WO1988010101A1 - Base plate for working models and assortment of such base plates - Google Patents

Base plate for working models and assortment of such base plates Download PDF

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WO1988010101A1
WO1988010101A1 PCT/CH1988/000109 CH8800109W WO8810101A1 WO 1988010101 A1 WO1988010101 A1 WO 1988010101A1 CH 8800109 W CH8800109 W CH 8800109W WO 8810101 A1 WO8810101 A1 WO 8810101A1
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base plate
pins
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plate according
base
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PCT/CH1988/000109
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Inventor
Arnold Wohlwend
Original Assignee
Arnold Wohlwend
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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61C—DENTISTRY; APPARATUS OR METHODS FOR ORAL OR DENTAL HYGIENE
    • A61C9/00—Impression cups, i.e. impression trays; Impression methods
    • A61C9/002—Means or methods for correctly replacing a dental model, e.g. dowel pins; Dowel pin positioning means or methods

Definitions

  • Base plate for a working model and assortment of such base plates
  • the invention relates to a prefabricated base plate for a working model according to the preamble of claim 1 and an assortment of such base plates.
  • Any model of an object that is created by pouring an impression of the object is to be understood as a working model.
  • Such working models often occur in medical technology, in particular in dental technology, but also in other areas, such as in particular in the jewelry industry, but also in archeology, etc. In all of these areas, the requirement is often made to split the working model in order to obtain detailed working models, on which work, for example improvements, or, as in the tooth area, the production of crowns, bridges, inlays, etc. is carried out should be.
  • the detailed work models often have to undergo a wide variety of treatments and, moreover, have to be made optimally accessible to the technician from all sides. This requires a suitable division or management of the detailed work models relative to the overall work model, so that the detailed work models can be reunited with the overall work model at any time without local relative shifts occurring.
  • a plaster base plate is made in its own shape, into which the toothed ring with the pins is pressed in its still doughy state.
  • the ring gear can be removed.
  • the imprints of the pins remain in the base plate, which then serve to fix the position of the gear rim or parts thereof.
  • the toothed ring is sawn between the pins, which means that individual detail models or segments are achieved.
  • These detailed work models can be detachably fixed in the plaster base. It is annoying that the holes in the plaster base often clog with gypsum dust or are scraped out by the pins, so that positioning can often no longer be done in the correct position.
  • the base plate must be fixed on the drilling device or marking device.
  • the marking is used to select the position in the impression where a pin is to be placed.
  • the holes of these holes correspond in size and diameter to the pins that are supplied with the system. Noise and dust development from drilling are also given here.
  • the pins are then inserted into the base plate. They are slightly roughened or notched on the top. After pouring the impression with plaster, the base plate with the inserted pins is pressed into the plaster, which is still soft, as with the index method. To After the plaster has hardened and the impression has been removed, the toothed ring can be divided into individual segments by sawing between the pins.
  • the Zeiser model system is said to have the advantage over the pin-dex method that higher precision can be achieved with a simultaneous cost reduction of 35%. Achieving the precision is - as already mentioned above - tied to the use of a very complex drilling machine with a guide mechanism, which is very expensive and makes up for a large part of the cost savings compared to the index system.
  • Each base plate is only to be used once and is then incurred as plastic waste that is difficult to dispose of.
  • D ⁇ -OS 2949697 which is the basis of the Zeiser model system, also mentions rigidly anchoring the (individually set) pins in the base plate, but no solution is shown as to how this anchoring is intended to eliminate the problems mentioned above .
  • the invention is therefore based on the object of developing a base plate in which the drill and guide apparatus can be dispensed with, which enables high precision and, moreover, any recycling of the base plate.
  • the working time required to produce a working model and the proportionate material costs are to be further reduced compared to the known processes. There should be significant time savings in the production of the working models, both for the usual object situations and for specially shaped objects (tooth arrangements). All other disadvantages described above should be avoided.
  • a prefabricated base plate provided with rigidly anchored pins is constructed in such a way that larger pins are placed in the edge area of the base plate and smaller pins in the area towards the center of the plate.
  • the pins are not placed in the area of the center of the tooth as in the known method, but rather in the interdental area between two teeth in each case.
  • the holes that are always open at the bottom are in the model or detailed work model; Due to the force of gravity, no impurities can be deposited in the pin holes.
  • the individual segments are better stabilized by the pins on the base plate (lateral guidance).
  • the pins are therefore not fixed in the plaster ring as in the previously mentioned method, but anchored in the base plate.
  • the working model or the detailed working models can also be set up vertically, since no disruptive pins protrude from them.
  • the invention is further based on an empirically developed discovery, according to which the majority of all dentures can be divided into 3 categories for the upper jaw and for the lower jaw, so that for approximately 30% of all Europeans one base plate per upper or lower jaw sufficient to produce a suitable tooth model.
  • What is important here is the shape of the dental arch and the spacing of the pins, which should advantageously be located in the interdental spaces.
  • a range of approx. 2 x 3 different sizes of base plates will be provided for use in laboratories, which can therefore be used for almost all object situations in dental technology.
  • a special plate for example from a range of three different ones
  • the invention can be supplied in addition to the 2 x 3 different base plates in the range, which is provided with a large number of pins on the ring gear side, or has holes spaced, for example, from 2 to 4 mm.
  • a special plate could also be designed as a symmetrical grid plate, on which the correct position for the particular model segment to be machined can be found by rotating or sliding the spider model.
  • Another universal base plate would be one without previously attached pins. Instead of the pins there are holes.
  • the desired pins are arranged in such a way that the plate is fixed on the impression, for example with a modeling clay, whereupon the desired pin positions can be drawn.
  • the base plate is preferably transparent, so that the positions on the back can be recognized and marked.
  • the pins supplied can now be glued, screwed in or hammered in at the positions shown.
  • the remaining holes are closed with plaster by means of a soft mass, for example with wax or plasticine, before the impression is poured out.
  • they can also be covered with a self-adhesive film which is translucent on one side, which is then glued onto the plate and covers the holes before the pins are inserted.
  • FIG. 1 shows a base plate in a special design for non-standard sizes with indicated bores and pins for a working model of a bit, approximately in the original size;
  • FIG. 4 shows a finished working model before sawing, similar to the impression according to FIG. 3;
  • the essence of the invention consists in a prefabricated base plate 1 which is adapted to the object, for example a row of teeth (in this case polygonal).
  • the base plate 1 has permanently anchored pins 2 in bores 3, or pins formed in one piece with the base plate 1, for example produced by the injection molding process.
  • the base plate 1 is formed flat and smooth on its surface 9 facing the working model between the pins. On its underside, it either has grooves 12 (FIG. 1.5) with a trapezoidal cross section or magnetic adhesive systems 13 (FIG. 3) in order to be able to be held securely in an articulator, for example.
  • the magnetic plate 13 can be cast or glued to the underside 14 of the base plate 1c. Three magnetic disks, countersunk in congruent holes on the underside, are advantageously arranged. It is always only a part of the actually existing pins, normally 16 x 2 per base plate (2 x 8 teeth, 2 rows of teeth) is shown.
  • the task of the base plate 1 is to form guides for the working model 15 or for the detailed model 16 with the pins 2 anchored therein.
  • the pins 2a are advantageously arranged in the interdental space of the ring gear or the working model. This is done essentially by setting up the transparent base plate 1c over an impression 17 (FIG. 3); the technician sees holes 3e or the pins 2a inserted therein and can move the base plate by moving it slightly so that the pins 2a are positioned in the interdental space. In this position, the base plate 1c is fixed by means of a kneadable mass 18. The kneadable mass 18 remains dimensionally stable, so that the same position of the base plate 1c on the impression 17 can be produced at any time.
  • the imprint 17 has a handle 19. After the impression is poured out with plaster and the base plate is put back on with the aid of the kneadable mass 18, the working model 15 according to FIG. 4 is produced. In this' are now bores 20, the zu ⁇ sammen massage with pins 2a in the base plate 1c. In the area of these bores 20 there are cuts 21 for separating the working model into individual detailed working models. Each detailed working model 16 is thus provided with half bores 22. These half bores 22 each interact directly with the pins 2a. The position of the detailed working models 16 can thus be reconstructed at any time. Clogging of the bores is not possible due to their opening and their working position downwards or due to their cut state in two half bores.
  • the working models 16 can be set up perfectly and evenly even without using the base plate 1.
  • the half bores and the pins are visible, so that positioning is easy and takes place without unnecessary scraping of the plaster.
  • the pins are rounded, which also avoids undesired predetermined breaking points in the plaster.
  • the tooth models are numbered 23.
  • the tooth impression in the impression 17 is numbered 24, while the impression of the ring gear bears the number 25 (FIG. 3).
  • pins 2 can have the most varied shapes, which show different advantages and effects.
  • Pin 2b is provided with a thread 26 which can interact directly with a thread 5 in the bore 3b.
  • An Allen hole 8 enables the pin 2b to be easily screwed in and out of the hole 3b. This could also remove pins from an undesired position and later put them back there.
  • a hole 3c is provided with adhesive surfaces 6, on which the tapered anchoring end 27 of the pin 2c can be glued.
  • Pin 2d corresponds to its Anchoring end 27b the diameter of the hole 3d, which forms a press fit 4 for the pin 2d.
  • a similar press fit 4 is formed for pin 2e, which has ribs 28 at its anchoring end 27c.
  • the ribs enable a particularly adhesive connection of the pin 2e to the base plate Ib.
  • the two pins 2d and 2e also enable simple insertion into base plates 1, which are initially only provided with bores. In these bores, the pins can already be inserted with the tip first in the position according to FIG. 3 when positioning over the impression 17 from the underside 14 (which forms the top side in this position). They can then be struck through the base plate 1c, for example by means of a hammer blow, and thus come into their correct position. All pins according to FIG. 2 are conically tapered at their end facing the working model, as a result of which the working model can be easily and practically smoothly placed on the pins or their end 7 and removed again.
  • the conical shape of the pins is approximately 2 to 10 °, preferably 3 to 6 °. However, they can also be designed with multiple cones to reduce friction, e.g. in the area of the upper half with a cone of 6 ° and in the lower half with a cone of 3 °. Such training makes threading easier; nevertheless, stable guidance is guaranteed.
  • FIG. 6 shows a conventional tooth model 35, in which pins 32 are firmly integrated.
  • the saw slots are placed next to the pins 32 in the interdental space, so that the pins are each in the area of the teeth 34.
  • the prefabricated base plate 1 is thus set up for the impression and coated with a kneadable mass 18, e.g. fixed with a self-hardening silicone compound or with plaster (so-called positioning key), so that the pins 2 of the base plate 1 are placed in the area between the detail models 16 (segments) - in the case of denture models, between the teeth 23 or tooth models. These positions can be seen due to the transparency of the base plate 1. If pins 2 are in the way for object-related reasons, they can be unscrewed in exceptional cases or simply broken off or cut off. When using the base plate 1 which has only been pre-drilled with holes 3, the desired positions for the pins 2 are marked; they are then provided with pins which hammer in, screw, glue or the like. become.
  • the base plate 1 is then brushed or sprayed on the lower side with a release agent - preferably with a silicone spray or grease.
  • the base plate 1 is then on the plaster, epoxy resin, or the like. filled impression 17 placed.
  • the posi The positioning keys 18 are put back on and prevent the previously selected position of the base plate 1 from rotating relative to the impression of the object.
  • the impression 17 is removed in the usual way.
  • the working model 15 can be detached from the base plate 1 by light hammering.
  • the impressions or bores 20 of pins 2 remain in working model 15 (FIG. 4).

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Description

Sockelplatte für ein Arbeitsmodell und Sortiment solcher Sockelplatten
Die Erfindung betrifft eine vorgefertigte Sockelplatte für ein Arbeitsmodell nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und ein Sortiment solcher Sockelplatten.
Als Arbeitsmodell ist jedes Modell eines Objektes zu verste¬ hen, das durch Ausgiessen eines Abdruckes von dem Objekt ent¬ standen ist. Derartige Arbeitsmodelle kommen häufig in der Medizintechnik, insbesondere in der Zahntechnik, aber auch in anderen Bereichen, wie insbesondere in der Schmuckindustrie, aber auch in der Archäologie, usw. vor. In all diesen Berei¬ chen wird oft die Forderung gestellt, das Arbeitsmodell zu zerteilen, um Detailarbeitsmodelle zu erhalten, an denen dann Arbeiten, beispielsweise Verbesserungen, oder wie im Zahnbe¬ reich das Herstellen von Kronen, Brücken, Inlays, usw. durch¬ geführt werden sollen. Speziell bei diesen Vorgängen müssen die Detailarbeitsmodelle oftmals den verschiedensten Behand¬ lungen unterzogen und darüber hinaus dem Techniker von allen Seiten optimal zugänglich gemacht werden. Dies erfordert eine geeignete Teilung, bzw. Führung der Detailarbeitsmodelle re¬ lativ zu dem Gesamtarbeitsmodell, so dass die Detailarbeits¬ modelle jederzeit wieder mit dem Gesamtarbeitsmodell verei¬ nigt werden können, ohne dass es zu örtlichen Relativver¬ schiebungen kommen kann.
Im folgenden wird der Stand der Technik hauptsächlich für den zahntechnischen Bereich dargelegt, der wohl der bedeutendste und bestdokumentierte der oben erwähnten Anwendungsbereiche ist. Bei einem bekannten Verfahren - Pindexsystem - wird ein Abdruck, der vom Zahnarzt von den Zahnreihen aus dem Munde eines Patienten genommen wird, mit Gips ausgegossen. Nach dem Abhärten des daraus entstehenden Gipskranzes wird dieser an allen Seiten und auf der den Zähnen gegenüberliegenden Seite plan zugeschliffen. Anschliessend wird der Zahnkranz an der letztgenannten Seite mit einzelnen Bohrlöchern versehen, die in den Bereich der Kaufläche der zu bearbeitenden Zähne zie¬ len, wobei eine Bohrmaschine nötig ist. Problematisch dabei ist die Halterung des Zahnkranzes. Ausserdem uss erst das Erhärten des Gipses abgewartet werden. Das Bohren verursacht darüberhinaus Lärm und 'Gipsstaub. In die Bohrlöcher werden sodann Metallstifte (Pins) eingeklebt. Die von Löchern bzw. Pins freie Unterseite des Zahnkranzes wird sodann mit einem Trennmittel bestrichen.
Nun wird in einer eigenen Form eine Sockelplatte aus Gips hergestellt, in die in deren noch teigigem Zustand der Zahn¬ kranz mit den Pins gedrückt wird. Nach dem Aushärten der Sok- kelplatte kann der Zahnkranz abgenommen werden. In der Sok- kelplatte verbleiben die Abdrücke der Pins, die sodann als Lagefixierung für den Zahnkranz oder Teile davon dienen. Der Zahnkranz wird nämlich zwischen den Pins zersägt, wodurch so¬ mit einzelne Detailmodelle bzw. Segmente erzielt werden. Die¬ se Detailarbeitsmodelle können abnehmbar in dem Gipssockel fixiert werden. Störend ist, dass sich die Bohrungen in dem Gipssockel häufig mit Gipsstaub zusetzen, bzw. durch die Pins ausgeschabt werden, so dass häufig die Positionierung nicht mehr lagerichtig erfolgen kann.
Störend ist darüber hinaus, dass die Detailarbeitsmodelle je¬ weils nur in dem Gipssockel aufrecht halten. Neben dem Gips¬ sockel können die Detailmodelle infolge der herausragenden Pins jeweils nur gelegt, nicht aber senkrecht gestellt wer¬ den. Diesen Umstand kann auch eine der modernsten Methoden zur Herstellung von Arbeitsmodellen, das sogenannte Zeiser- Modellsystem, nicht verhindern. Bei dieser Methode wird eine vorgefertigte Sockelplatte aus Kunststoff verwendet. Die Pins sind ebenso wie beim Pindexverfahren im fertigen Zustand des Arbeitsmodelles festhaftend mit dem Arbeitsmodell verbunden, indem sie zuerst in Bohrungen gesteckt werden, die indivi¬ duell in die Sockelplatte eingearbeitet wurden, während sie in den später aushärtenden Werkstoff des Zahnkranzes einge¬ taucht werden. Bei diesem Verfahren, das sich in der Praxis bereits durchgesetzt hat, entfällt das zeitraubende Angipsen der Sockelplatte, sowie das Anbohren des Zahnkranzes. Das in¬ dividuelle Einbringen der Bohrungen in die Sockelplatte ist jedoch für sich wiederum ein sehr komplizierter Arbeitsvor¬ gang, der eine aufwendige Maschinerie erfordert: Ein speziel¬ les Bohrgerät mit einem ebenso aufwendigen Führungsapparat mit einem Markierungsstift wird benötigt, um im Bereich der jeweiligen Mitte der Kaufläche die Bohrungen für die Pins in die Sockelplatte zu bohren. Folgende Arbeitsschritte sind da¬ bei nötig:
1. Die Sockelplatte muss auf dem Bohrgerät bzw. Markierungs¬ gerät fixiert werden.
2. Ein Abdruck wird auf diese Sockelplatte gelegt und dort befestigt.
3. Mit dem Markierungsstift wird im Abdruck die Stelle ausge¬ wählt, wo ein Pin plaziert werden soll.
4. An der analogen Stelle in der Sockelplatte wird nun mit¬ tels einer Bohrmaschine ein konisches Loch gebohrt.
5. Die Vorgänge 3. und 4. werden entsprechend der Anzahl der nötigen Pins (ca. 2 Stück pro Segment, bzw. Detail/ar- beitsmodell) wiederholt.
Die Bohrungen dieser Löcher entsprechen in der Grosse und im Durchmesser den Pins, die mit dem System geliefert werden. Lärm- und Staubentwicklung durch das Bohren sind auch hier gegeben. Die Pins werden sodann in die Sockelplatte einge¬ setzt. An ihrer Oberseite sind sie etwas aufgerauht oder mit Einkerbungen versehen. Nach dem Ausgiessen des Abdruckes mit Gips wird die Sockelplatte mit den eingesteckten Pins wie beim Pindexverfahren in den noch weichen Gips gedrückt. Nach dem Abhärten des Gipses und Abziehen des Abdruckes kann der Zahnkranz durch Zersägen zwischen den Pins in einzelne Seg¬ mente unterteilt werden.
Dem Zeiser-Modellsystem wird als Vorteil gegenüber dem Pin¬ dexverfahren zugeschrieben, dass eine höhere Präzision er¬ zielt werden kann, bei gleichzeitiger Kostenreduktion um 35%. Die Erreichung der Präzision ist jedoch - wie schon oben an¬ geführt - an die Verwendung einer sehr aufwendigen Bohrma¬ schine mit Führungsmechanismus gebunden, die sehr teuer ist und einen Gutteil der Kosteneinsparung gegenüber dem Pindex- system wieder wettmacht. Jede Sockelplatte ist nur einmal zu verwenden und fällt dann als schwer entsorgbarer Kunststoff¬ abfall an. In der DΞ-OS 2949697, die dem Zeiser-Modellsystem zugrunde liegt, ist zwar auch erwähnt, die (individuell ge¬ setzten) Pins in der Sockelplatte starr zu verankern, jedoch ist keine Lösung aufgezeigt, wie diese Verankerung die oben erwähnten Probleme beseitigen soll.
Der Erfindung liegt demzufolge die Aufgabe zugrunde, eine Sockelplatte zu entwickeln, bei der auf die Bohrmaschine samt Führungsapparaten verzichtet werden kann, die eine hohe Prä¬ zision und darüber hinaus eine beliebige Wiederverwertung der Sockelplatte ermöglicht. Ausserdem sollen die notwendige Ar¬ beitszeit zur Herstellung eines Arbeitsmodelles und die an- teilsmässigen Materialkosten gegenüber den bekannten Verfah¬ ren weiter reduziert werden. Es soll sowohl bei den üblichen Objektsituationen als auch bei speziell geformten Objekten (Zahnanordnungen) ein erheblicher Zeitgewinn beim Herstellen der Arbeitsmodelle zu verzeichnen sein. Alle anderen oben be¬ schriebenen Nachteile sollen vermieden werden.
Diese umfangreiche Aufgabenstellung wird durch bestechend einfache Massnahmen entsprechend dem Kennzeichen des Anspru- ches 1 in überraschender Weise umfassend gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Kennzeichen der Unteransprüche beschrieben.
Erstmals ist es möglich, ohne vor Ort zu bohren, in kürzester Zeit ein fertiges Arbeitsmodell herzustellen, das darüber hinaus nicht wie alle bisherigen Modelle nach einmaliger An¬ wendung als Müll anfällt. Eine mit starr verankerten Pins versehene, vorgefertigte Sockelplatte ist so aufgebaut, dass grössere Pins im Randbereich der Sockelplatte und kleinere Pins im Bereich zur Mitte der Platte placiert sind. In einer vorteilhaften Ausführung sind die Pins nicht wie bei der be¬ kannten Methode im Bereich der Zahnmitte plaziert, sondern etwa im Interdental-Bereich zwischen jeweils zwei Zähnen. Die nach unten stets offenen Löcher bedinden sich im Modell bzw. Detailarbeitsmodell; bedingt durch die Schwerkraft können sich somit.keine Verunreinigungen in den Pinlöchern ablagern. Nach dem Zerschneiden des Arbeitsmodelles in die Detailar¬ beitsmodelle sind die einzelnen Segmente durch die Pins an der Sockelplatte besser stabilisiert (seitliche Führung). Die Pins sind also nicht wie bei der vorgängig erwähnten Methode im Gipskranz befestigt, sondern in der Sockelplatte veran¬ kert. Dadurch können das Arbeitsmodell bzw. die Detailar¬ beitsmodelle auch senkrecht aufgestellt werden, da keine stö¬ renden Pins aus ihnen herausragen.
Der Erfindung liegt weiters eine empirisch erarbeitete Ent¬ deckung zugrunde, wonach die Mehrzahl aller Gebisse in je 3 Kategorien für das Oberkiefer und für das Unterkiefer ein¬ geteilt werden können, so dass für ca. 30 % aller Europäer je Ober- oder Unterkiefer eine Sockelplatte ausreicht, um ein geeignetes Zahnmodell herzustellen. Wichtig ist dabei die Form des Zahnbogens und die Abstände der Pins, die ja vor¬ teilhaft in den Interdentalräumen zu liegen kommen sollen. Der Einfachheit halber werden für die Anwendung in Labors ein Sortiment von ca.2 x 3 verschiedenen Grossen an Sockelplatten vorgesehen sein, die somit für fast alle Objektsituatioήen in der Zahntechnik verwendet werden können.
Für Arbeitsmodelle z.B. von Gebissen für Patienten mit unüb¬ lichen, z.B. übergrossen Zahndimensionen oder abweichenden Zahnstellungen ist erfindungsgemäss eine Sonderplatte (z.B. aus einem Sortiment von drei verschiedenen) vorgesehen, die zusätzlich zu den 2 x 3 verschiedenen Sockelplatten im Sorti¬ ment mitgeliefert werden kann, die auf der Zahnkranzseite mit einer Vielzahl von Pins versehen ist, oder Löcher im Abstand beispielsweise von 2 bis 4 mm aufweist. Ein solche Sonder¬ platte könnte im Extremfall auch als symmetrische Rasterplat¬ te ausgebildet sein, auf der man durch Drehen bzw. Verschie¬ ben des Zahnkranzmodelles die für das jeweilig zu bearbeiten¬ de Detailmodellsegment richtige Position findet. Eine weitere Universalsockelplatte wäre eine ohne schon vorher befestigte Pins. Anstelle der Pins sind dort Bohrungen vorgesehen. Bei Verwendung einer Loch-Sockelplatte erfolgt die Anordnung der gewünschten Pins so, dass die Platte auf dem Abdruck z.B. mit einer Knetmasse fixiert wird, worauf die gewünschten Pinposi¬ tionen eingezeichnet werden können. Die Sockelplatte ist vor¬ zugsweise durchsichtig, so dass die Positionen an ihrer Rück¬ seite erkannt und markiert werden können. Die mitgelieferten Pins können nun an diesen eingezeichneten Positionen einge¬ klebt, eingeschraubt oder eingeschlagen werden. Die übrigen Löcher werden vor dem Ausgiessen des Abdruckes mit Gips mit¬ tels einer weichen Masse, z.B. mit Wachs oder Knetmasse, ver¬ schlossen. Entsprechend einer bevorzugten Ausführung können sie aber auch mit einer einseitig translucenten, selbstkle¬ benden Folie überklebt werden, die dann vor dem Einsetzen der Pins auf die Platte geklebt wird und die Löcher bedeckt. Die¬ se Folie könnte auch schon im Urzustand vorgesehen sein und würde dann lediglich an den Orten der Pins durch diese perfo¬ riert werden. Weitere einem Fachmann leicht verständliche Vorteile ergeben sich durch die Ausgestaltungen der Merkmale in den Unteran¬ sprüchen, sowie aus der nachfolgenden Figurenbeschreibuhg. Es sei nochmals betont, dass das Wesen der Erfindung die Veran¬ kerung der Pins - in vollständiger Reihe, unabhänig von den zu bearbeitenden Modellsegmenten - in der Sockelplatte und nicht in den Arbeitsmodellen ist. Damit ist auch die Wieder¬ verwendbarkeit gewährleistet. Diese Idee ist grundsätzlich neu, wie die jahrzehntealte Geschichte der Zahntechnik zeigt. Die Erfindung ist daher nicht auf die dargestellten Figuren oder Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern hat darüber hinaus einen wesentlich breiteren Umfang. Es zeigen dabei
Fig.1 eine Sockelplatte in Sonderausführung für Aussernorm- grössen mit angedeuteten Bohrungen und Pins für ein Arbeitsmodell eines Gebisses etwa in Originalgrösse;
Fig.2 einen Querschnitt durch eine Grosse der Sockelplatte mit unterschiedlichen Pinformen;
Fig.3 den Verfahrensschritt des Einrichtens der Sockelplatte auf dem noch nicht mit Gips befüllten Abdruck;
Fig.4 ein fertiges Arbeitsmodell vor dem Zersägen, ähnlich dem Abdruck gemäss Fig. 3;
Fig.5 ein Detailarbeitsmodell auf einer erfindungsgemässen Sockelplatte; und
Fig.6 ein Arbeitsmodell gemäss dem Stand der Technik.
Gleiche Teile werden mit gleichen Ziffern, ähnliche Teile mit gleichen Ziffern und unterschiedlichen Indizes versehen, die Figuren werden im Zusammenhang beschrieben. Das Wesen der Erfindung besteht in einer vorgefertigten Sok- kelplatte 1, die dem Objekt, z.B. einer Zahnreihe (in diesem Fall polygonal) angepasst ist. Die Sockelplatte 1 verfügt prinzipiell über fix verankerte Pins 2 in Bohrungen 3, oder mit der Sockelplatte 1 einstückig - z.B. im Spritzgussverfah¬ ren hergestellt - ausgebildete Pins. Die Sockelplatte 1 ist an ihrer dem Arbeitsmodell zugewandten Fläche 9 zwischen den Pins plan und glatt ausgebildet. An ihrer Unterseite verfügt sie entweder über Rillen 12 (Fig. 1,5) mit trapezförmigem Querschnitt oder über Magnethaftsysteme 13 (Fig. 3), um z.B. in einem Artikulator verschiebesicher gehalten werden zu kön¬ nen. Die Magnetplatte 13 kann an der Unterseite 14 der Sok- kelplatte 1c angegossen oder angeklebt sein. Vorteilhaf¬ terweise sind drei Magnetscheiben, in deckungsgleichen Boh¬ rungen an der Unterseite versenkt, angeordnet. Es ist stets nur ein Teil der tatsächlich vorhandenen Pins, im Normalfall 16 x 2 pro Sockelplatte (2 x 8 Zähne, 2 Zahnreihen) darge¬ stellt.
Die Aufgabe der Sockelplatte 1 ist es, mit den darin veran¬ kerten Pins 2 Führungen für das Arbeitsmodell 15 bzw. für das Detailmodell 16 zu bilden. Die Pins 2a sind dabei günstiger¬ weise im Interdentalraum des Zahnkranzes, bzw. des Arbeitsmo- delles angeordnet. Dies geschieht im wesentlichen durch Ein¬ richten der durchsichtigen Sockelplatte 1c über einem Abdruck 17 (Fig.3); der Techniker sieht Löcher 3e bzw. die darin steckenden Pins 2a und kann die Sockelplatte durch leichtes Verschieben so einrichten, dass eben die Positionierung der Pins 2a im Interdentalraum geschieht. In dieser Lage wird die Sockelplatte 1c mittels einer knetbaren Masse 18 fixiert. Die knetbare Masse 18 bleibt formbeständig, so dass jederzeit die gleiche Lage der Sockelplatte 1c auf dem Abdruck 17 her¬ gestellt werden kann. Zur besseren Handlichkeit verfügt der Abdruck 17 über einen Handgriff 19. Nach dem Ausgiessen des Abdruckes mit Gips und dem Wiederauf¬ setzen der Sockelplatte mit Hilfe der knetbaren Masse 18 ent¬ steht das Arbeitsmodell 15 gemäss Fig.4. In diesem sind' nun Bohrungen 20, die mit den Pins 2a in der Sockelplatte 1c zu¬ sammenwirken. Im Bereich dieser Bohrungen 20 liegen Schnitte 21 zum Auseinandertrennen des Arbeitsmodelles in einzelne De¬ tailarbeitsmodelle. Jedes Detailarbeitsmodell 16 ist somit mit Halbbohrungen 22 versehen. Diese Halbbohrungen 22 wirken jeweils mit den Pins 2a direkt zusammen. Die Lage der Detail¬ arbeitsmodelle 16 ist somit jederzeit rekonstruierbar. Ein Zusetzen der Bohrungen ist infolge ihrer Oeffnung und ihrer Arbeitslage nach unten bzw. durch ihren aufgeschnittenen Zu¬ stand in je zwei Halbbohrungen nicht möglich. Die Arbeits¬ modelle 16 können einwandfrei auch ohne Anwendung der Sockel¬ platte 1 eben und senkrecht aufgestellt werden. Beim Ein¬ setzen der Segmente sind die Halbbohrungen und die Pins sichtbar, sodass das Positionieren einfach ist und ohne unnö¬ tige Schabbelastung des Gipses erfolgt. Zudem sind die Pins noch abgerundet, wodurch ausserdem unerwünschte Sollbruch¬ stellen im Gips vermieden sind.
Die Zahnmodelle sind mit 23 beziffert. Der Zahnabdruck im Ab¬ druck 17 ist mit 24 beziffert, während der Abdruck des Zahn¬ kranzes die Ziffer 25 trägt (Fig.3).
Die Pins 2 können - wie aus Fig.2 besser ersichtlich - die unterschiedlichsten Formen aufweisen, die unterschiedliche Vorteile und Effekte zeigen. Pin 2b ist mit einem Gewinde 26 versehen, das direkt mit einem Gewinde 5 in der Bohrung 3b zusammenwirken kann. Ein Inbusloch 8 ermöglicht das einfache Ein- und Ausdrehen des Pins 2b aus der Bohrung 3b. Dadurch könnten Pins aus ein unerwünschten Lage auch entfernt und später dort wieder placiert werden. Bei den Sonderplatten für Ausnahmesituationen ist eine Bohrung 3c mit Klebeflächen 6 versehen, an denen das verjüngte Verankerungsende 27 des Pins 2c eingeklebt werden kann. Der Pin 2d entspricht an seinem Verankerungsende 27b dem Durchmesser der Bohrung 3d, die einen Pressitz 4 für den Pin 2d bildet. Ein ebensolcher Pressitz 4 ist für den Pin 2e gebildet, der an seinem Veran¬ kerungsende 27c Rippen 28 aufweist. Die Rippen ermöglichen ein besonders haftsicheres Verbinden des Pins 2e mit der Sok- kelplatte Ib. Die beiden Pins 2d und 2e ermöglichen darüber hinaus das einfache Einsetzen in Sockelplatten 1 , die zu¬ nächst lediglich mit Bohrungen versehen sind. In diesen Boh¬ rungen können die Pins schon in der Stellung nach Fig.3 beim Positionieren über dem Abdruck 17 von der Unterseite 14 her (die in dieser Position die Oberseite bildet) mit der Spitze voran eingesetzt werden. Anschliessend können sie beispiels¬ weise mittels Hammerschlag durch die Sockelplatte 1c geschla¬ gen werden und kommen so in ihre richtige Position. Alle Pins gemäss Fig.2 sind an ihrem dem Arbeitsmodell zugewandten Ende konisch verjüngt, wodurch das Arbeitsmodell leicht und prak¬ tisch reibungslos auf die Pins bzw. ihr Ende 7 aufgesetzt und wieder abgenommen werden kann.
Die konische Ausbildung der Pins beträgt ca. 2 bis 10°, vor¬ zugsweise 3 bis 6°. Sie-können jedoch zur Reibungsreduktion auch mehrfach konisch ausgebildet sein, z.B. im Bereich der oberen Hälfte mit einem Konus von 6° und in der unteren Hälf¬ te mit einem Konus von 3°. Durch eine solche Ausbildung ist das Einfädeln erleichtert; trotzdem ist eine stabile Führung gewährleistet.
Aus der Fig.6 ist ein herkömmliches Zahnmodell 35 ersicht¬ lich, in welchem Pins 32 festhaftend integriert sind. Die Sägeschlitze werden neben den Pins 32 im Interdentalraum ge¬ setzt, sodass die Pins jeweils im Bereich der Zähne 34 lie¬ gen.
Im folgenden wird zusammenfassend das Verfahren zum Herstel¬ len von Arbeitsmodellen unter Zuhilfenahme der erfindungsge- mässen Sockelplatten beschrieben: a) Es wird entweder eine zur Objektsituation passende, insbe¬ sondere den Zahnbogen und die Zahnabstände berücksichti¬ gende, vorgefertigte Sockelplatte 1 gewählt, oder, wenn keine Sockelplatte aus dem Sortiment mit der gegebenen Ob¬ jektsituation übereinstimmt, wird eine lediglich vorge¬ bohrte Sockelplatte 1 - noch ohne Pins 2 oder eine mit einer willkürlichen geometrischen Pinanordnung - gewählt.
b) Die vorgefertigte Sockelplatte 1 wird so auf den Abdruck eingerichtet und mit einer knetbaren Masse 18, z.B. mit einer selbsthärtenden Silikonmasse oder mit Gips (sog. Po¬ sitionierschlüssel) fixiert, so dass die Pins 2 der Sok- kelplatte 1 im Bereich zwischen den Detailmodellen 16 (Segmenten) - bei Gebissmodellen zwischen den Zähnen 23, bzw. Zahnmodellen - placiert sind. Diese Positionen sind infolge der Transparenz der Sockelplatte 1 ersichtlich. Sind aus objektbezogenen Gründen Pins 2 im Wege, so können diese in Ausnahmefällen herausgeschraubt oder einfach ab¬ gebrochen oder abgeschnitten werden. Bei Anwendung der lediglich mit Bohrungen 3 vorgebohrten Sockelplatte 1 wer¬ den die gewünschten Positionen für die Pins 2 markiert; sie werden anschliessend mit Pins versehen, die einge¬ schlagen, geschraubt, geklebt, od.dgl. werden.
c) Anschliessend wird die Sockelplatte 1 kurz abgenommen und der Abdruck in der konventionellen Art mit Gips, Epoxid¬ harz, od.dgl. ausgegossen. Die knetbare Masse 18 der Posi¬ tionierschlüssel bleibt formtreu erhalten.
d) Die Sockelplatte 1 wird sodann an der unteren Seite mit einem Trennmittel bestrichen oder besprüht - vorzugsweise mit einem Silikonspray oder Fett.
e) Die Sockelplatte 1 wird sodann auf dem mit Gips, Epoxid¬ harz, od.dgl. ausgefülltem Abdruck 17 plaziert. Die Posi- tionierschlüssel 18 werden wieder angelegt und verhindern ein Verdrehen der vorher gewählten Position der Sockel¬ platte 1 relativ zum Abdruck des Objekts.
f) Nach dem Aushärten des Modellmaterials wird in üblicher Weise der Abdruck 17 entfernt. Durch leichtes Hämmern kann das Arbeitsmodell 15 von der Sockelplatte 1 gelöst werden. Im Arbeitsmodell 15 verbleiben die Abdrücke, bzw. Bohrun¬ gen 20 der Pins 2. (Fig.4)
g) Durch das Zersägen des Arbeitsmodelles 15 in Segmente wer¬ den brauchbare Detailarbeitsmodelle 16 hergestellt, auf denen - beispielsweise in der Zahntechnik - im weiteren Kronen, Brücken, usw. hergestellt werden können. Die Säge¬ schlitze 21 werden vorsorglich durch die Bohrungen 20 ge¬ setzt, so dass die Segmente jeweils von Halbbohrungen 22 begrenzt sind und auf der Sockelplatte 1 durch die an¬ grenzenden Pins 2 mehrfach geführt sind.
Bezuqszeichenliste
1 Sockelplatte a,b,c
2 Pin a,b,c,d,e
3 Bohrungen a,b,c,d,e
4 Pressitz
5 Gewinde
6 Klebefläche
7 Ende
8 Inbusloch
9 Fläche 0 Oberfläche 1 Folie 2 Rillen 3 Magnet 4 Unterseite 5 Arbeitsmodell 6 Detailmodell 7 Abdruck 8 knetbare Masse 9 Handgriff 0 Bohrungen 1 Schnitte 2 Halbbohrungen 3 Zahnmodell 4 Zahnabdruck 5 Zahnkranzabdruck 6 Gewinde 7 Verankerungsende a,b,c, 8 Rippen Punkt

Claims

P A T E N T A N S P R U E C H E
1. Vorgefertigte Sockelplatte, insbesondere für ein zahntechni¬ sches Arbeitsmodell, wobei durch Pins (2) ein Eingriff zwi¬ schen Arbeitsmodell und der Sockelplatte (1) herstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Pins (2a) im montierten Zu¬ stand der Sockelplatte (1c) zumindest grösstenteils im Be¬ reich ausserhalb der zu formenden Teile, insbesondere im In¬ terdentalraum des Gebissmodelles plazierbar sind (Fig.3;5).
2. Sockelplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sockelplatte (1 ) mindestens 2 konzentrische Reihen, die dem Zahnbogen nachgebildet sind, von je mindestens 15 dauer¬ haft verankerten Pins (2) mit einer glatten Oberfläche auf¬ weist.
3. Sockelplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem durchsichtigen Material aufgebaut ist und vorzugsweise an ihrer den Pins (2) abgewandten Seite haf- tungserhöhend ausgebildet ist, insbesondere eine magnetische Vorrichtung (12,13) und/oder Nuten mit trapezförmigem Quer¬ schnitt aufweist. (Fig.1;3;5)
4. Sockelplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pins (2b-e) in Richtung auf ihr der Sockelplatte abgewandtes Ende (7) wenigstens teilweise ko¬ nisch verjüngt ausgebildet und/oder gegenüber benachbarten Pins (2) zumindest teilweise - vorzugsweise im inneren Schneidezahnbereich - unterschiedlich dimensioniert - gegebe¬ nenfalls schmäler - sind, wobei die abragenden Kanten bevor¬ zugt abgerundet sind.
5. Sockelplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pins (2b) für das Zusammenwirken mit einem Werkzeug ausgebildet sind. (Fig.2)
6. Sockelplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pins (2) in Wandungen von Bohrungen (3) verankert sind, wobei die verankerten Teile der Pins (2) vorzugsweise eine gerändelte Oberfläche aufweisen.
7. Sockelplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass sie mit den Pins (2) - vorzugsweise durch gemeinsames Spritzgiessen - einstückig aus zähhartem Kunst¬ stoff geformt ist.
8. Sockelplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Pins (2) willkürlich, ge¬ waltsam - vorzugsweise unter Zuhilfenahme eines Werkzeuges (z.B. einer Zange oder eines Messers) - entfernbar sind, ge¬ gebenenfalls eine Sollbruchstelle aufweisen.
9. Sockelplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie mit den Pins (2) an ihrer dem Ar¬ beitsmodell zugewandten Fläche (9) mit einer haftungsmindern- den Oberfläche (10) beschichtet ist.
10. Sortiment von Sockelplatten nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass entsprechend den anato¬ mischen Unterschieden zwischen den gängigsten Gebissformen wenigstens* 6, vorzugsweise 8 bis 12 unterschiedliche Sockel¬ platten (1) (je 3 bis 6 für Oberkiefer und Unterkiefer) vor¬ gesehen sind.
11. Sortiment nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zu¬ sätzlich zumindest eine, vorzugsweise 3 bis 6 Sockelplatten (1) mit mehr als 18 Pins (2) je Reihe vorgesehen sind, die in einem vorzugsweise gleichförmigen, willkürlichen Abstand zu¬ einander liegen.
12. Sortiment nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Pins (2) an der Sockelplatte (1) nach einer der fol- genden Koordinatenlagen in mm angeordnet sind, wobei die An¬ gaben in der X - Y - Richtung von einem einzigen, für jede Platte festgelegten Punkt (P,Fig.1) erfolgen, und wobei die angegebenen Vorzugswerte in einer Plus-Minus-Toleranz von 1 mm liegen:
Für das Unterkiefer
X-30,0 Y 5,0 X-25,0 Y 5,0 X 30,0 Y 5,0 X 25,0 Y 5,0 X 29,0 Y 14,5 X 24,0 Y 13,0 X-29,0 Y 14,5 X-24,0 Y 13,0 X-25,0 Y 24,0 X-20,3 Y 22,5 X 25,0 Y 24,0 X 20,3 Y 22,5 X 21 ,5 Y 35,8 X 16,5 Y 34,4 X-21 ,5 Y 35,8 X-16,5 Y 34,4 X-19,3 Y 42,4 X-14,6 Y 40,4 X 19,3 Y 42,4 X 14,6 Y 40,4 X 15,5 Y 49,2 X 12,5 Y 46,0 X-15,5 Y 49,2 X-12,5 Y 46,0 X-12,0 Y 53,5 X- 9,5 Y 50,3 X 12,0 Y 53,5 X 9,5 Y 50,3 X 6,0 Y 56,0 X 4,8 Y 52,0 X- 6,0 Y 56,0 X- 4,8 Y 52,0 X 0,0 Y 56,2 X 0,0 Y 52,2
oder
X-32,0 Y 9,0 X-26,5 Y 9,0 X 32,0 Y 9,0 X 26,5 Y 9,0 X 30,5 Y 17,0 X 25,0 Y 16,0 X-30,5 Y 17,0 X-25,0 Y 16,0 X-26,5 Y 26,0 X-21,5 Y 24,0 X 26,5 Y 26,0 X 21,5 Y 24,0 X 23,0 Y 36,0 X 18,0 Y 35,0 X-23,0 Y 36,0 X-18,0 Y 35,0 X-20,0 Y 43,0 X-15,5 Y 41,0 X 20,0 Y 43,0 X 15,5 Y 41,0 X 16,0 Y 48,0 X 12,5 Y 45,0 X-16,0 Y 48,0 X-12,5 Y 45,0 X-11,0 Y 52,0 X- 9,5 Y 48,5 X 11,0 Y 52,0 X 9,5 Y 48,5 X 6,0 Y 54,0 X 4,5 Y 50,0 X- 6,0 Y 54,0 X- 4,5 Y 50,0 X 0,0 Y 55,0 X 0,0 Y 51 ,0
oder
X-28,0 Y 4,0 X-23,0 Y 4,0 X 28,0 Y 4,0; X 23,0 Y 4,0 X 29,5 Y 14,5 X 24,5 Y 13,5 X-29,5 Y 14,5; X-24,5 Y 13,5 X-28,0 Y 24,2 X-23,0 Y 22,5 X 28,0 Y 24,2; X 23,0 Y 22,5 X 26,0 Y 34,0 X 21,0 Y 33,7 X-26,0 Y 34,0; X-21,0 Y 33,7 X-22,5 Y 42,0 X-18,0 Y 40,0; X 22,5 Y 42,0 X 18,0 Y 40,0 X 19,0 Y 48,0 X 15,0 Y 46,0; X-19,0 Y 48,0 X-15,0 Y 46,0 X-12,0 Y 53,0 X- 9,0 Y 49,5; X 12,0 Y 53,0 X 9,0 Y 49,5 X 5,5 Y 54,0 X 4,0 Y 50,0; X- 5,5 Y 54,0 X- 4,0 Y 50,0 X 0,0 Y 54,0 X 0,0 Y 50,0;
für das Oberkiefer:
X-26,0 Y 4,0 X-21 ,0 Y 4,0 X 26,0 Y 4,0 X 21 ,0 Y 4,0 X 27,0 Y 12,5 X 21 ,5 Y 12,0 X-27,0 Y 12,5 X-21 ,5 Y 12,0 X-24,8 Y 20,8 X-20,2 Y 19,5 X 24,8 Y 20,8 X 20,2 Y 19,5 X 23,0 Y 30,5 X 18,0 Y 28,6 X-23,0 Y 30,5 X-18,0 Y 28,6 X-21 ,0 Y 37,7 X-16,0 Y 35,5 X 21 ,0 Y 37,7 X 16,0 Y 35,5 X-17,7 Y 43,5 X-14,3 Y 40,8 X 17,7 Y 43,5 X 14,3 Y 40,8 X 13,8 Y 48,5 X 10,3 Y 45,5 X-13,8 Y 48,5 X-10,3 Y 45,5 X- 9,0 Y 52,0 X- 6,4 Y 48,0 X 9,0 Y 52,0 X 6,4 Y 48,0 X 0,0 Y 53,8 X 0,0 Y 49,0
oder
X-29,0 Y 5,0 X-24,0 Y 5,0 X 29,0 Y 5,0 X 24,0 Y 5,0 X 30,0 Y 13,5 X 24,5 Y 13,0 X-30,0 Y 1*3,5 X-24,5 Y 13,0 X-28,5 Y 22,5 X-23,7 Y 20,5 X 28,5 Y 22,5 X 23,7 Y 20,5 X 25,0 Y 31 ,5 X 21 ,0 Y 29,5 X-25,0 Y 31 ,5 X-21 ,0 Y 29,5 X-22,0 Y 38,3 X-Ϊ8,0 Y 36,0 X 22,0 Y 38,3 X 18,0 Y 36,0 X 19,0 Y 43,8 X 15,5 Y 41,5 X-19,0 Y 43,8 X-15,5 Y 41,5 X-14,2 Y 49,2 X-11,3 Y 45,0 X 14,2 Y 49,0 X 11,3 Y 45,0 X 7,3 Y 50,8 X 5,5 Y 46,3 X- 7,3 Y 50,8 X- 5,5 Y 46,3 X 0,0 Y 51,5 X 0,0 Y 47,0
oder
X-30,5 Y 4,0 X-24,5 Y 4,0 X 30,5 Y 4,0; X 24,5 Y 4,0 X 31 ,0 Y 12,0 X 26,0 Y 10,5 X-31 ,0 Y 12,0; X-26,0 Y 10,5 X-28,5 Y 21 ,5 X-23,5 Y 20,5 X 28,5 Y 21 ,5; X 23,5 Y 20,5 X 25,2 Y 32,5 X 20,6 Y 30,5 X-25,2 Y 32,5; X-20,6 Y 30,5 X-23,0 Y 39,0; X-17,5 Y 37,0 X 23,0 Y 39,0 X 17,5 Y 37,0
X 20,5 Y 45,5; X 16,0 Y 43,5 X-20,5 Y 45,5 X-16,0 Y 43,5
X-1 ,5 Y 52,5; X-12,0 Y 48,5 X 14,5 Y 52,5 X 12,0 Y 48,5
X 8,5 Y 55,6; X 6,5 Y 51,0 X- 8,5 Y 55,6 X- 6,5 Y 51 ,0
X 0,0 Y 56,9; X 0,0 Y 52,0
als Sonderplatte:
X-29,0 Y 7,0 X 29,0 Y 7,0 X 29,0 Y 13,0 X-29,0 Y 13,0 X-28,0 Y 19,0 X 28,0 Y 19,0 X 26,0 Y 24,5 X-26,0 Y 24,5 X-24,0 Y 30,5 X 24,0 Y 30,5 X 22,0 Y 36,0 X-22,0 Y 36,0 X-19,5 Y 41 ,5 X 19,5 Y 41,5 X 15,9 Y 46,4 X-15,9 Y 46,4 X-11 ,5 Y 50,5 X 11,5 Y 50,5 X 6,0 Y 52,2 X- 6,0 Y 52,2 X 0,0 Y 53,0 X-23,0 Y 10,0 X 23,0 Y 10,0 X 23,0 Y 15,2 X-23,0 Y 15,2 X-21,5 Y 20,5 X 21,5 Y 20,5 X 20,0 Y 25,4 X-20,0 Y 25,4 X-18,0 Y 30,5 X 18,0 Y 30,5 X 16,5 Y 35,0 X-16,5 Y 35,0 X-14,0 Y 39,1 X 14,0 Y 39,1 X 11,0 Y 43,3 X-11 ,0 Y 43,3 X- 7,0 Y 46,2 X 7,0 Y 46,2 X 2,5 Y 47,5 X- 2,5 Y 47,5
oder
X-31,0 Y 8,0 X 31,0 Y 8,0 X 30,5 Y 14,5 X-30,5 Y 14,5 X-30,0 Y 20,3 X 30,0 Y 20,3 X 28,5 Y 26,5 X-28,5 Y 26,5 X-26,5 Y 32,0 X 26,5 Y 32,0 X 23,8 Y 37,0 X-23,8 Y 37,0 X-20,5 Y 42,5 X 20,5 Y 42,5 X 15,8 Y 46,8 X-15,8 Y 46,8 X-11 , 2 Y 50,0 X 11,2 Y 50,0 X 6,0 Y 52,8 X- 6,0 Y 52,8 X 0,0 Y 53,7 X-25,5 Y 11,0 X 25,5 Y 11,0 X 25,0 Y 17,0 X-25,5 Y 17,0 X-23,5 Y 23,6 X 23,5 Y 23,6 X 22,0 Y 28,0 X-22,0 Y 28,0 X-20,0 Y 32,5 X 20,0 Y 32,5 X 17,5 Y 37,0 X-17,5 Y 37,0 X-14,5 Y 41 ,0 X 14,5 Y 41 ,0 X 11,0 Y 44,0 X-11,0 Y 44,0 X- 6,8 Y 46,5 X 6,8 Y 46,5 X 2,5 Y 48,0 X- 2,5 Y 48,0 oder
X-27,0 Y 4,5 . 27,0 Y 4,5 ; X 28,5 Y 10,0; X-28,5 Y 10,0
X-29,0 Y 16,5 ; X 29,0 Y 16,5 ; X 29,0 Y 22,5; X-29,0 Y 22,5
X-28,5 Y 28,5 ; 28,5 Y 28,5 ; X 26,5 Y 34,5; X-26,5 Y 34,5
X-24,0 Y 39,0 • X 24,0 Y 39,0 ; X 21 ,0 Y 44,0; X-21 ,0 Y 44,0
X-16,5 Y 49,5 X 16,5 Y 49,5 • X 11 ,75Y 53, 2 X-11 ,75Y 53,2
X- 5,9 Y 54,8, X 5,9 Y 54,8, X 0,0 Y 55,0; X-22,0 Y 7,5
X 22,0 Y 7,5, X 23,5 Y 12,5, X-23,5 Y 12,5; X-23,8 Y 18,1
X 23,8 Y 18,1 , X 23,0 Y 23,5, X-23,0 Y 23,5; X-22,5 Y 29,5
X 22,5 Y 29,5, X 20,5 Y 34,5, X-20,5 Y 34,5; X-17,7 Y 39,0
X 17,7 Y 39,0, X 15,0 Y 43,0, X-15,0 Y 43,0; X-11 ,3 Y 46,0
X 11 ,3 Y 46,0; X 7,2 Y 48,7, X- 7,2 Y 48,7; X- 2,5 Y 49,0
X 2,5 Y 49,0;
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