UA56236C2 - Спосіб термічної обробки подрібненої залізної руди перед відновленням - Google Patents
Спосіб термічної обробки подрібненої залізної руди перед відновленням Download PDFInfo
- Publication number
- UA56236C2 UA56236C2 UA99116414A UA99116414A UA56236C2 UA 56236 C2 UA56236 C2 UA 56236C2 UA 99116414 A UA99116414 A UA 99116414A UA 99116414 A UA99116414 A UA 99116414A UA 56236 C2 UA56236 C2 UA 56236C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- ore
- grained
- fraction
- fed
- drying zone
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 36
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 15
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 title claims description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 19
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 22
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 10
- 238000005469 granulation Methods 0.000 claims description 6
- 230000003179 granulation Effects 0.000 claims description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 5
- 238000005243 fluidization Methods 0.000 claims description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 4
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 24
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 4
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 3
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 description 2
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- -1 for example Substances 0.000 description 1
- 238000002309 gasification Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 1
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- 238000009997 thermal pre-treatment Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
У способі термічної обробки подрібненої вологої залізної руди подрібнену вологу залізну руду пропускають спочатку через зону сушіння, при цьому температура руди на виході з зони сушіння складає від 120 до 400°С. Потім руду нагрівають безпосереднім контактом з гарячим газом до температури від 700 до 1100°С перед тим, як подавати її в зону відновлення. Руду, що виходить із зони сушіння, повністю або частково пропускають через розподільчий пристрій і відділяють грубозернисту фракцію руди від дрібнозернистої фракції. Дрібнозернисту фракцію руди завантажують в грануляційний пристрій і отримують гранулят залізної руди, який подають в зону сушіння. Грубозернисту фракцію руди нагрівають до температури від 700 до 1100°С перед тим, як подавати її у зону відновлення.
Description
Опис винаходу
Винахід відноситься до способу термічної обробки подрібненої вологої залізної руди, який полягає в тому, 2 що руду пропускають через зону сушки, при цьому до подачі в зону відновлення руду, температура якої на виході із зони сушки складає від 120 до 400"С, нагрівають при безпосередньому контакті з гарячим газом до температури від 700 до 110070.
Способи такого типу відомі, наприклад, з патентів США 5 527 379,5 560 762 і 5 603 748. При цьому термічна обробка служить для підготовки руди для завантаження у відновний пристрій, який працює з одним або 70 декількома псевдозрідженими шарами. Як псевдозріджений газ застосовують збагачений воднем газ, який як інший поновлюючий компонент може містити ще і окис вуглецю. При цьому встановлено, що фракції руди, які мають особливо дрібну зернистість, перешкоджають проведенню відновного процесу і знижують якість продукту, оскільки переважно ці дрібнозернисті фракції виносяться з псевдозрідженого шару. Внаслідок цього час їх перебування в зоні відновлення скорочується настільки, що вони вже не відновлюються в достатній мірі. 12 У основу винаходу покладена задача створення способу термічної попередньої обробки залізовмісної руди або рудного концентрату для того, щоб руда, яка подається в зону відновлення, не містила дрібних фракцій в кількостях, що створюють перешкоди. Ця задача вирішується згідно з винаходом вищезгаданим способом за допомогою того, що руду, яка поступає із зони сушки, повністю або частково пропускають через розділяючий пристрій і відділяють крупнозернисту фракцію руди від дрібнозернистої фракції, при цьому дрібнозернисту фракцію руди завантажують в грануляційний пристрій і отримують гранулят залізної руди, який подають в зону сушки, а крупнозернисту фракцію руди нагрівають до температури від 700 до 1100"С перед тим, як подавати її в зону відновлення. Як розділяючий пристрій можуть використовуватися, наприклад, сито або повітряний сепаратор.
Особливо дрібнозерниста руда, присутність якої у відновній установці небажана, утворюється різними с шляхами. По-перше, під час сушки і нагріву подрібненої руди утворюється пил, в тому числі дрібна фракція Ге) отримується внаслідок розтріскування крупних зерен під час нагріву. Крім того, незбагачена руда, призначена для відновлення в псевдозрідженому шарі, ще до сушки подрібнюється на частки оптимального розміру від 0,1 до Змм. Для цього можуть використовуватися, наприклад, відомі самі по собі роликові преси, однак при цьому неминуче утворяться також дрібні частки руди. Просіювання і гранулювання цієї дрібнозернистої фракції, як ее, наприклад, пропонується в патенті США 5 560 762, не вирішує повністю проблеми дрібних фракцій, оскільки со дрібні фракції знову утворюються при сушці і термічній попередній обробці внаслідок стирання і розтріскування. Спосіб згідно з винаходом ефективно і економічно перешкоджає попаданню дрібних часток у сч відновний пристрій в кількості, що створює проблеми. Ге)
Звичайно прагнуть до того, щоб, щонайменше, 5095 руди, яка поступає із зони сушки, прямувало в 3о розділяючий пристрій для відділення дрібнозернистої фракції руди. У розділяючому пристрої доцільно звернути о увагу на те, щоб відділена дрібнозерниста фракція руди, щонайменше, на 8095ваг. складалася з часток розміром не більше за 0,2мм. Переважно, щоб гранулят руди, що виходить з грануляційного пристрою, щонайменше, на 5Одоваг. складався з часток розміром не менше за О0,Змм. Якщо вже до сушки з незбагаченої руди відсівають « дрібнозернисту фракцію, то цю незбагачену дрібну руду можна також завантажити в присутній грануляційний З 70 пристрій. Незбагачена дрібна руда містить звичайно, щонайменше, 809оваг. часток розміром не більше за 0,2мм. с Руда, яку подають у відновний пристрій, складається звичайно, щонайменше, на 8095ваг. з часток розміром
Із» від 001 до Змм. Це бажане передусім тоді, коли перша відновна секція виконана у вигляді циркулюючого псевдозрідженого шару, як це має місце у відомих способах, описаних у вищезгаданих патентах США. У циркулюючому псевдозрідженому шарі підтримують відносно високі швидкості газу для псевдозрідження і відновного газу. Швидкість газу в пустій трубі складає звичайно від З до 1Ом/хв. Доцільно, щоб за першою і-й виконаною таким чином відновною секцією слідувала друга відновна секція, в якій псевдозріджений шар
Ге») знаходиться в стані щільної фази. При цьому швидкість газу для псевдозрідження і відновного газу в пустій трубі складає від 0,3 до м/хв. ді Надалі винахід пояснюється описом конкретних варіантів його виконання з посиланням на супроводжуюче
Ге) 20 креслення, на якому зображена технологічна схема.
По трубопроводу 1 підводять і завантажують в сушарку 2 Вентурі подрібнену вологу залізну руду або рудний щи концентрат. Вміст заліза в руді звичайно становить, щонайменше, бОбоваг. Руда, яку до цього пропустили, наприклад, через пристрій для подрібнення (на фіг. не показано), містить фракції розміром не більше за 10мм, переважно не більше за бмм. Вигідно, щоб руда з трубопроводу 1, щонайменше, на 809оваг. складалася з 29 фракцій розміром до 4мм. До сушарки 2 підводять по трубопроводу З гарячий газ, завдяки чому руду
ГФ) переміщують вгору, осушують і по трубопроводу 5 завантажують в циклон 4. Газ, що містить воду і пил, відводять в трубопровід 4а і направляють в пиловловлюючий пристрій (на фіг. не показано). Осушену руду, о температура якої складає звичайно від 120 до 400"С, виводять з циклону 4 по трубопроводу 6 і подають в розділяючий пристрій, який в цьому випадку виконаний у вигляді повітряного сепаратора 7. Крупнозернисту 60 фракцію вилучають з повітряного сепаратора 7 через трубопровід 10, а дрібнозернисту фракцію подають через трубопровід 11 в гранулятор 12. У випадку, якщо осушену руду не хочуть повністю подавати з циклону 4 в повітряний сепаратор 7, можна додати частину руди через байпасний трубопровід 14 (показаний пунктиром) безпосередньо до крупної фракції з трубопроводу 10.
У разі необхідності в гранулятор 12 вводять через трубопровід 15 в'яжучі речовини, наприклад, бентоніт. бо Крім того, можна подати в гранулятор через трубопровід 16 залишок на фільтрі, отриманий з газоочисника (на фіг. не показаний) і що містить у великій кількості дрібноздрібнену залізну руду. За допомогою відомого гранулятора 12 отримують гранулят залізної руди, причому, щонайменше, 509оваг. гранулята складають фракції розміром, щонайменше, 0,Змм. Даний гранулят направляють по шляху підведення 18 в сушарку 2.
Крупну фракцію руди з трубопроводу 10 нагрівають до температури від 700 до 1100"С, частіше максимум 10007С. Для цього служить циркулюючий псевдозріджений шар в реакторі 20, в який через трубопровід 21 подають тверде, рідке або газоподібне паливо, а через трубопровід 22 - повітря. За допомогою гарячих газоподібних продуктів згоряння тверді речовини переміщують вгору в циклон-сепаратор 23, при цьому гарячі утримуючі пил гази направляють по трубопроводу З в сушарку 2. Нагріту крупну руду виводять з циклону 23 /о0 через трубопровід 26 і частково повертають через трубопровід 27 в нижню частину камери реактора 20.
Залишкову руду, що затужавіла при нагріванні, подають через трубопровід 28 у відновний пристрій.
Відновний пристрій (показаний на фіг. схематично) містить першу відновну секцію З0, другу відновну секцію 31 і газоочисник 32. Перша секція ЗО працює з циркулюючим псевдозрідженим шаром, а друга відновна секція 31 виконана у вигляді стаціонарного псевдозрідженого шару. Істотні ознаки такого відновного пристрою відомі з патентів США 5 527 379, 5 560 762 і 5 603 748. Гарячий відновний газ, який крім водню може містити також окис вуглецю, вводять в трубопровід 33 і як газ для псевдозрідження подають частково в першу секцію 30 і у другу секцію 31. Гази, що відходять з другої секції 31 подають через трубопровід 34 в першу секцію 30. Газ, що відходить, виведений з першої секції ЗО по трубопроводу 35, і що містить водяну пару і пил, повертають для очищення і частково для повторного використання в пристрій 32, де також отримують свіжий відновний газ. Руду, 2о частково відновлену в першій секції ЗО, через трубопровід 36 подають у другу секцію 31 для подальшого відновлення, а готовий продукт відводять по трубопроводу 37 і звичайно подають в непоказаний на кресленні пристрій для брикетування і охолоджування.
Якщо при відновленні хочуть також використати вугілля, то подають дрібноздрібнене вугілля по трубопроводу 38 разом з газом, що містить О5 і що поступає по трубопроводу 39, у відомий пристрій 40 для сч ов газифікації вугілля, де виробляють за допомогою часткового окислення газовий продукт, що містить Н »5 і СО.
Цей газовий продукт можна направити по трубопроводу 41 (показаний на фіг. пунктиром) також в першу відновну і) секцію 30.
Приклад
У пристрої, показаному на кресленні, але без трубопроводу 14 і відновного пристрою, термічно обробляють Ге зо Гематитову дрібну руду, вміст заліза в якій становить 68,595ваг. Вміст води в руді становить 795ваг. У сушарку 2 Вентурі подають 100т/годину вказаної руди, подрібненої на фракції розміром менше за Змм. Всі кількісні о показники відносяться до сухих твердих речовин, якщо не вказане інше. У сушарку 2 подають по трубопроводуЗ сі газ, що має температуру 900"С, і по трубопроводу 18 рудний гранулят з вмістом води 8,595ваг. в кількості 26бт/годину. Осушену руду, що має температуру 250"С, відводять по трубопроводу 5 в кількості 126бт/годину. ісе)
Повітряний сепаратор 7 приводиться в дію циркуляцією повітря, так що забезпечується підведення і відведення ю газу. Крупнозернисту фракцію, що має нижній кордон розміру зерен 0,1мм, подають в кількості 106,5т/годину по трубопроводу 10, а дрібнозернисту руду подають в гранулятор 12 в кількості 1Зт/годину. Одночасно в гранулятор подають З1О0Окг/годину води, 104кг/годину бентоніту і 11,7т/годину залишку на фільтрі. Залишок на фільтрі, отриманий з газоочисника, складається на 9О9Уоваг. з залізної руди і на 1095ваг. з води. Гранулятор « виробляє 26т/годину мікрогранул, що містять 8,590ваг. води, маючих максимальний розмір гранул Змм і середній пл») с розмір гранул (д5о) О0,4мм. Частка гранул, що мають розмір менше за 0О,1мм, становить 595ваг. від загальної . кількості вироблених мікрогранул. Ці мікрогранули направляють по шляху підведення 18 в сушарку 2. "» У реактор 20 подають 4536 н мЗ/годину природного газу і 46600 н мО/годину повітря, завдяки чому в реакторі створюється температура 9007С. У трубопровід 28 надходить готова гранульована залізна руда, що 75 Затужавіла для відновного пристрою в об'ємі 106,5т/годину. 1
Ге»)
Claims (8)
1. Спосіб термічної обробки подрібненої вологої залізної руди, що полягає в тому, що руду пропускають о через зону сушіння, причому руду, що поступає із зони сушіння при температурі в діапазоні від 120 до 400", Ф нагрівають при безпосередньому контакті з гарячим газом до температури від 700 до 11002С до подачі її в зону відновлення, який відрізняється тим, що руду, що надходить із зони сушіння, повністю або частково пропускають через відокремлювальний пристрій і відділяють крупнозернисту фракцію руди від дрібнозернистої ов фракції, при цьому дрібнозернисту фракцію руди завантажують в грануляційний пристрій і отримують гранулят залізної руди, який подають в зону сушіння, а крупнозернисту фракцію руди нагрівають до температури від 700 Ф) до 11007 раніше, ніж подають її в зону відновлення. ко 2.
Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що щонайменше 50 95 руди, що поступає із зони сушіння, подають у відокремлювальний пристрій. 60 З.
Спосіб за пп. 1 або 2, який відрізняється тим, що гарячий газ для нагріву крупнозернистої фракції руди отримують шляхом спалення твердого, рідкого або газоподібного палива.
4. Спосіб за пп. 1-3, який відрізняється тим, що руду, яка містить залізо, спочатку подрібнюють, а потім подають в зону сушіння.
5. Спосіб за будь-яким з пп. 1-4, який відрізняється тим, що відділена у відокремлювальному пристрої 65 дрібнозерниста фракція руди містить щонайменше 80 95 мас. частинок розміром не більше за 0,2 мм.
6. Спосіб за будь-яким з пп. 1-5, який відрізняється тим, що гранулят руди, що виходить з грануляційного пристрою, містить щонайменше 50 95 мас. частинок розміром не менше за 0,3 мм.
7. Спосіб за будь-яким з пп. 1-6, який відрізняється тим, що руду, що містить залізо і містить щонайменше 80 до мас. частинок розміром не більше за 0,2 мм, завантажують безпосередньо в грануляційний пристрій.
8. Спосіб за пп. 1-7, який відрізняється тим, що нагріту до 700-11007С залізну руду подають у відновний пристрій, що містить щонайменше один псевдозріджений шар, в який підводять гарячий відновний газ для псевдозрідження. с щі 6) (Се) Зо со с (Се) ІС в) -
с . и? 1 (о) іме) о) 70 4) іме) 60 б5
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19718136A DE19718136C2 (de) | 1997-04-30 | 1997-04-30 | Verfahren zum thermischen Behandeln von körnigem Eisenerz vor der Reduktion |
| PCT/EP1998/002298 WO1998049352A1 (de) | 1997-04-30 | 1998-04-17 | Verfahren zum thermischen behandeln von körnigem eisenerz vor der reduktion |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA56236C2 true UA56236C2 (uk) | 2003-05-15 |
Family
ID=7828128
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UA99116414A UA56236C2 (uk) | 1997-04-30 | 1998-04-17 | Спосіб термічної обробки подрібненої залізної руди перед відновленням |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6352572B1 (uk) |
| EP (1) | EP0979313B1 (uk) |
| KR (1) | KR100566899B1 (uk) |
| AR (1) | AR010154A1 (uk) |
| AU (1) | AU733494B2 (uk) |
| BR (1) | BR9809434A (uk) |
| CA (1) | CA2288217C (uk) |
| DE (2) | DE19718136C2 (uk) |
| ID (1) | ID24813A (uk) |
| RU (1) | RU2203960C2 (uk) |
| SA (1) | SA98190567B1 (uk) |
| UA (1) | UA56236C2 (uk) |
| WO (1) | WO1998049352A1 (uk) |
| ZA (1) | ZA983604B (uk) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011001288A2 (en) | 2009-06-29 | 2011-01-06 | Bairong Li | Metal reduction processes, metallurgical processes and products and apparatus |
| DE102012005454B4 (de) | 2012-03-20 | 2020-06-18 | Outotec Oyj | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gehärteten Granalien aus eisenhaltigen Partikeln |
| DE102012011240A1 (de) | 2012-06-06 | 2013-12-12 | Outotec Oyj | Verfahren zur Herstellung von gehärteten Granalien aus eisenhaltigen Partikeln |
| DE102019207824A1 (de) * | 2019-05-28 | 2020-12-03 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zur Herstellung von Eisenpulver |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3160498A (en) * | 1960-06-29 | 1964-12-08 | Armco Steel Corp | Fluidized iron ore reduction process and apparatus |
| US3241824A (en) * | 1961-05-31 | 1966-03-22 | W S Moore Co | Apparatus for treating small particle size materials |
| GB1127145A (en) * | 1965-06-23 | 1968-09-11 | Centro Sperimentale Metallurgico Spa | Process of producing pure iron powder and product thereof |
| DE2800211A1 (de) * | 1976-01-14 | 1979-07-12 | Polysius Ag | Verfahren und anlage zur reduktion und anschliessenden pelletierung von feuchtem, feinkoernigem erz |
| US4255185A (en) | 1977-01-04 | 1981-03-10 | Polysius Ag | Processes and apparatus for reducing and subsequently pelletizing moist fine-grained ore |
| EP0630975B1 (de) | 1993-06-19 | 1997-07-23 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur Direktreduktion von Eisenoxide enthaltenden Stoffen |
| US5560762A (en) * | 1994-03-24 | 1996-10-01 | Metallgesellschaft Ag | Process for the heat treatment of fine-grained iron ore and for the conversion of the heat treated iron ore to metallic iron |
| DE4437549C2 (de) * | 1994-10-20 | 1996-08-08 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur Herstellung von metallischem Eisen aus feinkörnigem Eisenerz |
-
1997
- 1997-04-30 DE DE19718136A patent/DE19718136C2/de not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-04-17 BR BR9809434-3A patent/BR9809434A/pt not_active IP Right Cessation
- 1998-04-17 ID IDW991292A patent/ID24813A/id unknown
- 1998-04-17 RU RU99125080/02A patent/RU2203960C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1998-04-17 KR KR1019997010015A patent/KR100566899B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1998-04-17 EP EP98924146A patent/EP0979313B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-04-17 WO PCT/EP1998/002298 patent/WO1998049352A1/de active IP Right Grant
- 1998-04-17 DE DE59812177T patent/DE59812177D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1998-04-17 UA UA99116414A patent/UA56236C2/uk unknown
- 1998-04-17 US US09/403,921 patent/US6352572B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-04-17 AU AU76453/98A patent/AU733494B2/en not_active Ceased
- 1998-04-17 CA CA002288217A patent/CA2288217C/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-04-24 AR ARP980101918A patent/AR010154A1/es active IP Right Grant
- 1998-04-29 ZA ZA983604A patent/ZA983604B/xx unknown
- 1998-09-22 SA SA98190567A patent/SA98190567B1/ar unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US6352572B1 (en) | 2002-03-05 |
| DE19718136A1 (de) | 1998-11-05 |
| KR100566899B1 (ko) | 2006-04-03 |
| RU2203960C2 (ru) | 2003-05-10 |
| CA2288217C (en) | 2008-04-15 |
| EP0979313B1 (de) | 2004-10-27 |
| CA2288217A1 (en) | 1998-11-05 |
| ID24813A (id) | 2000-08-24 |
| EP0979313A1 (de) | 2000-02-16 |
| AU733494B2 (en) | 2001-05-17 |
| DE59812177D1 (de) | 2004-12-02 |
| AU7645398A (en) | 1998-11-24 |
| KR20010020393A (ko) | 2001-03-15 |
| BR9809434A (pt) | 2000-06-13 |
| DE19718136C2 (de) | 2003-02-13 |
| AR010154A1 (es) | 2000-05-17 |
| WO1998049352A1 (de) | 1998-11-05 |
| ZA983604B (en) | 1998-11-02 |
| SA98190567B1 (ar) | 2005-11-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5289920A (en) | Process for thermically recovering old sands obtained in casting plants and for treating the dusts obtained during circulation of the sand | |
| US4852269A (en) | Combined sewage and lime slude treatment process | |
| KR100584745B1 (ko) | 일반탄 및 분철광석을 이용한 용철제조공정에 있어서함철더스트 및 슬러지 재활용 장치 및 방법 | |
| RU2466179C2 (ru) | Способ очистки сырого газа после газификации твердого топлива | |
| RU2118374C1 (ru) | Способ получения чугуна из металлических руд и устройство для его осуществления | |
| JPH07136494A (ja) | 反応器内の高温ガスを冷却する方法および装置 | |
| US4389381A (en) | Limestone calcination | |
| EP0686703B1 (en) | Method of making pig iron with zinc recovery | |
| JP2863458B2 (ja) | 鉄融成物の製造方法 | |
| UA56236C2 (uk) | Спосіб термічної обробки подрібненої залізної руди перед відновленням | |
| US20030215379A1 (en) | Calcining apparatus and process of use | |
| US9139884B2 (en) | Process and apparatus for producing liquid pig iron or liquid primary steel products | |
| US4177741A (en) | System and method for improving the reaction efficiency of a fluidized bed | |
| US4447261A (en) | Method for separating non-ferrous metals from iron-containing materials | |
| EA037686B1 (ru) | Способ и устройство для обработки остатка от выщелачивания серосодержащего металлического концентрата | |
| KR0169782B1 (ko) | 미세 광석을 처리하기 위한 방법 및 장치 | |
| EP0428148A2 (en) | Process for producing calcium carbide | |
| CA3055235A1 (en) | Process and apparatus for roasting of gold bearing sulfide concentrate | |
| US3326669A (en) | Reclamation of material | |
| JP2001507403A (ja) | 液状銑鉄または液状鋼予備製造物および海綿金属の製造方法 | |
| EA011430B1 (ru) | Способ и установка для восстановления твердой фазы, содержащей оксид железа | |
| MXPA99010014A (en) | Method for thermal treatment of granulated iron ore before reduction | |
| JP2003527453A (ja) | 炭化水素からクリーンガスを得るための方法 | |
| JP2003505240A (ja) | 粒状鉱石の選鉱処理工程 | |
| CN1075116C (zh) | 生产熔融生铁或熔融钢预产品的方法和装置 |