TWI726848B

TWI726848B - 散熱器

Info

Publication number: TWI726848B
Application number: TW104127447A
Authority: TW
Inventors: 堀久司; 瀬尾伸城; 崎本佑
Original assignee: 日商日本輕金屬股份有限公司
Priority date: 2014-09-25
Filing date: 2015-08-24
Publication date: 2021-05-11
Also published as: CN106170356A; JP2016064484A; TW201612486A; WO2016047300A1

Abstract

本發明提供一種散熱器之製造方法，能夠容易製造出熱傳導性高的散熱器，包括：準備步驟，準備具有基底塊(11)及貫通基底塊(11)的熱媒體用管(P)的被切削塊(10)；以及切削步驟，使具有隔著間隙並排設置的複數的圓盤刀片(22)的多刀切削機(20)相對於被切削塊(10)移動來切削被切削塊(10)，一邊在該熱媒體用管(P)的周圍留下未切削領域，一邊形成複數的鰭片。

Description

散熱器

本發明係有關於散熱器之製造方法及散熱器

例如，專利文獻1揭露一種散熱器，具備流體流過的熱媒體用管以及排列設置於該熱媒體用管上的複數的鰭片。板狀的鰭片上形成有上方開口且正視時呈U字狀的安裝座。熱媒體用管嵌合於鰭片的安裝座，並且藉由硬焊與鰭片固定。

【先行技術文獻】【專利文件】

專利文獻1：日本特開2001-165588號公報

習知的散熱器的製造方法中，存在著將熱媒體用管嵌合於鰭片的作業繁雜，且要對整個鰭片進行硬焊的硬焊作業也很繁雜的問題。又，散熱器是將熱排放到外部的構件，因此要求高熱傳導性。

從這個觀點來看，本發明提供一種散熱器的製造方法，能夠容易地製造出熱傳導性高散熱器。本發明也提供一種熱傳導性高的散熱器。

為了解決上述問題，本發明的特徵是包括：準備步驟，準備具有基底塊及貫通該基底塊的熱媒體用管的被切削塊；以及切削步驟，使具有隔著間隙並排設置的複數的圓盤刀片的多刀切削機相對於該被切削塊移動來切削該被切削塊，一邊在該熱媒體用管的周圍留下未切削領域，一邊形成複數的鰭片。

根據上述製造方法，使熱媒體用管的外周面與基底塊接觸，且一邊在熱媒體用管的周圍留下未切削領域，一邊從被切削塊一體地形成出鰭片，因此能夠提高熱傳導性。又，因為只要用多刀切削機對一個被切削塊進行切削即可，所以能夠容易地製造出散熱器。

又，該準備步驟包括：插入步驟，將該熱媒體用管插入形成於蓋溝的底面的凹溝，其中該蓋溝開口於該基底塊的第一面側；蓋板配置步驟，配置蓋板於該蓋溝；以及接合步驟，將具備攪拌桿的旋轉工具沿著該蓋溝的側壁與該蓋板的側面之間的靠合部移動，實施摩擦攪拌接合，形成該被切削塊，該接合步驟中，將該旋轉工具的軸肩部壓入該基底塊及該蓋板，一邊透過該蓋板對該熱媒體用管施加壓力，一邊讓因為摩擦熱而流動化的塑性化流動材流入形成於該熱媒體用管的周圍的空隙部為佳。

根據上述製造方法，能夠容易地製造埋設有熱媒體用管的被切削塊。又，因為熱媒體用管的外周面與基底塊能夠確實地接觸，所以能夠提高熱傳導性。

又，該切削步驟中，該熱媒體用管的中心軸與該多刀切削機的旋轉中心軸平行地配置，一邊使該圓盤刀片與該被切削塊接觸，一邊使該被切削塊自轉為佳。又，該切削步驟中，該熱媒體用管的中心軸與該多刀切削機的旋轉中心軸平行地配置，一邊使該圓盤刀片與該被切削塊接觸，一邊使該多刀切削機以該被切削塊為中心公轉為佳。

根據上述製造方法，使多刀切削機及被切削塊中的任一者移動即可，因此能夠更容易地製造。

又，該切削步驟中，使該被切削塊自轉一圈以上為佳。又，該切削步驟中，使該多刀切削機公轉一圈以上為佳。

根據上述製造方法，能夠在熱媒體用管的整個圓周方向形成鰭片，所以能夠平衡地加大鰭片的面積。藉此，能夠更加提高熱傳導性。

又，該切削步驟中，該熱媒體用管的中心軸與該多刀切削機的旋轉中心軸平行地配置，一邊使該圓盤刀片與該被切削塊接觸，一邊直線狀地相對移動為佳。又，該切削步驟中，該熱媒體用管的中心軸與該多刀切削機的旋轉中心軸垂直地配置，一邊使該圓盤刀片與該被切削塊接觸，一邊直線狀地相對移動為佳。

根據上述製造方法，只要使多刀切削機與被切削塊直線地相對移動即可，因此能夠容易地製造散熱器。

又，該切削步驟中，複數的該鰭片挾著該熱媒體用管形成於兩側為佳。根據上述製造方法，能夠增大鰭片的面積，因此能夠更加提高熱傳導性。

又，該基底塊是鋁或者是鋁合金製的壓出成型材為佳。藉由使用鋁或者是鋁合金，能夠嘗試輕量化，且能夠提高切削加工時的成形性。又，因為是壓出成型材，所以能夠低價且容易地取得構件。

又，本發明的特徵包括：圓筒狀的熱媒體用管，讓流體流通；金屬製的基部，接觸該熱媒體用管的外周面；以及複數的鰭片，一體形成於該基部。在該基部以及該等鰭片，係包括塑性化領域，其中，該塑性化領域係在將該熱媒體用管埋設於基底塊時，藉由摩擦攪拌接合而形成。

根據上述散熱器，熱媒體用管的外周面與基部接觸，且基部與鰭片一體形成，因此能夠提高熱傳導性。

又，該基部及該鰭片是由鋁或者是鋁合金形成為佳。

根據上述散熱器，藉由使用鋁或者是鋁合金，能夠嘗試輕量化，且能夠提高切削加工時的成形性。

根據本發明的散熱器的製造方法，能夠容易地製造出熱傳導性高的散熱器。又，根據本發明的散熱器，能夠提高熱傳導性。

1、1B:散熱器

2、42:基部

3、43:鰭片

10:被切削塊

11:基底塊

12:一端面

13:另一端面

14:側面

14a、14d:稜線

20:多刀切削機

21:旋轉軸

22:圓盤刀片

30:被切削塊

31:基底塊

31a:第一面

31b:一端面

31c:另一端面

33:蓋板

33a:第一面

33b:第二面

33c:側面

33d:側面

34:蓋溝

34a:底面

34b:側壁

35:凹溝

C:中心軸(熱媒體用管P的中心軸)

d:切削深度

G:旋轉工具

G1:軸肩部

G2:攪拌桿

J1、J2:靠合部

K:架台

P:熱媒體用管

Q:空隙部

R1:切削餘量

SP1、SP2:開始位置

EP1、EP2:結束位置

t:距離

W:塑性化領域

第1圖係顯示本發明第一實施形態的散熱器的立體圖。

第2圖係顯示第1圖的I-I剖面圖。

第3圖係顯示第一實施形態的散熱器的製造方法的準備步驟的立體圖。

第4圖係顯示第一實施形態的散熱器的製造方法的切削步驟的立體圖。

第5圖係顯示第一實施形態的散熱器的製造方法的切削步驟的立體圖。

第6圖係顯示第一實施形態的變形例的散熱器的製造方法的切削步驟的立體圖。

第7圖係顯示第二實施形態的散熱器的製造方法的準備步驟的立體圖。

第8圖係顯示第二實施形態的散熱器的製造方法的插入步驟及蓋板配置步驟的剖面圖。

第9(a)圖係第二實施形態的散熱器的製造方法的接合步驟的立體圖。第9(b)圖係第9a圖的II-II剖面圖。

第10圖係顯示第三實施形態的散熱器的立體圖。

第11圖係顯示第三實施形態的散熱器的製造方法的切削步驟的概略正視圖，(a)是切削前，(b)是切削後。

第12圖係顯示第四實施形態的散熱器的立體圖。

第13圖係顯示第四實施形態的製造方法的切削步驟的概略側視圖。

[第一實施形態]

以下參照圖式來說明本發明的實施形態。如第1圖所示，本實施形態的散熱器1是由熱媒體用管P、基部2、複數的鰭片3所構成。散熱器1是將流通於熱媒體用管P的內部的流體的熱排放到外部的器具，用於熱交換器等當中。

熱媒體用管P呈圓筒狀。用於放出熱的流體流通於熱媒體用管P的內部。熱媒體用管P的材料可以從熱傳導性高的金屬中適當地選擇，但本實施形態中採用銅或銅合金。以銅或銅合金來形成熱媒體用管P能夠提高熱傳導性及耐蝕性。提高熱媒體用管P的耐蝕性就能夠使反應特性高的液體流通。又，以銅或銅合金來形成熱媒體用管P使得與散熱器1以外的管構件的連結變得容易。另外，熱媒體用管P在本實施形態中是圓筒狀，但也可以是剖面為橢圓或多角形狀的筒狀構件。

基部2如第2圖所示，是形成於熱媒體用管P的周圍的圓筒狀的部位。基部2的內周面與熱媒體用管P的外周面的整個圓周方向密合或沒有間隙地接觸。基部2的厚度可以適當地設定，但在本實施形態中，會與熱媒體用管P的厚度約略相等。

鰭片3是一體形成於基部2的周圍的板狀構件。鰭片3相對於熱媒體用管P的中心軸C垂直地配置，且隔著間隙等間隔地排列。複數的鰭片3全部是相同的形狀。鰭片3的中心(對角線的交點)與熱媒體用管P的中心軸C一致。鰭片3的形狀並沒有特別限制，但本實施形態中呈矩形。

基部2及鰭片3的材料能夠從可切削加工且熱傳導性高的金屬中適當地選擇，但本實施形態中使用鋁或鋁合金。使用鋁或鋁合金做為基部2及鰭片3的材料能夠嘗試輕量化以及降低材料成本。

接著，說明本實施形態的散熱器的製造方法。本實施形態的散熱器的製造方法中會進行準備步驟以及切削步驟。

如第3圖所示，準備步驟是準備被切削塊10，並且將被切削塊10固定於冶具(圖示省略)的步驟。被切削塊10是做為散熱器1的基礎的構件。被切削塊10是由基底塊11以及熱媒體用管P所構成。

基底塊11呈立方體。基底塊11是以鋁或鋁合金形成。熱媒體用管P從基底塊11的一端面12貫穿到與一端面12相對的另一端面13。在熱媒體用管P的外周面的整個圓周方向上，熱媒體用管P與基底塊11密合或幾乎無間隙地接觸，熱媒體用管P與基底塊11之間不能轉動。

被切削塊10例如能夠將熱媒體用管P壓入形成於基底塊11的貫通孔中而形成。又，被切削塊10能夠一邊將熱媒體用管P插入形成於基底塊11的貫通孔中，一邊藉由擴管或擴管接合等來形成。

又，準備步驟中，將被切削塊10固定於冶具(圖示省略)。如第4圖所示，冶具在保持被切削塊10的狀態下，並移動於接近或遠離多刀切削機20的方向，且能夠繞著熱媒體用管P的中心軸C自轉。

切削步驟是使用多刀切削機20切削被切削塊10來形成鰭片3的步驟。切削步驟中，會進行進入步驟、自轉步驟、退避步驟。

多刀切削機20具有旋轉軸21、垂直安裝於旋轉軸21的複數的圓盤刀片22。圓盤刀片22是藉由以旋轉軸21為中心高速旋轉來切削對象物的器具。具體的圖示省略，但圓盤刀片 22的外緣設置有複數的刃部。圓盤刀片22隔著間隙排列設置。此圓盤刀片22、22之間的間隙等同於鰭片3的厚度。又，圓盤刀片22的厚度等同於相鄰的鰭片3、3的間隙的寬度。

在進入步驟中，首先配置被切削塊10以及多刀切削機20，使多刀切削機20的旋轉軸(旋轉中心軸)21與熱媒體用管P的中心軸C平行。然後，驅動多刀切削機20，使圓盤刀片22旋轉於圓周方向。多刀切削機20會連續地旋轉直到退避步驟結束為止。

接著，如第5圖所示，將多刀切削機20固定成不能移動的狀態下，使被切削塊10朝向多刀切削機20進入到預先設定的切削深度d為止。也就是，保持旋轉軸21與中心軸C平形的狀態下，使被切削塊10接近旋轉軸21。本實施形態中，為了使被切削塊10的對角線上的切削深度最大，使連結中心軸C與稜線14a的直線與圓盤刀片22的半徑重疊的狀態下移動較佳。切削深度d在沒有達到熱媒體用管P的範圍內可以適當地設定。圓盤刀片22的外緣到熱媒體用管P為止的距離t會成為基部2(參照第1、2圖)的厚度。

自轉步驟中，維持旋轉軸21與中心軸C的距離，使熱媒體用管P與圓盤刀片22的外緣之間的距離t固定的狀態下使被切削塊10繞著中心軸C旋轉。本實施形態中，使被切削塊10自轉一圈以上。藉此，熱媒體用管P的周圍會形成「未切削領域」，此未切削領域形成基部2(參照第2圖)。

退避步驟中，使被切削塊10離開多刀切削機20。維持多刀切削機20的旋轉軸(旋轉中心軸)21與熱媒體用管P 的中心軸C平行的狀態下，將兩者分離。藉由以上的步驟，完成第1圖所示的散熱器1。

根據以上說明的散熱器的製造方法，熱媒體用管P、基部2及鰭片3從一個被切削塊10一體形成，因此，不需要如習知技術一般在熱媒體用管P與鰭片3之間配置焊材。藉此，能夠提高散熱器1的熱傳導性。又，因為只要用多刀切削機20切割一個被切削塊10即可，所以不需要了各構件的組裝作業，能夠容易地製造散熱器1。

又，切削步驟中，使被切削塊10自轉使得切削加工變得容易。又，藉由適當地設定多刀切削機20的圓盤刀片22的厚度、圓盤刀片22、22的間隙，能夠容易地設定出鰭片3的厚度或鰭片3、3的間隙。

[變形例]

接著，說明第一實施形態的變形例。如第6圖所示，變形例的散熱器的製造方法中，使多刀切削機20相對於被切削塊10公轉這點與第一實施形態不同。在此，主要說明與第一實施形態不同的部分，與第一實施形態重複的部分的說明則省略。

變形例的切削步驟中，會進行進入步驟、公轉步驟以及退避步驟。進入步驟中，使被切削塊10進入旋轉的多刀切削機20。要使被切削塊10進入多刀切削機20，可以使被切削塊10及多刀切削機20相對地平行移動，來靠近兩者的距離。

當進入多刀切削機20既定的深度後，就進行公轉步驟。公轉步驟中，在維持旋轉軸(旋轉中心軸)21與被切削塊10的中心軸C之間的距離的狀態下，使多刀切削機20以中心軸C為中心公轉。本實施形態中，會使多刀切削機20移動一圈以上。公轉步驟結束後，進行退避步驟。在退避步驟中，使被切削塊10與多刀切削機20相對地分離。

如上述的變形例的散熱器的製造方法，即使以被切削塊10為中心來移動多刀切削機20，也能夠容易地製造散熱器1。

[第二實施形態]

接著，說明第二實施形態的散熱器的製造方法。第二實施形態的散熱器的製造方法中，被切削塊30的構成與第一實施形態不同。第二實施形態的說明中，主要說明與第一實施形態不同的部分。

第二實施形態的被切削塊30如第7圖所示，是由基底塊31、熱媒體用管P、蓋板33所構成。基底塊31具備蓋溝34與凹溝35。基底塊31是鋁或鋁合金製的壓出成型材。蓋溝34開口於基底塊31的第一面31a。蓋溝34從基底塊31的一端面31b延伸到另一端面31c而形成。蓋溝34形成剖面為矩形的固定剖面形狀。蓋溝34是由底面34a、從底面34a立起的側壁34b、34b所構成。

凹溝35沿著蓋溝34的底面34a設置，且開口於底面34a。凹溝35從基底塊31的一端面31b延伸到另一端面31c而連續形成。凹溝35形成剖面為U字狀的固定剖面形狀。凹溝35的深度與熱媒體用管P的外徑略相等。凹溝35的寬度與熱媒體用管P的外徑略相等。又，凹溝35的底面的曲率半徑與熱媒體用管P的外徑的曲率半徑略相等。基底塊31在本實施形態中是以壓出成型來形成，但也可以切削加工立方體塊來形成。

蓋板33呈立方體。蓋板33的材料並沒有特別限制，但使用與基底塊31相同的材料為佳。蓋板33形成沒有間隙地插入蓋溝34中的形狀。

第二實施形態的散熱器的製造方法中，會進行準備步驟、切削步驟。準備步驟中，會進行插入步驟、蓋板配置步驟、接合步驟。如第8圖所示，插入步驟中，將熱媒體用管P插入凹溝35。藉由插入步驟使熱媒體用管P的外周面與凹溝35的底面(曲面)面接觸。

蓋板配置步驟中，會配置蓋該板33於蓋溝34。如第8圖所示，藉由蓋板配置步驟使蓋板33的側面33c與蓋板34的側壁34b靠合來形成靠合部J1，蓋板33的側面33d與蓋板34的側壁34b靠合來形成靠合部J2。又，蓋板33的第二面33b與熱媒體用管P接觸，蓋板33的第一面33a與基底塊31的第一面31a形成同一平面。

藉由蓋板配置步驟，形成空隙部Q、Q於熱媒體用管P的周圍。也就是，空隙部Q是由熱媒體用管P的外周面、蓋板33的第二面33b、凹溝35所形成的空間。

接合步驟中，如第9(a)圖及第9(b)圖所示，以旋轉工具G摩擦攪拌靠合部J1、J2。旋轉工具G是由圓柱狀的軸肩部G1、以及從軸肩部G1的下端面垂下的攪拌桿G2所構成。攪拌桿G2呈前端較細的錐狀。攪拌桿G2的周圍形成有螺旋溝(圖示省略)。

接合步驟中，將旋轉工具G插入設定在靠合部J1上的開始位置SP1，並且沿著靠合部J1使旋轉工具G相對移動。旋轉工具G的移動軌跡會形成塑性化領域W1。當旋轉工具G到達結束位置EP1，就讓旋轉工具G脫離基底塊31。如第9(b)圖所示，接合步驟中，將旋轉工具G的軸肩部G1的下端面壓入基底塊31的第一面31a數釐米左右來進行摩擦攪拌。旋轉工具G的插入深度會設定成因摩擦攪拌而塑性流動化的塑性流動材料會流入空隙部Q的程度。

靠合部J1的摩擦攪拌結束後，對靠合部J2也進行與靠合部J1相同的順序的摩擦攪拌接合。靠合部J2會形成塑性化領域W2。藉由以上的步驟，形成被切削塊30。

另外，接合步驟的結束位置EP1、EP2形成有攪拌桿G2的拔出孔，但可以藉由焊材熔接進行修補該拔出孔的修補步驟。

切削步驟是使用多刀切削機20切削被切削塊30，形成鰭片3的步驟。切削步驟與第一實施形態或第一實施形態的變形例相等，因此省略說明。如第9(a)圖所示，被切削塊30的兩端部殘留沒有摩擦攪拌的部位，因此可以設置切削餘量R1、R1，從切削餘量R1、R1的內側切削來形成鰭片3。

利用以上說明的第二實施形態的散熱器的製造方法，也能夠達成與第一實施形態略相等的效果。又，根據第二實施形態，能夠容易地製造埋設了熱媒體用管P的被切削塊30。又，接合步驟時，將旋轉工具G壓入基底塊31及蓋板33來進行摩擦攪拌，蓋板33會推壓熱媒體用管P使凹溝35的底面與熱媒體用管P的外周面能夠密合，或者是幾乎沒有間隙地接觸。又，使塑性流動材料流入形成於熱媒體用管P的周圍的空隙部Q，能夠將金屬材料埋入空隙部Q。藉此，能夠提高散熱器的熱傳導性。

又，藉由使用鋁或鋁合金的壓出成型材來做為基底塊31，能夠嘗試輕量化，且能夠提高切削加工的成形性。又，因為是壓出成型材，所以能夠低價且簡單的取得構件。

本實施形態中，使用了一塊蓋板33，但將熱媒體用管P埋設於基底塊31的深處位置的情況下，也可以設置寬度不同的複數的蓋溝，並且設置對各個蓋溝配置的蓋板。在這個情況下，可以各個蓋板進行接合步驟，對靠合部進行摩擦攪拌接合。

[第三實施形態]

接著說明第三實施形態的散熱器及散熱器的製造方法。第三實施形態的散熱器1B，如第10圖所示，由熱媒體用管P、基部42、鰭片43所構成。散熱器1B的鰭片43分別形成於散熱器1B的上部及下部這點與第一實施形態不同。

基部42呈略立方體，中央有熱媒體用管P貫通。基部42除了熱媒體用管P以外的部分為實心。熱媒體用管P的外周面的整個周方向與基部42密合或者是幾乎無間隙地接觸。

鰭片43垂直設立於基部42的上側。又，鰭片43配置成相對於中心軸C也是垂直的。複數的鰭片43等間隔地排列，挾著基部42形成於兩側。上側的鰭片43與下側的鰭片43形成相同的高度尺寸。鰭片43的高度尺寸為散熱器1B的全體的高度的1/3左右。

第三實施形態的散熱器的製造方法中，會進行準備步驟、切削步驟。準備步驟中，如第11(a)圖所示，準備與第一實施形態相同的被切削塊10，並且將被切削塊10固定在架台K，使被切削塊10不能移動。

切削步驟中，使多刀切削機20進入被切削塊10，形成鰭片43。具體來說，是將熱媒體用管P的中心軸C與多刀切削機20的旋轉軸(旋轉中心軸)21平行配置，維持這種平行狀態下將圓盤刀片22從上側的稜線14a、14a中的一者插入。圓盤刀片22可以從其中一稜線14a的鉛直方向的上方插入，也可以如第11(a)圖所示斜向地插入。當圓盤刀片22插入到切削深度d後，就維持切削深度d的狀態，使多刀切削機20朝向另一稜線14a直線地移動。切削深度d的尺寸設定為熱媒體用管P不與圓盤刀片22接觸的程度即可。

當多刀切削機20移動到旋轉軸21與另一稜線14a在鉛直線上重疊的位置時，就將多刀切削機20脫離被切削塊10。多刀切削機20也可以從水平方向、鉛直方向及斜上方向的任一者脫離。然後將被切削塊10翻面，對已形成鰭片43的側面14的相反側的側面14也進行相同的切削加工，完成散熱器1B。

根據以上說明的第三實施形態的散熱器的製造方法，能夠製造出熱媒體用管P、基部42及鰭片43一體形成的散熱器1B。又，本實施形態中，只有將多刀切削機20直線移動而已，因此能夠容易地製造散熱器1B。

另外，也可以將多刀切削機20插入被切割塊10的4個側面14，在被切削塊10的全面形成鰭片43。又，也可以使用第二實施形態的被切削塊30來進行第三實施形態的散熱器的製造方法。

[第四實施形態]

接著，說明本發明的第四實施形態的散熱器及散熱器的製造方法。如第12圖所示，第四實施形態的散熱器1C是由熱媒體用管P、基部42、鰭片43所構成。散熱器1C的鰭片43的配向方向與第三實施形態不同。

鰭片43垂直設立於基部42的上側。又，鰭片43配置成相對於中心軸C是平行的。複數的鰭片43等間隔地排列，挾著基部42形成於兩側。上側的鰭片43與下側的鰭片43形成相同的高度尺寸。鰭片43的高度尺寸為散熱器1B的全體的高度的1/3左右。

第四實施形態的散熱器的製造方法中會進行準備步驟及切削步驟。準備步驟與第三實施形態相同。

切削步驟，如第13圖所示，是使多刀切削機20插入被切削塊10來形成鰭片43的步驟。切削步驟中，會配置多刀切削機20使熱媒體用管P的中心軸C與旋轉軸21的旋轉中心軸垂直，然後將多刀切削機20插入被切削塊10的上側的稜線14d、14d中的一者。當圓盤刀片22插入到切削深度d後，就維持切削深度d的狀態，使多刀切削機20朝向另一稜線14d直線地移動。切削深度d的尺寸設定為熱媒體用管P不與圓盤刀片22接觸的程度即可。

當多刀切削機20移動到旋轉軸21的中心與另一稜線14d在鉛直線上重疊的位置時，就將多刀切削機20脫離被切削塊10。多刀切削機20也可以從水平方向、鉛直方向及斜上方向的任一者脫離。然後將被切削塊10翻面，對已形成鰭片43的側面14的相反側的側面14也進行相同的切削加工，完成散熱器1C。

根據以上說明的第四實施形態的散熱器的製造方法，能夠製造出熱媒體用管P、基部42及鰭片43一體形成的散熱器1C。又，只有將多刀切削機20直線移動而已，因此能夠容易地製造散熱器1C。另外，也可以使用第二實施形態的被切削塊30來進行第四實施形態的散熱器的製造方法。

以上說明了發明的實施形態，但在不違反本發明旨趣的範圍內可以做適當地設計變更。例如，本實施形態中，使用外觀呈立方體的被切削塊10，但也可以使用呈圓柱狀或其他多角柱狀的被切削塊來進行加工。

又，準備步驟中，可以將鋁合金製的素形材加熱到200度來實施時效性處理，讓被切削塊10硬化後再進行切削步驟。藉由使被切削塊10在一定時間內硬化，切削加工時能夠更容易進行切削加工。又，能夠提高鰭片的強度。

10‧‧‧被切削塊

11‧‧‧基底塊

12‧‧‧一端面

13‧‧‧另一端面

14‧‧‧側面

14a‧‧‧稜線

20‧‧‧多刀切削機

21‧‧‧旋轉軸

22‧‧‧圓盤刀片

C‧‧‧中心軸

P‧‧‧熱媒體用管

Claims

一種散熱器，熱傳導性及耐蝕性優越，包括：一根筆直的圓筒狀的熱媒體用管，讓流體流通；金屬製的基部，與該熱媒體用管為不同個體、接觸該熱媒體用管的外周面；以及呈矩形、平坦的複數的鰭片，一體成形於該基部，隔著間隔並列設置於該熱媒體用管的周圍；各該鰭片係，相對於該熱媒體用管的軸方向垂直地並列設置，同時在該熱媒體用管的全周沿著遠離該熱媒體用管的方向設置；該基部以及該等鰭片是由鋁或者是鋁合金形成，該熱媒體用管是由銅或者是銅合金形成；在該基部以及該等鰭片，係包括曾經藉由摩擦攪拌接合被形成的塑性化領域，其中，該塑性化領域係在將該熱媒體用管埋設於基底塊時，藉由摩擦攪拌接合而形成。
一種散熱器，熱傳導性及耐蝕性優越，包括：筆直的圓筒狀的熱媒體用管，讓流體流通；金屬製的基部，與該熱媒體用管為不同個體、接觸該熱媒體用管的外周面；以及呈矩形、平坦的複數的鰭片，一體成形於該基部，隔著間隔並列設置；各該鰭片係，相對於該熱媒體用管的軸方向垂直地並列設置或平行地並列設置；複數的該鰭片係，挾著該熱媒體用管形成於兩側之相對向的位置；該基部以及該等鰭片是由鋁或者是鋁合金形成，該熱媒體用管是由銅或者是銅合金形成；在該基部以及該等鰭片，係包括曾經藉由摩擦攪拌接合被形成的塑性化領域，其中，該塑性化領域係在將該熱媒體用管埋設於基底塊時，藉由摩擦攪拌接合而形成。