UA119173C2 - RAW MIXTURE AND A METHOD OF MANUFACTURING SILICATE BRICK - Google Patents
RAW MIXTURE AND A METHOD OF MANUFACTURING SILICATE BRICK Download PDFInfo
- Publication number
- UA119173C2 UA119173C2 UAA201613020A UAA201613020A UA119173C2 UA 119173 C2 UA119173 C2 UA 119173C2 UA A201613020 A UAA201613020 A UA A201613020A UA A201613020 A UAA201613020 A UA A201613020A UA 119173 C2 UA119173 C2 UA 119173C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- silicate
- brick
- raw
- sand
- silicate brick
- Prior art date
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 41
- 239000011449 brick Substances 0.000 title claims abstract description 30
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 21
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 17
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 38
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 11
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 11
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 7
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 6
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 18
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- WADSLQQIOJIXTB-UHFFFAOYSA-L dichloroalumane Chemical compound Cl[AlH]Cl WADSLQQIOJIXTB-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- 238000010335 hydrothermal treatment Methods 0.000 claims description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 5
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract description 3
- VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K aluminium trichloride Chemical compound Cl[Al](Cl)Cl VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K 0.000 abstract 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 abstract 1
- REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N aluminium(3+) Chemical compound [Al+3] REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 6
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 4
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 3
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012237 artificial material Substances 0.000 description 2
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 2
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 2
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- 244000309464 bull Species 0.000 description 1
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 description 1
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 239000008151 electrolyte solution Substances 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 239000000499 gel Substances 0.000 description 1
- 239000008236 heating water Substances 0.000 description 1
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- 239000000741 silica gel Substances 0.000 description 1
- 229910002027 silica gel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010025 steaming Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Винахід належить до технологій силікатних матеріалів автоклавного твердіння, зокрема силікатної цегли і може бути використаний у будівельній галузі промисловості. Сировинна суміш для силікатної цегли, яка містить вапно і пісок, а також в'яжуче, що містить добавку із відходу помольних тіл на основі кремнезему, для кульових млинів, причому сировинна силікатна суміш зволожена розчином алюмінію (III) хлориду АlСl3 з масовою концентрацією 1,5-2 %, а склад сировинної суміші відповідає такому співвідношенню компонентів, мас. %: вапно - 8,5-10,5; відхід помольних - тіл 8,5-10,5; пісок - 79,0-83,0. Заявлено також спосіб виготовлення силікатної цегли. Винахід забезпечує підвищення енергоефективності виробництва силікатної цегли зі збереженням техніко-експлуатаційних властивостей.The invention relates to the technology of silicate materials of autoclave curing, in particular silicate brick and can be used in the construction industry. Raw mix for silicate brick containing lime and sand, and binder containing additive from silica-based grinding bodies for ball mills, wherein the raw silicate mixture is moistened with a solution of aluminum (III) AlCl3 chloride with a mass concentration of 1, 5-2%, and the composition of the raw mixture corresponds to the following ratio of components, wt. %: lime - 8.5-10.5; waste grinding - bodies 8,5-10,5; sand - 79.0-83.0. Also disclosed is a method of manufacturing a silicate brick. EFFECT: invention provides increasing energy efficiency of silicate brick production while maintaining technical and operational properties.
Description
Винахід, що пропонується, належить до технологій силікатних матеріалів автоклавного твердіння, зокрема силікатної цегли, і може бути використаний у будівельній галузі промисловості.The proposed invention belongs to the technology of silicate materials of autoclave hardening, in particular silicate brick, and can be used in the construction industry.
Відома сировинна суміш для виготовлення силікатної цегли і стінових матеріалів, яка містить, мас. 90: вапно - 10,2-12,2, пісок - 39,8-47,8, керамзитовий гравій (фракції 5-10 мм) 40-50.A well-known raw material mixture for the manufacture of silicate bricks and wall materials, which contains, wt. 90: lime - 10.2-12.2, sand - 39.8-47.8, expanded clay gravel (5-10 mm fractions) 40-50.
Вироби піддають обробці гострою парою в автоклаві, у результаті отримують вироби з межею міцності на стиск 100-125 кг/м |І1)|. Недоліками такої сировинної суміші є: 1 - застосування штучного матеріалу - керамзитового гравію, який отримують дробленням спученої маси керамзиту, виготовленого шляхом випалювання сировини в печах киплячого шару або в печах, що обертаються, отже керамзитовий гравій - енергоємний штучний матеріал; 2 - недостатньо висока міцність силікатної цегли, що унеможливлює її використання у багатоповерховому будівництві.The products are treated with hot steam in an autoclave, resulting in products with a compressive strength of 100-125 kg/m |I1)|. The disadvantages of such a raw material mixture are: 1 - the use of an artificial material - expanded clay gravel, which is obtained by crushing a swollen mass of expanded clay, made by firing raw materials in fluidized bed furnaces or in rotating furnaces, therefore expanded clay gravel is an energy-intensive artificial material; 2 - insufficiently high strength of silicate brick, which makes it impossible to use it in multi-story construction.
Відомий спосіб виготовлення силікатної цегли, який включає отримання силікатного в'яжучого шляхом спільного помелу кремнеземистого компонента, який є відсівом подрібнення базальту у кількості 1-13 95 від маси сухих компонентів, з негашеним вапном. Силікатне в'яжуче змішують з немеленим піском, перемішують і загашують отриману суміш водою. Цеглу-сирець отримують шляхом пресування та запарювання відформованої цегли в автоклаві. Силікатну цеглу пресують під тиском 20-40 МПа, після чого піддають гідротермальній обробці в автоклаві під тиском пари до 1,6 МПа |2)Ї. Недоліком даного способу виготовлення є те, що для формування цегли-сирцю використовують високий тиск пресування, іншим недоліком є обробка сформованої силікатної цегли в автоклаві при 1,6 МПа, що значно перевищує загальноприйнятий тиск 0,8-14,2 МПа і тягне за собою додаткові витрати енергоносіїв у технологічному процесі.There is a known method of making silicate brick, which includes obtaining a silicate binder by co-grinding a siliceous component, which is screening of basalt grinding in the amount of 1-13 95 by mass of dry components, with quicklime. Silicate binder is mixed with unground sand, mixed and quenched with water. Raw brick is obtained by pressing and steaming the molded brick in an autoclave. Silicate brick is pressed under a pressure of 20-40 MPa, after which it is subjected to hydrothermal treatment in an autoclave under a steam pressure of up to 1.6 MPa. The disadvantage of this production method is that high pressing pressure is used to form raw bricks, another disadvantage is the processing of formed silicate bricks in an autoclave at 1.6 MPa, which significantly exceeds the generally accepted pressure of 0.8-14.2 MPa and entails additional costs of energy carriers in the technological process.
Найближчим аналогом до сировинної суміші і способу виготовлення силікатної цегли, що заявляється, є сировинна суміш для виготовлення силікатної цегли, яка містить, мабс. Фо: кварцовий пісок 82,5-87; молоте негашене вапно 6-12, маршаліт 4-6; кремнегель 1-1,5.The closest analogue to the raw material mixture and the method of manufacturing silicate brick, which is claimed, is the raw material mixture for the manufacture of silicate brick, which contains, mabs. Pho: quartz sand 82.5-87; ground quicklime 6-12, marshalite 4-6; silica gel 1-1.5.
Сформовану із сировинної суміші цеглу піддають автоклавній обробці при тиску насиченої пари 0,9-1,1 МПа і температурі 175-180 "С протягом 7-8 год. |З). Недоліком даної сировинної суміші є застосування як кремнеземистого компонента маршаліту - тонкодисперсного меленого кварцу,The brick formed from the raw material mixture is subjected to autoclave treatment at a saturated steam pressure of 0.9-1.1 MPa and a temperature of 175-180 "С for 7-8 hours. |Z). The disadvantage of this raw material mixture is the use of marshallite - finely ground quartz,
Зо більш коштовного порівняно з традиційним кремнеземистим компонентом силікатних сумішей - кварцовим піском. Іншим недоліком є підвищені енерговитрати на нагрів водяної пари до робочої температури для створення необхідного тиску в автоклаві та його підтримання.From the more expensive compared to the traditional siliceous component of silicate mixtures - quartz sand. Another disadvantage is the increased energy consumption for heating water vapor to the operating temperature to create the necessary pressure in the autoclave and maintain it.
В основу винаходу поставлено задачу по підвищенню енергоефективності виробництва силікатної цегли зі збереженням техніко-експлуатаційних властивостей виробів. Поставлена задача вирішується шляхом удосконалення складу силікатної сировинної суміші за рахунок використання комплексної добавки, яка містить промисловий відхід з активним кремнеземом і добавку розчину електроліту та зміною в технології виготовлення виробів за рахунок зменшення тиску в автоклаві й часу витримки виробів під тиском.The basis of the invention is the task of increasing the energy efficiency of the production of silicate bricks while preserving the technical and operational properties of the products. The task is solved by improving the composition of the silicate raw material mixture through the use of a complex additive, which contains industrial waste with active silica and an electrolyte solution additive, and by changing the product manufacturing technology by reducing the pressure in the autoclave and the time the products are kept under pressure.
Поставлена задача вирішується тим, що: розроблено сировинну суміш для виготовлення силікатної цегли, яка містить вапно і пісок та відрізняється тим, що кремнеземистим компонентом у в'яжучому є дрібнодисперсний відхід помольних тіл для кульових млинів (ВПТ), а для зволоження сировинної суміші використовують розчин алюмінію (ІІ) хлориду з масовою концентрацією 1,5-2 Фо.The task is solved by the fact that: a raw material mixture for the production of silicate bricks has been developed, which contains lime and sand and is distinguished by the fact that the siliceous component in the binder is the finely dispersed waste of grinding bodies for ball mills (VPT), and a solution is used to moisten the raw material mixture aluminum (II) chloride with a mass concentration of 1.5-2 Fo.
Склад сировинної суміші відповідає такому співвідношенню компонентів, мас. 9о: вапно 8,5-10,5 відхід помольних тіл 8,5-10,5 пісок 79,0-83,0. рідина для зволоження розчин АЇСІз масова концентрація розчину АЇСІз, 90 1,5-2.The composition of the raw material mixture corresponds to this ratio of components, wt. 9o: lime 8.5-10.5 waste of grinding bodies 8.5-10.5 sand 79.0-83.0. liquid for moistening solution AISIz mass concentration of solution AISIz, 90 1.5-2.
Запропоновано спосіб виготовлення силікатної цегли при зменшених технологічних параметрах обробки виробів в автоклаві, який відрізняється тим, що порівняно з найближчим аналогом, тиск насиченої водяної пари в автоклаві зменшується на 0,1-0,4 МПа, а час витримки виробів під тиском зменшується на 1-4 год.A method of manufacturing silicate bricks with reduced technological parameters of processing products in an autoclave is proposed, which differs in that, compared to the closest analogue, the pressure of saturated water vapor in the autoclave is reduced by 0.1-0.4 MPa, and the exposure time of products under pressure is reduced by 1 -4 hours
Технологічні параметри обробки виробів в автоклаві:Technological parameters of processing products in an autoclave:
Тиск водяної пари, МПа 0,6-0,9Water vapor pressure, MPa 0.6-0.9
Час витримки виробів під тиском, год. 4,0-6,0.Holding time of products under pressure, h. 4.0-6.0.
Для одержання запропонованої сировинної суміші грудкове вапно піддавалося помелу до дисперсності, яка відповідає проходу крізь сито 900 отв./см-. Фізико-хімічними дослідженнями відходу помольних тіл встановлено: а) питома площа поверхні 1709 ме/кг; б) відхід в основному містить оксиди, мас. 95: Сас - 2,46; 5іО» - 91,74; АІ25Оз - 1,43; МоО - 1,64; ГегОз - 0,66; В2О - 2,07; в) основною фазою відходу є ВД-кварц. Отже, відхід помольних тіл с активною дрібнодисперсною кремнеземистою добавкою, яка не вимагає попереднього помелу.To obtain the proposed raw material mixture, slaked lime was ground to a dispersion that corresponds to passage through a sieve of 900 holes/cm-. Physico-chemical studies of waste of grinding bodies established: a) specific surface area 1709 me/kg; b) waste mainly contains oxides, wt. 95: Sas - 2.46; 5iO" - 91.74; AI25Oz - 1.43; MoO - 1.64; HegOz - 0.66; B2O - 2.07; c) the main phase of departure is VD-quartz. Therefore, the waste of grinding bodies with an active finely dispersed siliceous additive, which does not require preliminary grinding.
Готували в'яжуче із меленого вапна й відходу помольних тіл або із вапна й меленого кварцового піску так, щоб зберігалося співвідношення Сао: 51і02-1:1. В'яжуче піддавали помелу до проходу крізь сито Мо 008, після чого ретельно змішували з заповнювачем - піском і зволожували розчином алюмінію (ІІ) хлориду АїСіз з масовою концентрацією 1,5-2,0 95.A binder was prepared from ground lime and the waste of grinding bodies or from lime and ground quartz sand so that the ratio Сао: 51и02-1:1 was preserved. Grinding material was subjected to a binder to pass through a Mo 008 sieve, after which it was thoroughly mixed with an aggregate - sand and moistened with a solution of aluminum (II) chloride AlSiS with a mass concentration of 1.5-2.0 95.
Через 50-60 хв. силікатну сировинну суміш додатково зволожували і витримували до повного гасіння вапна. Із сировинної суміші пресуванням під тиском 15 МПа формували зразки- куби, які піддавали гідротермальній обробці в автоклаві при варійованих технологічних параметрах автоклавування. Склади сировинної суміші наведені в таблиці 1, технологічні параметри гідротермальної обробки та результати випробувань міцності на стиск - в таблиці 2.After 50-60 min. the silicate raw mixture was additionally moistened and kept until the lime was completely quenched. Cube samples were formed from the raw material mixture by pressing under a pressure of 15 MPa, which were subjected to hydrothermal treatment in an autoclave with varied technological parameters of autoclaving. The composition of the raw material mixture is given in Table 1, the technological parameters of hydrothermal treatment and the results of compressive strength tests are in Table 2.
Таблиця 1Table 1
Варіанти складів сировинних сумішей для виготовлення силікатної цегли пісок гель концентрація розчину м, Уо 1. 1105 | 105 | - | - | - | 70| - 72. 1.85 | - | 85 | - | - | 8350| 20 73. 1895 | - | 95 | - | - | 80! 20 41105 | - | 105 | - | - | 70| 20 5 85 | - | 85 | - | - | 8350! 15Б 6 1895 | - | 95 | - | - | 80! 15Б р 7. 11105 | - | 105 | - | - | 70| 15Variants of compositions of raw material mixtures for the manufacture of silicate bricks sand gel concentration of solution m, Uo 1. 1105 | 105 | - | - | - | 70| - 72. 1.85 | - | 85 | - | - | 8350| 20 73. 1895 | - | 95 | - | - | 80! 20 41105 | - | 105 | - | - | 70| 20 5 85 | - | 85 | - | - | 8350! 15B 6 1895 | - | 95 | - | - | 80! 15B r 7. 11105 | - | 105 | - | - | 70| 15
Найближ- зай 201 ||| твThe nearest is 201 ||| TV
У зв'язку з тим, що у найближчому аналогу не наведено даних по міцності силікатної цегли, для порівняння міцності зразків силікатної цегли вибрано сировинну суміш без добавок складуDue to the fact that the closest analogue does not provide data on the strength of silicate brick, for comparing the strength of silicate brick samples, a raw mixture without composition additives was selected
Мо 1, яку виготовлено по режиму: тиск автоклавної обробки 0,9 МПа, час витримки виробів під тиском 8,0 год.; міцність зразків складу Мо 1 становить 33,0 МПа.Mo 1, which was manufactured according to the regime: pressure of autoclave treatment 0.9 MPa, time of exposure of products under pressure 8.0 hours; the strength of Mo 1 composition samples is 33.0 MPa.
Незважаючи на те, що усі зразки складів 2-7 комплексною добавкою із ВПТ та розчину алюмінію (Ії) хлориду при зменшенні часу витримки силікатних зразків під тиском на 2,0 год., порівняно з найближчим аналогом, показали міцність від 34,0 до 45,0 МПа, що перевищує міцність зразків складу Мо 1 без добавок, найбільш раціональним складом сировинної силікатної суміші слід вважати склад Мо 4 (компоненти суміші, мас. 9о: вапно - 10,5; ВПТ - 10,5; дозволяє отримати силікатні вироби з техніко-експлуатаційними характеристиками при зменшенні технологічних параметрів автоклавування: тиску в автоклаві на 0,1-0,4 МПа, часу витримки силікатних виробів під тиском на 1,0-4,0 год.Despite the fact that all samples of compositions 2-7 with a complex additive of VPT and a solution of aluminum (II) chloride, when the exposure time of silicate samples under pressure was reduced by 2.0 h, compared to the closest analogue, showed strength from 34.0 to 45 .0 MPa, which exceeds the strength of samples of composition Mo 1 without additives, the composition of Mo 4 should be considered the most rational composition of the raw silicate mixture (components of the mixture, wt. 9o: lime - 10.5; VPT - 10.5; allows to obtain silicate products with technical and operational characteristics when reducing the technological parameters of autoclaving: the pressure in the autoclave by 0.1-0.4 MPa, the exposure time of silicate products under pressure by 1.0-4.0 hours.
Джерела інформації: 1. Пат. 2243180, Российская федерация, МПК" СО48В 28/22. Сьрьевая смесь дляSources of information: 1. Pat. 2243180, Russian Federation, IPC" СО48В 28/22. Sulfur mixture for
Зо изготовления силикатного кирпича и стеновьїх материалов /Смирнов А.В. заявитель и патентообладатель ЗАО "Волжекая инвестиционная компания" (ВШ). - Мо 2002103441/03; заявл. 05.02.2002; опубл. 27.12.2004. 2. Пат. на корисну модель 75535, Україна, МПК С04В 28/18 (2006.01), Спосіб виготовлення силікатної цегли /Дворкін Леонід Йосипович, Мироненко Анатолій Васильович, Іщук ОлександрOn the manufacture of silicate brick and wall materials / Smirnov A.V. the applicant and patentee CJSC "Volzhekaya Investment Company" (VSh). - MO 2002103441/03; statement 05.02.2002; published 27.12.2004. 2. Pat. on useful model 75535, Ukraine, IPC С04В 28/18 (2006.01), Method of making silicate bricks / Dvorkin Leonid Yosypovych, Myronenko Anatoly Vasyliovych, Ishchuk Oleksandr
Олександрович, Фірсов Ігор Володимирович; власник Національний університет водного господарства і природокористування. - Мо и 2012 04277; заявл. 06.04.2012; опубл. 10.12.2012,Aleksandrovych, Ihor Volodymyrovych Firsov; owner National University of Water Management and Nature Management. - May 2012 04277; statement 04/06/2012; published 10.12.2012,
Бюл. Мо 23. 3. Пат. 2472736 Российская федерация, МПК СО04В 28/22, СО4В 111/27. Сьірьевая смесь для изготовления силикатного кирпича /Цепочкина Ю.А.; заявитель и патентообладательBul. Mo. 23. 3. Pat. 2472736 Russian Federation, IPC СО04В 28/22, СО4В 111/27. Sulfur mixture for the production of silicate brick / Tsepochkina Yu.A.; applicant and patentee
Щепочкина Ю.А. - Мо 2011139930/03; заявл. 30.09.2011; опубл. 20.01.2013, Бюл. Мо 2.Shchepochkina Yu.A. - MO 2011139930/03; statement 30.09.2011; published 20.01.2013, Bull. Mo 2.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UAA201613020A UA119173C2 (en) | 2016-12-20 | 2016-12-20 | RAW MIXTURE AND A METHOD OF MANUFACTURING SILICATE BRICK |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UAA201613020A UA119173C2 (en) | 2016-12-20 | 2016-12-20 | RAW MIXTURE AND A METHOD OF MANUFACTURING SILICATE BRICK |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA119173C2 true UA119173C2 (en) | 2019-05-10 |
Family
ID=66390320
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UAA201613020A UA119173C2 (en) | 2016-12-20 | 2016-12-20 | RAW MIXTURE AND A METHOD OF MANUFACTURING SILICATE BRICK |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| UA (1) | UA119173C2 (en) |
-
2016
- 2016-12-20 UA UAA201613020A patent/UA119173C2/en unknown
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105130218B (en) | A kind of low-calcium silicate cement and its preparation and method for curing | |
| CN113336516A (en) | Cementing material prepared from multi-element solid wastes and cooperative regulation and control method thereof | |
| RU2544190C1 (en) | Method to prepare haydite concrete mix | |
| RU2549257C1 (en) | Composition for production of composite carbonised products | |
| UA119173C2 (en) | RAW MIXTURE AND A METHOD OF MANUFACTURING SILICATE BRICK | |
| CN103755265A (en) | Preparation method of high-strength square brick | |
| RU2555171C1 (en) | Composition for production of porous aggregate | |
| RU151756U1 (en) | RAW MATERIAL MIXTURE FOR THE PRODUCTION OF CELLULAR GAS CONCRETE HARDING IN A CARBON-GAS MEDIA | |
| RU2370465C1 (en) | Slag-lime binder graund m and method of producing said slag-lime binder | |
| UA119850U (en) | A METHOD OF MANUFACTURING SILICATE BRICK FROM RAW MATERIAL | |
| UA119263U (en) | RAW MATERIAL FOR SILICATE BRICK MANUFACTURING | |
| RU2472735C1 (en) | Method of producing composite binder, composite binder for producing moulded autoclave hardening articles, moulded article | |
| US9926228B2 (en) | Method of producing gypsum binder | |
| RU2382008C1 (en) | Composition and method for manufacturing of roasting free carbide-silicon heat resistant concrete | |
| Khomchenko et al. | Improving the Efficiency and Safety in the Technology of Lime and Silicate Materials | |
| RU2465235C1 (en) | Crude mixture for making silicate bricks | |
| RU2397968C1 (en) | Composition and method of making corundum refractory concrete | |
| RU2528814C2 (en) | Method to produce glass haydite and porous ceramics from fossil meal and silica clay | |
| RU2377217C1 (en) | Composition and procedure for fabrication of non-fired chamotte heat resistant concrete | |
| RU2395469C1 (en) | Gabbro-diabase based mineral-alkaline binder | |
| RU2405749C1 (en) | Schungite-based composite material and method of producing said material | |
| RU2374202C1 (en) | Composition and method of making unfired quartzite heat-resistant concrete | |
| SU667525A1 (en) | Raw mix for ceramsite production | |
| US1821961A (en) | Process of making hydraulic products from anhydrite | |
| RU2473512C1 (en) | Method of loam drying |