TWI555897B - 汽車內裝材料用合成皮革 - Google Patents

Description

汽車內裝材料用合成皮革

本發明係關於一種汽車內裝材料用合成皮革，其為合成皮革且抑制手掌內濕度之上升程度同等於真皮、類似真皮之沾黏感少、且具有乾爽感觸之汽車內裝材料用合成皮革。

一般用於汽車內裝材料之合成皮革、所謂氯乙烯膠皮在皮革色調外觀或價格、耐磨耗性、成型性等優異，現今被大量地利用於車輛用途、尤其汽車內裝材料，例如大眾汽車之車頂表皮材料、門飾材料、儀表板材料、汽車座椅表皮材料等。

但是，由於氯乙烯膠皮係以聚氯乙烯為構成成分，擔心廢棄後焚化時的戴奧辛(dioxins)產生，由於近年的環境問題升高，使用受限。

又，亦正研究氯乙烯膠皮以外之合成皮革。例如，提案在不織布等之基材層上，形成由合成樹脂所構成之表皮層，具有至少1層以上的含有吸放濕氣之吸水放熱性纖維或吸放濕氣之吸水放熱性粉末層之人造皮革(參照專利文獻1(申請專利範圍第1項))；經積層包含絲膠(sericin)的合成樹脂層於纖維質基體之合成皮革(參照專利文獻2(申請專利範圍第1項))；在基布上，依序設置熱塑性聚胺基甲 酸酯系彈性體發泡層及熱塑性聚胺基甲酸酯(polyurethane)系彈性體(elastomer)非發泡層之合成皮革(參照專利文獻3(申請專利範圍第1項))；在交織結合含有經金屬電鍍的合成纖維之合成纖維織物而成之不織布基材上，含浸包含導電性粉末(powder)之聚胺基甲酸酯(polyurethane)樹脂、並發泡而成之合成皮革(參照專利文獻4(申請專利範圍第1項))；在將具有每既定的單位面積之重量拉伸強度、多成分連續單絲(filament)分割成具有纖度(fineness)<0.2dtex之極細連續單絲(filament)並固定著的不織布上含浸聚合物之合成皮革(參照專利文獻5(申請專利範圍第1項))等。

先前技術文獻 專利文獻

專利文獻1 特開2002-266113號公報

專利文獻2 特開2006-307414號公報

專利文獻3 特開2006-077349號公報

專利文獻4 特開平06-184951號公報

專利文獻5 特表2003-511568號公報

但是，習知之由一般的合成皮革所構成之汽車內裝材料，在以手或腳等皮膚接觸時之觸感不佳，感覺沾黏性，感覺對皮膚的黏貼之方面變得不夠好。亦即迄今尚未獲得 其為合成皮革、同時抑制手掌內濕度之上升程度同等於真皮、類似真皮之沾黏感少、且具有乾爽觸感之汽車內裝材料用合成皮革。

本發明之目的在於解決前述的習知之問題點，在於提供其為合成皮革同時抑制手掌內濕度之上升程度同等於真皮、類似真皮之沾黏感少、且具有乾爽觸感之汽車內裝材料用合成皮革。

本發明之汽車內裝材料用合成皮革係在具有單層或多層構造的不織布或織編物之基材層上，形成由單層或多層的合成樹脂所構成之樹脂層之合成皮革，其特徵為：前述樹脂層含有吸濕性微粒、且藉由出汗模擬裝置測定的手掌內濕度之出汗開始1分鐘後之上升(△H)為20%RH以下。因而獲得沾黏感較少、具有較乾爽觸感之合成皮革。

在前述樹脂層為多層的情況，較佳為樹脂層之最表層含有吸濕性微粒。由於最表層含有吸濕性微粒，可較為減少合成皮革之沾黏感，並可賦予較乾爽觸感。

本發明之合成皮革較佳為1.47N/cm²荷重時之平均表面摩擦係數(MIU)為0.25以下。若平均表面摩擦係數在上述範圍內，則成為合成皮革之乾爽感較優異者。

前述吸濕性微粒之平均粒徑較佳為1μm至50μm。又，前述樹脂層的吸濕性微粒之含量較佳為2g/m²至 50g/m²。較佳為將其50質量%以上為以丙烯酸系交聯聚合物為原料者做為前述吸濕性微粒。

前述基材層係藉由機械交織構成上層的纖維構造體與構成下層的纖維構造體所積層之具有2層構造之不織布，較佳為上層的單位面積重量為40g/m²至150g/m²、構成上層的纖維之纖度(fineness)為0.0001dtex至0.5dtex、下層的單位面積重量為40g/m²至200g/m²、構成下層的纖維之纖度(fineness)為1.5dtex至10.0dtex者。

在前述基材層具有單層或多層構造之不織布的情況，該不織布較佳為密度(density)為120kg/m³至250kg/m³、斷裂強度(breaking strength)為400N至1000N且剛軟度(hardness)為1mm至120mm。

因本發明之汽車內裝材料用合成皮革係樹脂層含有吸濕性微粒、且抑制藉由出汗模擬裝置測定的手掌內濕度之出汗開始1分鐘後之上升在20% RH以下，可實現類似真皮之沾黏感少、且乾爽之觸感。

以下，說明本發明之詳細內容。

本發明之汽車內裝材料用合成皮革係在具有單層或多層構造的不織布或織編物之基材層上，形成由單層或多層的合成樹脂所構成之樹脂層之合成皮革，其特徵為：前述樹脂層含有吸濕性微粒、且藉由出汗模擬裝置測定的手掌 內濕度之出汗開始1分鐘後之上升(△H)為20%RH以下。還有，在本說明書中，所謂「多層」係表示2層以上的意思。

實際上人接觸汽車內裝材料時所感覺之沾黏感係推斷介於皮膚和內裝材料之間所存在之水分(汗)未被處理的原因。因此，申請人使用出汗模擬裝置試驗法(皮膚模式(skin model)試驗法)，研究與實用之對應關係。該結果發現藉由在樹脂層中含有吸濕性微粒、並抑制掌內濕度的出汗開始1分鐘後之上升(△H)在20%RH以下，獲得沾黏感少、且具有乾爽之觸感之合成皮革而完成本發明。

前述試驗法為考慮平常供應固定的水蒸氣和熱於內裝材料表層之實用環境的模式評估法。該評估法使用出汗模擬測定裝置(東洋紡織股份有限公司製)，水供應量：140g/m²．h、熱板溫度：37℃、試料-熱板距離：0.5cm、環境溫濕度：20℃×65%RH、出汗規劃：從試驗開始實施5分鐘出汗、測定熱板和試料間的空間之溫濕度。

本發明的汽車內裝材料用合成皮革之△H為20%RH以下，較佳為18%RH以下，更佳為16%RH以下。若前述△H大於20%RH時，汽車內裝材料用合成皮革之沾黏感變差。還有，前述△H之下限並無特別限制而為0%RH。

又，汽車內裝材料用合成皮革的147kg_f/cm²荷重時之平均表面摩擦係數(MIU)以0.25以下為佳，較佳為0.20以 下，更佳為0.18以下。所謂平均表面摩擦係數為顯示合成皮革之手感(例如乾爽感、粗糙)的指標，數值愈小顯示表面愈光滑。若前述平均表面摩擦係數為0.25以下，汽車內裝材料用合成皮革之乾爽感變得較佳。前述平均表面摩擦係數之下限並無特別限制，一般為0.10。

汽車內裝材料用合成皮革之單位面積重量係以250g/m²以上為佳，較佳為300g/m²以上，更佳為350g/m²以上，以550g/m²以下為佳，較佳為500g/m²以下，更佳為450g/m²以下。單位面積重量若在上述範圍內，則成為機械特性優異、輕量的汽車內裝材料用合成皮革。

基材

較佳為以由熱塑性樹脂所形成之合成纖維做為具有單層或多層構造的不織布或織編物之基材層之纖維。又，必要時亦可混紡或混織天然纖維或再生纖維、半合成纖維、無機纖維等做為構成纖維。

若以具有纖維形成能力者做為形成前述合成纖維之熱塑性樹脂，則無特別之限制，例如可使用聚對苯二甲酸乙二酯、聚對苯二甲酸三甲酯、聚對苯二甲酸丁二酯、及以彼等為主體、進一步使用異酞酸做為共聚合成分的低熔點聚酯等之聚酯類；聚丙烯、高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯、直鏈狀低密度聚乙烯、丙烯和其他α-烯烴之二至三元共聚物等之聚烯類；聚醯胺6、聚醯胺66等 之聚醯胺類；或者彼等之混合物或共聚物。

如此由熱塑性樹脂所獲得的合成纖維，除了為單一成分系列之外，亦可為芯鞘型或偏心芯鞘型、並列型、海島型等之多成分系列，對於纖維截面的形狀亦無特別之限制。又，必要時亦可含有消光劑、顏料、抗氧化劑、紫外線吸收劑、光安定劑、結晶核劑、阻燃劑、防霉(菌)劑等之各種添加劑。

前述基材層之單位面積重量係以50g/m²以上為佳，較佳為100g/m²以上，更佳為150g/m²以上，以350g/m²以下為佳，較佳為400g/m²以下，更佳為450g/m²以下。基材層的單位面積重量若在上述範圍內，則獲得機械特性優異、輕量的汽車內裝材料用合成皮革。

在使用不織布做為前述基材層的情況，較佳為具有藉由機械交織積層構成上層的纖維構造體與構成下層的纖維構造體之2層構造之不織布。尤其，較佳為具有上層之單位面積重量為40g/m²至150m/g²、構成上層的纖維之纖度(fineness)為0.0001dtex至0.5dtex、下層之單位面積重量為40g/m²至200g/m²、構成下層的纖維之纖度(fineness)為1.5dtex至10.0dtex的2層構造之不織布。

雖然用於前述基材層之原料不織布係上層、下層共同為短纖維不織布或長纖維不織布中任一者均可，但從確保較良好的機械特性之觀點來看，較佳為長纖維不織布。對 於該製造方法雖無特別之限制，但若為長纖維不織布則舉出紡絲粘合(spunbond)法或熔融吹襲紡絲(melt blowing)法；若為短纖維不織布則舉出梳棉(carding)法或排列(array)法等做為較佳之方法。

藉由使形成前述基材層的原料不織布之上層成為纖度(fineness)為0.5dtex以下，變成緻密性高、幾乎無乾癟、消費者喜好的手感、柔軟性優異之基材。上層基材的纖度(fineness)之下限雖無特別之限制，但從確保強度的觀點來看較佳為0.0001dtex以上。又，在考慮生產性等之情況，上層基材之較佳纖度(fineness)為0.01dtex至0.4dtex，更佳為0.1dtex至0.3dtex之範圍。

但是，僅有構成上層之不織布則欠缺厚重感、高級感，亦欠缺做為汽車用內裝材料的強度等之基本機械性能。因此，積層纖度(fineness)為1.5dtex至10.0dtex之不織布做為下層，並加以一體化，獲得機械特性優異、柔軟．輕量且乾癟極少、具厚重感、高級感之汽車內裝材料用合成皮革。下層基材之纖度(fineness)若在1.5dtex至10.0dtex的範圍，則獲得兼具蓬鬆性與柔軟性之基材。為了獲得平衡較佳之基材，下層基材之纖度(fineness)較佳為1.5dtex至8.0dtex，更佳為2.0dtex至6.0dtex之範圍。

上層基材之單位面積重量係以40g/m²至150g/m²為佳，較佳為50g/m²至140g/m²，更佳為60g/m²至120g/m²。 單位面積重量若為40g/m²以上，極有效地發揮防止因緻密化所致之乾癟的效果，在不大於150g/m²的範圍中，因而使藉由與下層之針扎(needle punching)或水扎(water punching)等之機械交織變得無效果。

下層基材之單位面積重量係以40g/m²至200g/m²為佳，較佳為50g/m²至180g/m²，更佳為60g/m²至160g/m²。藉由使單位面積重量成為40g/m²以上，獲得基材之厚重感、高級感，若在不大於200g/m²的範圍中，因而獲得無妨害因上層的緻密化所致之優異的抗乾癟性、手感優異、且厚重之基材。

又，下層基材之初期應力(stress)較佳為在經、緯上同時為0.1N/5cm至40N/5cm。如上述，由於在纖度(fineness)小之上層未能滿足做為汽車用內裝材料之機械性能，而有獲得以下層補強上層的效果之必要。又，若下層之初期應力(stress)在上述該範圍中，伴隨上層之柔軟性，在上層下層間獲得強的交織，並獲得一體性高之積層基材。為了獲得具有較柔軟且具有厚重感、高級感之積層基材，下層的較佳初期應力(stress)在1N/5cm至20N/5cm、更佳為3N/5cm至10N/5cm之範圍。

做為經積層上層、下層的基材之密度(density)係以120kg/m³至250kg/m³為佳，較佳為130kg/m³至240kg/m³，更佳為140kg/m³至230kg/m³之範圍。在基材之密度小於 120kg/m³的情況，因緻密性不足而成為乾癟產生之要因。又在大於250kg/m³的情況，因厚度降低、厚重感、高級感受損而不佳。

又，經積層上層、下層的基材之斷裂強度(breaking strength)較佳為400N至1000N，更佳為500N至900N之範圍。若為400N以上，例如在對合成皮革進行加工後，即使被使用做為汽車內裝材料之平板表皮材料之情況，亦不易發生於伸展時破裂之問題，而擴大用途範圍。

再者，經積層上層、下層的基材之剛軟度(hardness)係以1mm至120mm為佳，較佳為50mm至120mm，更佳為70mm至100mm。若具備1mm至120mm之柔軟性，即使在加工做為汽車內裝材料用合成皮革的情況，亦因而完成活用基材的柔軟性之最終製品。

合成樹脂

形成樹脂層之合成樹脂方面，舉例為聚胺基甲酸酯樹脂、聚醯胺樹脂、聚丙烯酸酯樹脂、乙酸乙烯酯樹脂、聚丙烯腈樹脂等。單獨使用或併用2種以上彼等之合成樹脂均可。彼等之中，較佳為聚胺基甲酸酯樹脂。

具體的聚胺基甲酸酯樹脂之構成成分方面，一般為被稱為聚胺基甲酸酯樹脂、聚胺基甲酸酯脲樹脂者；分子量為400至4000之聚烯烴醚二醇、或在末端具有羥基之聚酯多元醇、聚ε-己內酯多元醇、或使聚碳酸酯多元醇等之 單獨或混合物與有機二異氰酸酯反應所得者，必要時以具有2個活性氫之化合物進行鏈延長所得者。

前述聚烯烴醚二醇方面，舉例為聚四亞甲基醚二醇、聚丙二醇、聚乙二醇、丙三醇環氧丙烷加成物、經加成環氧乙烷於末端之聚醚多元醇、乙烯基單體分枝化之聚醚多元醇。前述聚酯多元醇方面，舉例為了使末端成為羥基酸而使乙二醇、丁二醇、己二醇、二乙二醇、二丙二醇、新戊二醇等之烯烴二醇與丁二酸、戊二酸、己二酸、癸二酸、順丁烯二酸、反丁烯二酸、酞酸、苯偏三酸等之碳酸類反應所造成者。聚碳酸酯多元醇方面，舉例為聚碳酸乙烯酯二醇、聚碳酸四亞甲酯二醇、聚碳酸六亞甲酯二醇。

有機二異氰酸酯方面，舉例為2,4-及2,6-甲苯二異氰酸酯、4,4’-二苯甲烷二異氰酸酯、1,5-萘二異氰酸酯、二甲苯二異氰酸酯等之芳香族異氰酸酯；1,6-六亞甲二異氰酸酯、二環己基甲烷-4,4’-二異氰酸酯、二異氰酸-3異氰酸甲酯-3,5,5’-三甲基環己酯、己酸-2,6-二異氰酸酯甲酯等之脂肪族異氰酸酯；彼等係單獨使用或併用2種以上均可。

前述鏈延長劑方面，可單獨或混合使用肼、乙二胺、丁二胺、水、哌、異佛酮二胺、乙二醇、丁二醇、己二醇、二乙二醇、二丙二醇、新戊二醇等、或加成至二羥甲基丙酸、胺乙磺酸之環氧乙烷加成物等的可提升親水性之 二醇類、二胺類。

前述聚胺基甲酸酯樹脂方面，由於耐加水分解性優異，較佳為使用聚碳酸酯多元醇做為構成成分之碳酸酯系聚胺基甲酸酯樹脂。又，尤其在存在於合成皮革的最表面之樹脂層上，為了提升合成皮革之手感，較佳為使用經聚矽氧(silicon)改質之聚碳酸酯系聚胺基甲酸酯樹脂。

前述聚矽氧(silicon)改質型聚碳酸酯系聚胺基甲酸酯在分子鏈中具有有機聚矽氧烷骨架，係在分子鏈末端具有以異氰酸酯基與非反應性之官能基、例如三烷矽基、三芳矽基等封閉的有機聚矽氧烷骨架之聚碳酸酯系聚胺基甲酸酯。

吸濕性微粒

上述所謂吸濕性微粒係如其名，為具有吸濕性之微粒。如此之微粒之較佳者為以丙烯酸系交聯聚合物為原料所得者，在本發明中，較佳為吸濕性微粒之50質量%以上(較佳為70質量%以上、更佳為90質量%以上)為以丙烯酸系交聯聚合物為原料者，較佳為僅以丙烯酸系交聯聚合物為原料者形成吸濕性微粒。

該所謂「丙烯酸系交聯聚合物」表示在(甲基)丙烯酸；(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯等之(甲基)丙烯酸酯；(甲基)丙烯酸醯胺等之丙烯酸系單體；或(甲基)丙烯腈等之至少具有聚合性乙烯基與腈基之丙烯腈系單體上、在 必要時共聚合經加入其他共聚單體的共聚單體組成物之丙烯酸系聚合物上，導入交聯構造者的意思。

可單獨使用1種或亦可同時使用2種以上上述之用於丙烯酸系聚合物之丙烯酸系單體、或丙烯腈系單體。又，上述之其他共聚單體方面，若為無損及最終所得之吸濕性微粒之作用者則無特別限制，可使用例如鹵化乙烯；鹵化伸乙烯；對苯乙烯磺酸鹽等之含磺酸單體及其鹽；苯乙烯、乙酸乙烯酯等之乙烯系化合物或伸乙烯系化合物等。

交聯構造之導入係可採用在上述之共聚單體組成物中，進一步加入具有2個以上之聚合性乙烯基的化合物做為形成交聯構造之共聚合成分，將其共聚合之方法。較佳為使用三聚異氰酸三烯丙酯、三聚氰酸三烯丙酯、二乙烯苯、乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、亞甲基雙丙烯醯胺等做為具有2個以上聚合性乙烯基之化合物。

又，在丙烯酸系聚合物為在丙烯腈系單體上、必要時共聚合經加入其他共聚單體的共聚單體組成物而得之丙烯腈系聚合物之情況，亦可藉由肼系化合物處理，導入交聯構造。可於該情況使用之肼系化合物方面，舉例為肼；氫化肼、硫酸肼、鹽酸肼、硝酸肼、溴酸肼、肼碳酸鹽等之肼鹽類；乙二胺、胍硫酸鹽、胍氯酸鹽、胍硝酸鹽、胍磷酸鹽、三聚氰胺等之肼衍生物等。

單獨使用個別1種或同時使用2種以上上述其他共聚 單體、具有2個以上聚合性乙烯基之化合物、肼系化合物均可。

上述之丙烯酸系交聯聚合物為任意之具有羧基、或具有可改質成羧之官能基者，藉由將該羧基、或可改質成羧基之官能基化學轉化成鹽型羧基，獲得吸濕性微粒。

該等吸濕性微粒方面，舉例為經藉由肼系化合物將交聯構造導入於經共聚合含有50質量%以上之丙烯腈的共聚單體組成物之丙烯腈系聚合物中之丙烯腈系交聯聚合物；或藉由加水分解將經共聚合含有50質量%以上之丙烯腈、進一步含有具有2個以上聚合性乙烯基的化合物等的共聚單體組成物之丙烯腈系交聯聚合物之腈基，化學轉化成鹽型羧基者，並含有1.0mmol/g以上之該鹽型羧基者等。

較佳之態樣方面，舉例為(A)藉由加水分解將以肼系化合物處理使交聯構造導入於經共聚合含有85質量%以上之丙烯腈的共聚單體組成物之丙烯腈系聚合物中，成為含氮量之增加為0.1至15.0質量%之丙烯腈系交聯聚合物所殘存之肼基，化學轉化成為鹽型羧基者，並具有1.0mmol/g以上的該鹽型羧基之吸濕性微粒；(B)藉由加水分解將共聚合含有50質量%以上之丙烯腈、進一步含有二乙烯苯或三聚異氰酸三烯丙酯、及其他共聚單體之共聚單體組成物以導入交聯構造的丙烯腈系交聯聚合物之腈基，化學轉化為鹽型羧基者，並含有2.0mmol/g以上的該鹽型羧基之吸濕 性微粒等。

還有，在(A)的吸濕性微粒中所謂「含氮量的增加」，係表示成為原料之丙烯腈系聚合物中的含氮量(質量%)、與在該樹脂中經藉由肼系化合物處理之交聯構造導入後的含氮量(質量%)之差的意思。若該含氮量小於上述範圍時，在加水分解步驟中有機微粒溶解，而不能導入鹽型羧基。另外，在大於上述範圍時，不能將肼基之1.0mmol/g以上轉化成鹽型羧基。又，將藉由肼系化合物的交聯導入於丙烯腈系聚合物之方法，若藉由該交聯的含氮量之增加為0.1至15.0質量%之方式限制雖無特別限定，但在工業上較佳為肼系化合物濃度為1至80質量%、在溫度為50至120℃處理0.2至10小時之方式。

吸濕性微粒方面除了上述之以丙烯腈系交聯聚合物為原料者之外，亦可較佳地使用藉由加水分解將經共聚合含有5質量%以上之丙烯酸酯、進一步含有二乙烯苯或三聚異氰酸烯丙酯、及其他共聚單體之共聚單體組成物以導入交聯構造的丙烯酸酯系交聯聚合物之甲基酯部分，化學轉化為鹽型羧基者，並含有1.0mmol/g以上的該鹽型羧基之吸濕性微粒等。

吸濕性微粒之粒徑若無損於汽車內裝材料用合成皮革之機械性質等則無特別之限制，可隨用途而適宜地選擇。惟，在用於人體直接接觸的方向盤或板材之表皮材料之情 況，由於表面粗糙度有消費者不喜好的情況，故平均粒徑係以50μm以下為佳。較佳為30μm以下，更佳為20μm以下。還有，吸濕性微粒的平均粒徑之下限雖無特別之限制，但較佳為1μm以上。

吸濕性微粒的汽車內裝材料用合成皮革之樹脂層中之含量(在樹脂層為多層之情況，包含於全體樹脂層之總計含量)較佳為2g/m²以上，更佳為5g/m²以上。由於含有2g/m²以上，人體接觸汽車內裝材料時，介於皮膚與內裝材料之間的水分(汗)快速地被吸濕於合成皮革中，而完成無感覺沾黏感者。前述含量雖無特別限制，但從合成皮革之完成、成本效益等來看，以50g/m²以下為佳，較佳為30g/m²以下，更佳為20g/m²以下。

在前述樹脂層為多層之情況，較佳為最表層含有吸濕性微粒。藉由使最表層含有吸濕性微粒，可較減少合成皮革之沾黏感，並可賦予較乾爽之觸感。在該情況，最表層中的吸濕性微粒之含量較佳為2g/m²以上，更佳為5g/m²以上，較佳為40g/m²以下，更佳為20g/m²以下。

可藉由在基材層上形成樹脂層以製造本發明之汽車內裝材料用合成皮革。形成樹脂層之方法並無特別限制，舉例為在塗布經藉由溶劑液狀化的合成樹脂後將溶劑乾燥而形成樹脂層之方法、在塗布液狀的樹脂後使該樹脂反應而形成之方法等之乾式法；貼合由合成樹脂所形成的樹脂膜 之積層法；在塗布液狀的樹脂後將之導入凝固浴中凝固之濕式法等。又，在合成皮革的表面，必要時可實施壓花(emboss)加工或噴砂(sand blast)加工，獲得所希望之外觀。

還有，在採用上述積層法之情況，為了貼合樹脂膜所用之接著劑方面，考慮與表皮層之接著力，較佳為使用聚胺基甲酸酯系接著劑。聚胺基甲酸酯系接著劑舉例為聚醚系、聚酯系、聚碳酸酯系、或該等之複合型。接著劑較佳為硬化物之100%模數(modulus)為0.5MPa至5MPa者，若考慮耐曲折性(flex resistance)，特佳為0.5MPa至3MPa者。

本發明之汽車內裝材料用合成皮革為一種合成皮革，同時為抑制與真皮同等的手掌內濕度之上升的程度之吸濕特性優異、無沾黏感並具有乾爽觸感之汽車內裝材料用合成皮革。因此活用上述特性，則有用於汽車用內裝材料，尤其是方向盤表皮、控制盒表皮、變速覆蓋材料、儀表板材料、門飾材料、車頂表皮材料、汽車座椅表皮材料等。當然，與以用途的關係所應配合之要求性能之其他材料組合加以使用，亦可在不降低本發明的性能之範圍中實施加工，而賦予形狀。再者，亦可在進行製品化的任意段階中藉由添加藥劑以賦予阻燃化、防蟲抗菌化、耐熱化、撥水撥油化、著色、芳香性等之機能。

[實施例]

以下雖舉出實施例以較具體地說明本發明，但本發明 為不受下述實施例所限制者，亦可在適合前．後述的主旨之範圍中適宜變更加以實施，該等均包含於任何本發明之技術範圍中。在實施例中所用之測定方法係如下述。在以下之中，表示含量或使用量之「%」及「份」若無特別註記則為質量基準。

1-1.手掌內濕度

使用出汗模擬測定裝置，水供給量：140g/m²．h、熱板溫度：37℃、試料-熱板距離：0.5cm、環境溫濕度：20℃×65%RH、出汗規劃：從試驗開始實施5分鐘出汗，測定熱板與試料間之空間的濕度。由測定結果求出相對於試驗開始前的濕度經過出汗1分鐘時的濕度之上升(△H)。

還有，出汗模擬裝置係以具有出汗孔之基體及發熱體所形成之發熱出汗機構、用於供應水至出汗孔之送水機構、控制發熱體的溫度之發熱控制機構、溫濕度感測器所構成。基體為黃銅製且面積為120cm²，設置6個出汗孔，並藉由以平面狀加熱器所形成之發熱體控制於固定溫度。送水機構係使用襯筒式泵(tubing pump)，將固定水量輸送至基體之出汗孔。在基體表面上，貼合由厚度為0.1mm的聚酯複絲(multi-filament)織物所形成之模擬皮膚，藉此將由出汗孔所吐出之水擴展於基體表面，創造出汗狀態。在基體之周圍上設置高度為0.5cm之圍欄，可將試料裝設在距離基體0.5cm之位置上。溫濕度感測器則被設置於基體 與試料(合成皮革)之間的空間，測定基體在出汗狀態時的「基體與試料與以圍欄所包圍之空間」的濕度。

1-2.平均表面摩擦係數(特殊法)

使用加多技術Kato Tech股份有限公司製之表面摩擦係數測定器(KES-SE)，測定平均表面摩擦係數(MIU)。測定條件為標準摩擦物(指紋型)、摩擦時之荷重為1.47N/cm²(150gf/cm²)、測定感度為L(高感度為100g/V)。摩擦距離、摩擦速度等之其他條件如裝置規格(摩擦距離為30mm、解析距離為20mm、試料移動速度為1mm/秒鐘)。

1-3.藉由監測員之沾黏感、乾爽感、粗糙感之對比評估

藉由10位監測員，以對比法判斷試料之沾黏感、乾爽感及粗糙感。

監測員坐在已設置於經控制於25℃、60%RH的環境下之恆溫恆濕室之汽車座椅上，將做為比較對象的2種試料個別鋪敷於汽車座椅之左右座面上。其次，在位於汽車座椅的座面上之左右各試料上，放置監測員之左右手掌1分鐘。然後，判定1分鐘後之沾黏感、乾爽感、粗糙感。判定左右何者試料為較不沾黏、乾爽或不乾爽，以全體試料之組合進行對比判定後，依照瑟斯頓(Thurstone)之對比法，以-2至+2分使沾黏感、乾爽感、粗糙感標準化而得分化。還有，沾黏感為得分愈高表示愈不沾黏，乾爽感為得分愈高表示乾爽感覺高，粗糙感為得分愈高表示愈不粗 糙。

1-4.外觀

藉由目視確認合成皮革之表面狀態，並確認有否缺點、凹凸不均、塗布不均。

1-5.平均粒徑

使用島津製作所製雷射繞射式粒徑分布測定裝置「SALD-200V」並以水為分散介質加以測定，藉由以體積基準所表示之粒徑分布，求出平均粒徑。

1-6.鹽型羧基量

精秤1g的經充分乾燥之試料(X(g))，加入200ml的水於其中後，藉由加熱至50℃並且添加1mol/l之鹽酸水溶液而成為pH2，以試料中所含之羧基為全體H型羧基。其次，以0.1mol/l之NaOH水溶液依照常法以求得滴定曲線。由該滴定曲線求出H型羧基中已消耗之NaOH水溶液消耗量(Y(ml))，藉由下式計算出試料中所含之全體羧基量。

(全體羧基量(mmol/g))=0.1×Y/X

以其他方法，並未進行藉由上述的全體羧基量測定操作中之1mol/l鹽酸水溶液添加成為pH2之調整而同樣地求得滴定曲線，並求得試料中所含之H型羧基量。由該等結果以下式計算出鹽型羧基量。

(鹽型羧基量(mmol/g))=(全體羧基量)-(H型羧基量)

1-7.不織布之密度

依照JIS-L 1913(2010)，由所求得之單位面積重量及厚度換算成每1m³之重量成為g/m³做為密度。具體而言，藉由厚度測定器以荷重為2kPa測定厚度，以單位面積重量除以厚度而求得密度。

1-8.不織布之初期應力

依照JIS-L 1913(2010)，以所測定之拉伸強度的5%伸長時之應力為初期應力。具體而言，預備寬為5cm、長為30cm的試驗片5片，求得針對個別進行拉伸試驗之平均值。拉伸試驗係以固定於定速伸長型拉伸試驗機之間隔為20cm開始，以10cm/分鐘的拉伸速度施加荷重直到試驗片斷裂為止。

1-9.不織布之斷裂強度(breaking strength)

依照JIS-L 1913(2010)斷裂強度(breaking strength)B法(定速伸長型法)。具體而言係選取5片直徑為8cm的試驗片，測定衝撞經100mm/分鐘之定速加壓前端曲率半徑為1.25cm、直徑為2.5cm的壓模桿時之試驗片之強度而計算出彼等之平均值。

1-10.不織布之剛軟度

依照JIS-L 1913(2010)。具體而言係CD方向之試驗片全體寬度每1m，在6處選取在MD方向為20cm、在CD方向為2.5cm的正方形之試驗片，基於41.5°懸臂樑(cantilever)法在表裏雙面、計數為12點進行測定並計算出 彼等之平均值。該方法為MD方向之剛軟度結果，關於CD方向則為使試驗片方向垂直並如上述進行測定之結果。

2.基材之製作 2-1.不織布(製造例1、比較例1之基材)

預備由聚醯胺6與聚對苯二甲酸乙二酯所構成的割纖前纖度(fineness)為0.24dtex之中空花瓣型割纖複合纖維之單位面積重量為80g/m²的未割纖之短纖維複合割纖不織布做為上層基材。藉由熟知之紡絲黏合(spun bond)法使聚對苯二甲酸丁二酯樹脂(以下簡稱為「PBT」。)纖度(fineness)為2.0dtex，並在調整空壓速度調整使已延伸之纖絲(filament)群成為單位面積重量為100g/m²之樹脂織網上堆積，然後藉由壓花輥(embossing roller)實施假接著加工而獲得紡絲黏合不織布做為下層基材。所得的紡絲黏合不織布之初期應力在縱向為18.0N/5cm、橫向為7.5N/5cm。

然後，藉由習知之針扎(needle punch)法，以從下層紡絲黏合不織布將針插入的方式，藉由使上層分割纖維不織布與下層之紡絲黏合不織布進行纖維交織，獲得複合不織布。再之後藉由水扎(water punch)使該上層基材與該下層基材進行高水壓處理，可分割及積層割纖纖維，且未剝離地使上層與下層交織而獲得目的物之積層不織布。所得的積層不織布之密度為172kg/m³、斷裂強度(breaking strength)為760N、剛軟度在縱向為110mm、橫向為81mm。

2-2.編織物(製造例2至8、比較例2至8之基材)

使用84dtex/36f之聚酯纖絲，獲得單位面積重量為300g/m²之翠可特(tricot)經編組織編織物。

3.微粒 3-1.吸濕性微粒No.1(平均粒徑：3μm)

將450份的丙烯腈、50份的丙烯酸甲酯及1181份的水置入2公升之高壓釜內，相對於單體全量進一步添加0.5%之二-第三丁基過氧化物做為聚合起始劑後、密閉，接著在攪拌下於120℃之溫度進行30分鐘聚合。反應結束後，藉由繼續攪拌同時冷卻至90℃而獲得平均粒徑為2μm之聚合物粒子。其次，在100份所得之聚合物粒子中混合60份的60%氫化肼及850份的水，藉由以90℃、3小時的條件進行肼處理以導入交聯，再者，添加112份的氫氧化鈉，進行120℃、2小時的反應。將所得之粒子水洗、洗淨、乾燥後、並分級，獲得平均粒徑為3μm之丙烯酸系交聯聚合物微粒。該粒子之鹽型羧基量為7.0mmol/g。又，藉由肼處理的含氮量之增加為1.5質量%。

3-2.吸濕性微粒No.2(平均粒徑：30μm)

添加由55份的丙烯腈、10份的丙烯酸甲酯、35份的二乙烯基苯所構成之單體混合物於300份包含0.5份的過硫酸銨之水溶液中，其次加入0.6份的焦亞硫酸鈉，在裝置攪拌機的聚合槽中進行65℃、2小時之聚合。將15份所 得的粒子分散於85份的水中，添加10份的氫氧化鈉於其中，於90℃下進行加水分解反應2小時後，進行洗淨、脫水、乾燥，獲得丙烯酸系交聯聚合物微粒。該粒子之平均粒徑為30μm、鹽型羧基量為6.3mmol/g。

3-3.PMMA粒子No.1(平均粒徑：3μm)

混合90份的甲基丙烯酸甲酯、10份的乙二醇二甲基丙烯酸酯、1份的2,2’-偶氮雙(2,4-二甲基戊腈)、10份的聚乙烯醇、300份的水，藉由以均質攪拌器攪拌進而製成單體分散液，於50℃下進行聚合2小時。將所得之粒子進行水洗、脫水、乾燥後，藉由分級處理，獲得平均粒徑為3μm之聚甲基丙烯酸甲酯系微粒。

3-4.PMMA粒子No.2(平均粒徑：30μm)

混合90份的甲基丙烯酸甲酯、10份的乙二醇二甲基丙烯酸酯、1份的2,2’-偶氮雙(2,4-二甲基戊腈)、10份的聚乙烯醇、300份的水，藉由以均質攪拌器攪拌進而製成單體分散液，於50℃下進行聚合2小時。將所得之粒子進行水洗、脫水、乾燥後，藉由分級處理，獲得平均粒徑為30μm之聚甲基丙烯酸甲酯系微粒。

4.合成樹脂 4-1.胺基甲酸酯樹脂

使用100%模數為2至10MPa的無黃變聚碳酸酯型聚胺基甲酸酯做為胺基甲酸酯樹脂。

4-2.高滑性胺基甲酸酯樹脂

使用100%模數為5至10MPa的聚矽氧改質無黃變聚碳酸酯型聚胺基甲酸酯做為高滑性胺基甲酸酯樹脂。

5.合成皮革之製造 5-1.製造例1

以水性溶液的浸絞(dip nip)法將質量比為18%的聚乙烯醇(PVA)附著於由上述所得之不織布。該等係為了將尺寸安定性賦予板材本身，進而實施與胺基甲酸酯樹脂的取代。

以刮刀塗布機(knife coater)將聚胺基甲酸酯樹脂溶液塗布成為濕成分附著為730g/m²，以60℃的溫水取代洗淨PVA樹脂，以120℃的熱空氣加以乾燥。乾燥後胺基甲酸酯塗布單位面積重量成為220g/m²，獲得濕式合成皮革。以濕式合成皮革全體而言單位面積重量為400g/m²、厚度為1.3mm。再者，使以雙輥塗布機(comma coater)塗布經溶於溶劑之胺基甲酸酯樹脂於離型紙上成為25g/m²，並加以乾燥所製作的乾式層之薄膜，對向貼於經塗布接著劑(約30g/m²)之上述濕式合成皮革上，之後進行陳化(aging)處理，並積層樹脂層。其中，以基材與樹脂層之全體而言，單位面積重量為455g/m²、厚度為1.6mm。還有，在接著劑方面，則使用聚胺基甲酸酯系接著劑。

將吸濕性微粒No.1混合於前述高滑性胺基甲酸酯樹脂中，在由上述所形成之樹脂層上以凹版(gravure)塗布賦 予限定量，進而形成最表層。使用離型紙，並實施類似真皮摺皺加工而獲得合成皮革。

5-2.製造例2

以雙輥塗布機(comma coater)塗布經溶於溶劑之胺基甲酸酯樹脂於離型紙上成為25g/m²，加以乾燥所製成之薄膜，對向貼合於經塗布接著劑(約30g/m²)之上述編織基材，之後進行陳化(aging)處理，形成樹脂層。其中，以基材與樹脂層之全體而言，單位面積重量為355g/m²、厚度為0.9mm。

混合吸濕性微粒No.1於前述高滑性胺基甲酸酯樹脂中，在由上述所形成的樹脂層上以凹版(gravure)塗布賦予限定量，進而形成最表層。使用離型紙，並實施類似真皮摺皺加工而獲得合成皮革。

5-3.製造例3至5

除了變更混合於高滑性胺基甲酸酯樹脂的吸濕性微粒之含量、或含量與平均粒徑以外，與製造例2同樣地獲得合成皮革。

5-4.製造例6

混合吸濕性微粒No.1於經溶於溶劑之胺基甲酸酯樹脂中，並以雙輥塗布機(comma coater)塗布於離型紙上成為25g/m²，加以乾燥所製成之薄膜，對向貼合於經塗布接著劑(約30g/m²)之上述編織基材，之後進行陳化(aging)處 理，形成樹脂層。其中，以基材與樹脂層之全體而言，單位面積重量為355g/m²、厚度為0.9mm。

混合吸濕性微粒No.1於前述高滑性胺基甲酸酯樹脂中，在由上述所形成的樹脂層上以凹版(gravure)塗布賦予限定量，進而形成最表層。使用離型紙，並實施類似真皮摺皺加工而獲得合成皮革。

5-5.製造例7

混合吸濕性微粒No.1於經溶於溶劑之胺基甲酸酯樹脂中，並以雙輥塗布機(comma coater)塗布於離型紙上成為25g/m²，加以乾燥所製成之薄膜，對向貼合於經塗布接著劑(約30g/m²)之上述編織基材，之後進行陳化(aging)處理，形成樹脂層，獲得合成皮革。

亦即除了未形成由高滑性胺基甲酸酯樹脂而獲得的最表層以外，與製造例6同樣地獲得合成皮革。

5-6.製造例8

除了將混合於胺基甲酸酯樹脂的微粒變更為PMMA粒子No.1以外，與製造例6同樣地獲得合成皮革。

5-7.製造例9

除了將混合於高滑性胺基甲酸酯樹脂的微粒變更為PMMA粒子No.1以外，與製造例1同樣地獲得合成皮革。

5-8.製造例10

除了將混合於高滑性胺基甲酸酯樹脂的微粒變更為 PMMA粒子No.1以外，與製造例2同樣地獲得合成皮革。

5-9.製造例11

將混合於高滑性胺基甲酸酯樹脂的微粒變更為PMMA粒子No.1、並變更含量以外，與製造例2同樣地獲得合成皮革。

5-10.製造例12

除了將混合於高滑性胺基甲酸酯樹脂的微粒變更為PMMA粒子No.2、並變更含量以外，與製造例2同樣地獲得合成皮革。

5-11.製造例13

除了未混合微粒於胺基甲酸酯樹脂以外，與製造例7同樣地獲得合成皮革。

5-12.製造例14

除了將混合於胺基甲酸酯樹脂的微粒及混合於高滑性胺基甲酸酯樹脂的微粒，均變更為PMMA粒子No.1以外，與製造例6同樣地獲得合成皮革。

5-13.製造例15

除了將混合於胺基甲酸酯樹脂的微粒變更為PMMA粒子No.1以外，與製造例7同樣地獲得合成皮革。

5-14.製造例16

除了將混合於高滑性胺基甲酸酯樹脂的微粒變更為PMMA粒子No.1以外，與製造例6同樣地獲得合成皮革。

表1顯示於上述製造例1至16所得的合成皮革之構成及手掌內濕度、平均表面摩擦係數之評估結果。又，第1圖顯示於製造例1至16所得的合成皮革之平均表面摩擦係數與手掌內濕度之出汗開始1分鐘後之上升部分(△H)的關係。還有，針對實際搭載於汽車的汽車座椅用真皮做為參考例1，亦進行同樣的評估，結果示於第1圖。

又，表2顯示由監測員所得之沾黏感、乾爽感、粗糙感的主觀評估結果。沾黏感係以正的得分顯示未獲得沾黏之感覺、乾爽感係以正的得分顯示獲得乾爽之感覺、粗糙感係以正的得分顯示未獲得粗糙之感覺。

由表1發現製造例2的掌內濕度之上升有最小之傾向，其次發現以製造例6、1、3、5之順序有手掌內濕度之上升小之傾向。關於製造例1至8與參考例1(參照第1圖)，確認1分鐘後的手掌內濕度之上升(△H)的值為20%RH以下，在監測員的主觀評估中，亦獲得無沾黏的感覺。相對於該等，製造例9至16之試料全部從初期之段階開始，手掌內濕度之上升快速，1分鐘後的△H之亦顯示20%RH以上之值，監測員的主觀評估亦發現沾黏感的評估有不佳的傾向。

製造例2係樹脂層為多層，推判最表層的吸濕性微粒含量較其他的製造例多而為吸濕性能優異者。製造例6係在胺基甲酸酯樹脂層與高滑性胺基甲酸酯樹脂層二者中均含有吸濕性微粒，而推判為吸濕性優異者。因此，在彼等之製造例2、6中，較參考例1之真皮更為抑制手掌內濕度之上升，完成不易感覺沾黏感的試料。

由第1圖發現製造例13有以特殊法所得之平均表面摩擦係數為0.4以上、製造例15為0.2且有不易滑動之傾向。又，手掌內濕度的1分鐘後之上升在製造例9至16的全部試料中顯示△H大於20%RH，較參考例1之真皮高5%RH以上之值。附帶一提，一般人可身體感受5%RH以上之差異。因此，與真皮比較，製造例9至16之合成皮革可說是沾黏感大者，其中已知製造例13、15亦為表面摩擦阻力高、且未獲得乾爽感者。

除了上述結果(△H：1分鐘後的手掌內濕度之上升部分、MIU：以特殊法所得之平均表面摩擦係數、沾黏感．乾爽感．粗糙感：以監測員所得之主觀結果)以外，以4階段(◎：非常良好、○：良好、△：普通、×：不良)來評估外觀、成本效益。結果示於表3。

◎：非常良好、○：良好、△：普通、×：不良

由表3推斷在考慮沾黏感、乾爽感、粗糙感以外之外觀、成本效益的情況，製造例3之構成為有效果的。但是，在製造例1至8中1分鐘後的手掌內濕度之上升為20%RH以下，由於無沾黏感且獲得乾爽的觸感，於製造例1至8所得之合成皮革任一者均可謂為無沾黏感、且具有乾爽觸感之汽車內裝材料用合成皮革。相對於此，於製造例9至16所得之合成皮革係1分鐘後的手掌內濕度之上升全部大於20%RH，可謂為沾黏感不佳之汽車內裝材料用合成皮革。

又，由於本發明之合成皮革係所用的吸濕性微粒之量少、且用於賦予微粒之樹脂量亦少，故與習知的合成皮革比較，可謂具有輕量化效果、在成本效益上亦優異之汽車內裝材料用合成皮革。

本發明之汽車內裝材料用合成皮革係有用於、汽車用內裝材料、特別是方向盤表皮、控制盒表皮、變速覆蓋材料、儀表板材料、門飾材料、車頂表皮材料、汽車座椅表皮材料等。

第1圖係顯示平均表面摩擦係數與手掌內濕度之出汗開始1分鐘後之上升部分(△H)的關係圖。

Claims (7)

1. 一種汽車內裝材料用合成皮革，其係在具有單層或多層構造的不織布或織編物之基材層上，形成由單層或多層之合成樹脂所構成之樹脂層之合成皮革，其特徵為該樹脂層含有吸濕性微粒、且藉由出汗模擬裝置測定的手掌內濕度之出汗開始1分鐘後之上升(△H)為20%RH以下，且1.47N/cm²荷重時之平均表面摩擦係數(MIU)為0.25以下，該合成樹脂係選自聚胺基甲酸酯樹脂、聚醯胺樹脂、聚丙烯酸酯樹脂、乙酸乙烯酯樹脂、聚丙烯腈樹脂中之1種以上，該吸濕性微粒係以丙烯酸系交聯聚合物為原料者。
2. 如申請專利範圍第1項之汽車內裝材料用合成皮革，其中該樹脂層為多層，且最表層含有吸濕性微粒。
3. 如申請專利範圍第1或2項之汽車內裝材料用合成皮革，其中該吸濕性微粒之平均粒徑為1μm至50μm。
4. 如申請專利範圍第1或2項之汽車內裝材料用合成皮革，其中該樹脂層之吸濕性微粒之含量為2g/m²至50g/m²。
5. 如申請專利範圍第1或2項之汽車內裝材料用合成皮革，其中該吸濕性微粒之50質量%以上為以丙烯酸系交聯聚合物為原料者。
6. 如申請專利範圍第1或2項之汽車內裝材料用合成皮 革，其中該基材層為具有藉由機械交織積層構成上層的纖維構造體與構成下層的纖維構造體之2層構造之不織布，上層之單位面積重量為40g/m²至150g/m²、且構成上層的纖維之纖度(fineness)為0.0001dtex至0.5dtex，下層之單位面積重量為40g/m²至200g/m²、且構成下層的纖維之纖度(fineness)為1.5dtex至10.0dtex。
7. 如申請專利範圍第1或2項之汽車內裝材料用合成皮革，其中該基材層為具有單層或多層構造之不織布，該不織布係密度為120kg/m³至250kg/m³、斷裂強度(breaking strength)為400N至1000N且剛軟度為1mm至120mm。