position at least one on the inner surface of at least one tab (5) or

rib (not shown in the drawing) arranged on the inner surface (7b) of the lower flap section (7) of at least one flap (5) or (14) opposite at least one on the outer surface of at least one flap (5) or on the outer surface (7a) of the lower tab section (7) at least one tab (5) provided rib (not shown in the drawing) or (14) is arranged.

74. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 73, characterized in that the security ring (3) or at least one security ring section (section of the security ring (3)) has at least one connection point (17) and/or at least one predetermined breaking point ( 16) is connected to the screw cap (2).

75. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 74, characterized in that the security ring (3) has at least one slot (15) running in particular in the axial direction with at least or one slot over the entire height or part of the height of this Slot (15) has extending predetermined breaking point (16).

76. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 75, characterized in that at least one predetermined breaking point (16) is designed to taper from bottom to top when viewed in longitudinal section.

77. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 76, characterized in that at least one connection point (17) and/or at least one predetermined breaking point (t6) in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) centrally or starting from at least one outer end in the direction offset to the center or in the area of at least one outer end of at least one safety ring section (section of the safety ring (3)).

78. Tamper-evident closure, , in particular according to one or more of claims 1 to 77, characterized in that at least one security ring section (section of the security ring t3)) in the circumferential direction of the tamper-evident closure (t) over a part of its partial circumference with in particular the same distances to the slots (15) which delimit it is connected to the screw cap (2) and in particular this connection point (17) has a material reinforcement at each of its outer ends.

79. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of Claims 1 to 78, characterized in that at least one security ring section (section of the security ring (3)) in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) over two over a part of its partial circumference with in particular the same Distances to its center and at equal distances in particular to the slots (15) delimiting this safety ring section, connecting points (17) are connected to the screw cap (2) and in particular these two connecting points (17) at their outer ends, i.e.

the ends facing the slots (15) have a material reinforcement at each outer end.

80. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 79, characterized in that seen in the manufacturing position in the circumferential direction of the Ori

ginal closure (1), the locking flank (10) of at least one tab (5) is at least partially concavely arched from bottom to top or, in particular, runs straight.

81. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 80, characterized in that seen in the manufacturing position, the edge sides (Sb) of at least one tab (5) run in particular uniformly obliquely from top to bottom and this tab (5) as a result from above widens or tapers downwards or the edge sides (5b) of at least one tab (5) run in particular transversely to the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) and parallel to one another.

82. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 81, characterized in that at least one tab (5) in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) over part of the partial circumference with in particular equal distances from the slots (15) or the entire partial circumference at least one security ring section (section of the security ring (3)) delimited by two slots (15) and/or at least one hinge or film hinge connection (4) in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) over part of the partial circumference or in particular the entire circumference Partial scope of at least one tab (5) extends.

83. A tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 82, characterized in that in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) there is at least one connection point (17) in the area of one of the outer ends or at least one security ring section (section of the security ring (3)) and at least one section (10a) of at least one locking flank (10) and/or at least one rib (14) and/or at least one rib (14) and/or one rib (14) and/or one rib (14) and/or one rib (14) and/or one rib (14) and/or one rib (14) and/or one a nose (13) is or are arranged in the area of this outer end of the tab (5) assigned to this security ring section or in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) at least or one connection point (17) in the middle or in the area of the middle at least or

one safety ring section is arranged to extend over part of its partial circumference or at least or two connecting points (17) are arranged with in particular equal distances to the center at least or one safety ring section is arranged to extend over part of its partial circumference and at least or one in the manufacturing position in a longitudinal section - seen in particular in a wedge-shaped tapered section (10a) of at least one locking flank (10) and/or at least one rib (14) and/or at least one lug (13) in the middle or in the area of the middle of the tab (S) assigned to this safety ring section is or are arranged.

84. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 83, characterized in that at least one security ring section (section of the security ring (3)) that is provided without a tab (5) and is at least essentially rigid extends in the circumferential direction of the tamper-evident closure (1) over at least one extending over part of its partial circumference or in particular over its entire partial circumference,

in particular a stronger connection point (17) is connected to the screw cap (2) with its side (3d) running obliquely from the inside outwards and from top to bottom, viewed in longitudinal section in the manufacturing position, and/or via at least one in the circumferential direction of the tamper-evident closure ( 1) is connected to the screw cap (2) in particular by a centrally arranged connecting web (18) and/or is connected to the screw cap (2) in the area of its outer ends at least in sections by weaker connection points (17) and/or in this area to its outer ends has slots (not shown in the drawing).

85. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 84, characterized in that the screw cap (2) has at its lower end a particularly annular, outwardly widened, particularly thin-walled collar (not shown in the drawing) and this collar (in the drawing not shown) has a wall thickness that is increased, in particular by the remaining wall thickness of the screw cap (2), at least in the area of the connection points (17) and/or predetermined breaking points (16).

86. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 85, characterized in that seen in the manufacturing position in longitudinal section, the in particular wedge-shaped tapering of at least one section of at least one locking flank (10) and/or at least one section (10a) of at least one locking flank ( 10) and/or at least one rib (14) and/or at least one lug (13) at an angle of 0 to 180°, in particular at an angle of 10 to 45" to the longitudinal center axis (L - L) of the tamper-evident closure (1). or run.

87. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 86, characterized in that at least two or the security ring sections (sections of the security ring (3)) and Zor security ring sections (sections of the security ring (3)) without tabs (5) and/or Hinged or film hinge connections (4) and/or straps (5) and/or edge sides (Sb) and/or upper strap sections (6) and/or lower strap sections (7) and/or strap sections (8) and/or strap sections ( 9) and/or tab sections and/or, seen in longitudinal section in the manufacturing position, in particular wedge-shaped tapered sections or

Sections (10a) of at least one locking flank (10) and/or upper reinforcement ribs (11) and/or lower reinforcement ribs (12) and/or reinforcement ribs and/or lugs (13) and/or ribs (14) and/or slots (15 ) and/or predetermined breaking points (16) and/or connection points (17) and/or the material reinforcements of at least one connection point (17) and/or connecting webs (18) and/or ribs (not shown in the drawing) and/or slots (in the drawing not shown and/or grooves (not shown in the drawing) within the tamper-evident closure (1) are arranged and/or arranged irregularly or in particular regularly distributed around the circumference and/or non-uniformly or in particular uniformly.

88. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 87, characterized in that the tamper-evident closure (1) is designed in one piece.

89. Tamper-evident closure, in particular according to one or more of claims 1 to 88, characterized in that the tamper-evident closure is made of a suitable plastic, preferably relatively hard, in particular medium-hard to hard plastic with less elongation, in particular polypropylene or polyethylene or a material with similar physical properties is made.