TWI415808B - A glass melting furnace, a manufacturing method of a molten glass, a manufacturing apparatus for a glass product, and a method for manufacturing a glass product - Google Patents

A glass melting furnace, a manufacturing method of a molten glass, a manufacturing apparatus for a glass product, and a method for manufacturing a glass product Download PDF

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Description

玻璃熔融爐、熔融玻璃之製造方法、玻璃製品之製造裝置及玻璃製品之製造方法 技術領域
本發明係有關於一種在高溫氣相環境氣體中從玻璃原料粒子形成液態玻璃粒子來製作熔融玻璃的玻璃熔融爐、該玻璃熔融爐之熔融玻璃的製造方法、具有該熔融爐之玻璃製品之製造裝置、及使用上述製造方法之玻璃製品之製造方法。
 背景技術
專利文獻1、2揭示一種玻璃熔融爐，係作為在高溫氣相環境氣體中熔融並集積玻璃原料粒子來製造熔融玻璃的玻璃熔融爐，且玻璃熔融爐頂部具有玻璃原料粒子投入部、及形成用以熔融玻璃原料粒子之高溫氣相環境氣體之加熱機構者。
該玻璃熔融爐係將從玻璃原料粒子投入部投入爐內之玻璃原料粒子，在經加熱機構加熱過之高溫氣相環境氣體中加以熔融而形成液態玻璃粒子，並使液態玻璃粒子集積於玻璃熔融爐底部形成玻璃熔液，且將玻璃熔液暫時聚集於玻璃熔融爐底部後排出之裝置。又，此種熔融玻璃製法作為玻璃的氣化熔融法而廣為人知。依據上述氣化熔融法，與習知的西門子爐熔融法(Siemens furnace)相較下，可將玻璃熔融步驟的能源消耗減低至1/3左右且得以短時間熔融，可謀求熔融爐的小型化、蓄熱室的省略、品質的提升、二氧化碳的減低、玻璃品種變更時間的短縮化。此種玻璃氣化熔融法作為一種節能技術而備受矚目。
惟，從玻璃原料粒子投入部投入的玻璃原料粒子為一般使用製作成粒徑1mm以下之粒子。投入玻璃熔融爐之玻璃原料粒子在高溫氣相環境氣體中下降(飛翔)時，其一粒一粒的粒子會熔融成液態玻璃粒子，而液態玻璃粒子則向下落並集積於玻璃熔融爐底部形成玻璃熔液。從該玻璃原料粒子生成之液態玻璃粒子亦可表現為玻璃滴液。為了在高溫氣相環境氣體中短時間內從玻璃原料粒子生成液態玻璃粒子，玻璃原料粒子的粒徑必須如前述般小粒。又，一般而言，從各個玻璃原料粒子而成之各個液態玻璃粒子必須是具有大致同一玻璃組成之粒子。
由於玻璃原料粒子與液態玻璃粒子同為小粒子，因此玻璃原料粒子變成液態玻璃粒子時產生之分解氣體成分不會受困於生成之液態玻璃粒子內部，而幾乎釋放至液態玻璃粒子外部。故，液態玻璃粒子所集積之玻璃熔液中少有產生泡沫之虞。
另一方面，各玻璃原料粒子為構成原料成分幾乎相同之粒子，且其產生之各液態玻璃粒子之玻璃組成亦相互相等。由於液態玻璃粒子間之玻璃組成的差異小，因此多數液態玻璃粒子所堆積形成的玻璃熔液中，少有產生玻璃組成相異的部分之虞。故，習知玻璃熔融爐所必要之用以使玻璃熔液的玻璃組成均質化之均質化機構，在氣化熔融法中幾乎不需要。即便發生少數液態玻璃粒子與其它大部分液態玻璃粒子的玻璃組成相異之情形，由於液態玻璃粒子為粒徑小的粒子，因此由玻璃組成相異之少數玻璃粒子所產生的玻璃熔液中之玻璃組成異質區域很小，該異質區塊容易在短時間內均質化而消失。如此一來，氣化熔融法可減低玻璃熔液均質化所需要之熱能，並縮短均質化所需之時間。
專利文獻1之玻璃熔融爐中，形成高溫氣相環境氣體之加熱機構係具備複數條電弧電極、及/或氧燃燒噴嘴，並利用複數條電弧電極所形成之熱電漿電弧、及/或氧燃燒噴嘴產生之氧燃燒焰(火焰)來形成爐內約1600℃以上之高溫氣相環境氣體。對該高溫氣相環境氣體中投入玻璃原料粒子，藉此在高溫氣相環境氣體內使玻璃原料粒子變化為液態玻璃粒子。又，在專利文獻1中所使用之玻璃原料粒子，由短時間可變化成液態玻璃粒子，且排出氣體擴散容易之觀點看來，係使用粒徑0.5mm(重量平均)以下之粒子。再者，由玻璃原料粒子微粉化造成之成本上升及生成液態玻璃粒子間玻璃組成變動減低之觀點看來，則使用粒徑0.01mm(重量平均)以上之粒子。
另一方面，專利文獻2之玻璃熔融爐中，加熱機構係具有於玻璃熔融爐頂壁朝下裝設之氧燃燒器。該氧燃燒器係與氣體供給系統及原料供給系統相連接，以供給氧氣濃度90容量%以上之助燃氣體與玻璃原料。因此，該玻璃熔融爐會使氧燃燒器燃燒而向下形成火焰，且自氧燃燒器朝火燄中向下供給玻璃原料粒子，使火燄中生成液態玻璃粒子，並使生成之液態玻璃粒子集積於火焰正下方之爐底而形成玻璃熔液。
由專利文獻1、2之玻璃熔融爐所製造之約1600℃的熔融玻璃，會由玻璃熔融爐供給至溫度調整槽或澄清槽(cla rifying tank)，並在此處冷卻至可成形之溫度(鈉鈣玻璃約1000℃左右)為止。接著，該熔融玻璃會供給至漂浮槽、熔合成形機、轉出成形機、吹氣成形機、壓製成形機等玻璃製品之成形機構，於此成形為各種形狀之玻璃製品。接著，經成形的玻璃製品依緩冷卻機構冷卻至近室溫，爾後視需要經過切斷機構之切斷步驟、及/或其它後續步驟後，製造成期望之玻璃製品。
先前技術文獻
專利文獻
專利文獻1：特開2007-297239號公報
專利文獻2：特開2008-120609號公報
然而，在專利文獻1、2所揭示之熔融玻璃的製造設備中，有粒子飛散的問題。例如，供給到前述專利文獻2中所記載由氧燃燒器生成之火焰中的玻璃原料粒子，乃經火焰搬運且以高速移動而熔融成液態玻璃粒子。屆時，亦會生成從大部分粒子之移動方向偏離而不朝爐底方向之粒子，即懸浮粒子。因此，會有一問題，即，玻璃原料粒子所熔融之液態玻璃粒子、或一部分從玻璃原料粒子到成液態玻璃粒子之途中的粒子變成懸浮粒子，從使液態玻璃粒子生成之高溫氣相部飛散，不達致玻璃熔液面而由排氣流搬運而附著於爐壁，從排氣口進入煙道而附著於煙道。猶，亦會有飛散液態玻璃粒子或表面已呈液態玻璃之粒子在飛散途中變成已固化之粒子。又，也會有玻璃原料粒子飛散之情形。以下，將來自該等玻璃原料粒子之不會達致玻璃熔液面而從高溫氣相部飛散之粒子稱為飛散粒子。
由於往爐內壁面等之飛散粒子的附著，會有爐壁之爐材、煙道之壁材受飛散粒子材料化學性地侵蝕，且侵蝕時之反應生成物會往爐內的玻璃熔液落下而使熔融玻璃的品質降低，並使爐壁爐材、煙道壁材之侵蝕加劇之虞。
有鑑於此，本發明之目的在於提供玻璃熔融爐、熔融玻璃之製造方法、玻璃製品之製造裝置、及玻璃製品之製造方法，前述玻璃熔融爐係可在熔融玻璃之製造方法中，抑制由前述飛散粒子所造成之熔融玻璃的品質降低或玻璃熔融爐內壁等的侵蝕，而前述熔融玻璃之製造方法係在高溫氣相環境氣體中將玻璃原料粒子形成液態玻璃粒子，並將玻璃粒子集積於爐底部來形成玻璃熔液。
為達成前述目的，本發明為提供一種玻璃熔融爐，其係在玻璃熔融爐內之氣相環境氣體中將玻璃原料粒子作成液態玻璃粒子，並將該液態玻璃粒子集積於玻璃熔融爐底部作成玻璃熔液，且將該玻璃熔液排出者，其特徵在於包含有向下設置於前述玻璃熔融爐內之上部爐壁部之玻璃原料粒子投入部、用以於前述玻璃熔融爐內之玻璃原料粒子投入部下方形成將玻璃原料粒子作成液態玻璃粒子之氣相部之加熱機構、朝下設置於前述玻璃熔融爐內之上部爐壁部，並以預定間隔設置來包圍前述玻璃原料粒子投入部與前述加熱機構而可投入玻璃屑片之複數玻璃屑片投入部、集積前述液態玻璃粒子而形成玻璃熔液之爐底部、及排出前述玻璃熔液之排出部。
又，為達成前述目的，本發明提供一種熔融玻璃之製造方法，其特徵在於使用本發明之玻璃熔融爐，使來自玻璃原料粒子投入部投入之玻璃原料粒子之粒子的一部分(懸浮粒子)，附著於從複數玻璃屑片投入部所投入之玻璃屑片，以防止前述粒子從前述氣相部逸散。
更進一步，為達成前述目的，本發明提供一種熔融玻璃之製造方法，係於玻璃熔融爐內之氣相環境氣體中將玻璃原料粒子作成液狀玻璃粒子，並將該液狀玻璃粒子集積於玻璃熔融爐之底部作成玻璃熔液者，其特徵在於由前述玻璃熔融爐內之上部爐壁部朝下供給前述玻璃原料粒子，並使其通過由加熱機構所形成之氣相部來作成液狀玻璃粒子，由前述玻璃熔融爐內之上部爐壁部朝下供給玻璃屑片，並使玻璃屑片之落下流落下而包圍前述玻璃原料粒子通過之區域，將前述液狀玻璃粒子與前述玻璃屑片集積於爐底部作成玻璃熔液。
藉由本發明之玻璃熔融爐及熔融玻璃之製造方法，為包圍從自加熱機構形成之火焰或熱電漿電弧等變成之高溫氣相部(玻璃原料粒子通過而成為液態玻璃粒子之區域)，從複數玻璃屑片投入部使玻璃屑片呈筒狀之流動而落下，且從高溫氣相部以呈筒狀之玻璃屑片之流動來區劃爐壁，並使將從高溫氣相部逸散之粒子附著於落下中的玻璃屑片表面加以擷取並使落下。藉此可抑制從前述氣相部逸散之粒子(即，飛散粒子)之發生，因此附著於爐壁、煙道之飛散粒子之附著量會驟減，故，可防止由飛散粒子附著於爐壁、煙道所造成之熔融玻璃之品質降低。又，在本發明中，可謀求由加熱機構形成之火焰、或由電漿電弧玻璃屑片之預熱及下降流形成之火焰的穩定，並可利用排氣熱來熔融玻璃屑片。
而，玻璃原料粒子的氣化熔融係藉由玻璃原料粒子投入部與形成氣相部之加熱機構而實施。換言之，從向下設置於玻璃熔融爐之上部爐壁部之玻璃原料粒子投入部，將玻璃原料粒子投入爐內，並使已投入之玻璃原料粒子通過由加熱機構所形成之高溫氣相部中來加熱熔融，而形成液態的玻璃粒子。液態玻璃粒子集積於爐底，成為玻璃熔液且暫時聚集，並從玻璃熔融爐下游側之排出部排出熔融玻璃。而，玻璃熔融爐之上部爐壁部係意指玻璃熔融爐之頂部及離頂部內壁1m以內之側壁範圍者。
玻璃屑片投入部含有可將預定大小之玻璃屑片從爐外貫通爐壁並導入爐內之通路。上述玻璃熔融爐中，氣相部係意指前述玻璃原料粒子成為液態玻璃粒子之爐內氣相環境氣體部分。換言之，氣相部係意指玻璃原料粒子成為液態玻璃粒子之區域。
又，本發明用以形成前述氣相部之加熱機構，宜為使氧燃燒焰產生之氧燃燒器、及使熱電漿產生之一對以上的電極所構成之多相弧電漿產生裝置之中至少其一者。
根據本發明，在氧燃燒器之氧燃燒焰之情形可形成約2000℃之高溫環境氣體，在熱電漿之情形則可形成5000～20000℃之高溫環境氣體。因此，可將在氣相部中落下之玻璃原料粒子在短時間作成液態玻璃粒子。而，氧燃燒器及多相弧電漿產生裝置可單獨設置亦可兩者併用。又，作為形成氣相部之加熱機構而使用之氧燃燒器可使用與玻璃原料粒子投入部呈一體型態之燃燒器。又，在本發明之前述氧燃燒器以設置有前述玻璃原料粒子投入部及前述玻璃屑片投入部為宜。
根據本發明，可藉由在氧燃燒器將玻璃原料粒子投入部與玻璃屑片投入部設置呈一體，而將形成氣相部之加熱機構、玻璃原料粒子投入部、及玻璃屑片投入部作為一台構成構件來使用，因而對玻璃熔融爐之設置會變得容易。
又，根據本發明，在前述氧燃燒器宜將前述玻璃屑片投入部設置成可自由拆裝。
根據本發明，玻璃屑片通過之玻璃屑片投入部會因含有尖銳角(邊緣面)之玻璃屑片而容易損傷，在已損傷狀態下使用，會使玻璃屑片投入部之素材在玻璃熔液中落下變成雜物而惡化熔融玻璃之品質。因此，當玻璃屑片投入部受損時，有立即更換玻璃屑片投入部之必要。於是，如本發明，藉由將玻璃屑片投入部相對於氧燃燒器設置成可自由拆裝，可使玻璃屑片投入部之更換變得容易而維持熔融玻璃之品質。
又，本發明之前述玻璃屑片投入部，在俯視時宜複數設置在以前述玻璃原料粒子投入部為中心之同心圓上。
根據本發明，在俯視時，藉由在以前述玻璃原料粒子投入部為中心之同心圓上設置前述複數玻璃屑片投入部，可有效地抑制飛散粒子之產生。
又，本發明之前述玻璃熔融爐係在俯視時，於同心圓上設有複數前述玻璃原料粒子投入部，且於該複數玻璃原料粒子投入部之外側，即以前述同心圓之大致中央部為中心之同心圓上設有前述複數玻璃屑片投入部為宜。當爐內有複數氣相部存在時，個別的氣相部宜由每個氣相加熱機構所形成。
根據本發明，上述發明效果以外，亦可併用大量的玻璃原料粒子與玻璃屑片，因此適合用在數十噸/日以上、及數百噸/日以上之玻璃製品生產之大規模熔融爐。又，在本發明中，當適用在氧燃燒器上設置玻璃原料粒子投入部與玻璃屑片投入部呈一體之態樣時，由於藉由雙重筒狀之玻璃屑片之流動可包圍玻璃原料粒子成為液態玻璃粒子之區域，因此抑制飛散粒子產生之效果及玻璃屑片之利用效率可再進一步提高，前述雙重筒狀為玻璃屑片投入部與氧燃燒器呈一體之複數部份與其複數部份之外側部分。
又，本發明之前述玻璃屑片投入部宜設為用以投入前述玻璃屑片之短徑(a)為0.1mm＜a＜50mm之玻璃屑片。本發明之前述短徑(a)之玻璃屑片係殘留於網目之目孔(Opening)大小為0.1mm之篩，且通過網目之目孔(Opening)大小為50mm之篩者為宜。
根據本發明，在玻璃屑片的大小中，是考量玻璃屑片本身很少會因玻璃熔融爐內之氣流飛散，及將玻璃屑片從製造熔融玻璃之步驟內或市場回收儲存，並搬運到玻璃屑片投入口之處理上的效率，而規定其短徑。本發明中，將該短徑(a)之玻璃屑片從玻璃屑片投入部投入爐內，並將下降中之玻璃屑片以形成氣相部之加熱機構加熱。玻璃屑片宜在到達爐底之玻璃熔液前至少其表面部液化，但亦可不液化就到達玻璃熔液。一旦玻璃屑片之至少表面部液化，則懸浮粒子容易附著，可減少從玻璃屑片之流動縫隙逸散成為飛散粒子之粒子量。
因此，根據本發明之玻璃熔融爐，玻璃原料粒子且玻璃屑片本身之飛散減少，可將使用方便之玻璃屑片投入玻璃熔融爐熔融。藉此，變得適合用在數十噸/日以上、及數百噸/日以上之玻璃製品生產之大規模熔融爐。
又，本發明之該熔融爐宜設置有加熱已聚集之玻璃熔液的熔液加熱部。
根據本發明，藉由熔液加熱部來加熱玻璃熔液可防止玻璃熔液之溫度降低，且可將玻璃熔液維持在預定溫度，對以固體狀態著落在玻璃熔液之玻璃屑片之熔融化亦有貢獻。
再者，本發明之前述熔液加熱部宜配置在前述玻璃屑片投入部之下方位置的熔液中。
根據本發明，當用以熔融玻璃屑片之熱能不足時，由於在玻璃熔融爐之爐底部有玻璃屑片之熔融殘餘下沉之虞，因此藉由在玻璃屑片投入部之下方位置配置熔液加熱部，可完全熔融如前述玻璃屑片之熔融殘餘。
又，為達成前述目的，本發明提供玻璃製品之製造裝置，其特徵在於包含本發明之玻璃熔融爐、設置於該玻璃熔融爐之前述排出部下游側之成形熔融玻璃之成形機構，以及緩冷卻成形後玻璃之緩冷卻機構。
又，為達成前述目的，本發明提供玻璃製品之製造方法，其特徵在於包含藉由本發明之熔融玻璃之製造方法來製造熔融玻璃之步驟、成形該熔融玻璃之步驟，及緩冷卻成形後玻璃之步驟。
如以上說明，根據本發明之玻璃熔融爐及熔融玻璃之製造方法，可抑制由飛散粒子附著於爐壁、煙道而造成之爐壁或煙道之損傷及熔融玻璃之品質降低，因此，可長期製造品質優良之熔融玻璃。
又，依據本發明之玻璃製品的製造裝置、及玻璃製品的製造方法，可藉由本發明之熔融玻璃之製造裝置及製造方法大量製造品質優良的熔融玻璃，因此可大量且長期地生產品質優良的玻璃製品。
圖式簡單說明
第1圖係構成本發明玻璃製品製造裝置的第1實施形態之玻璃熔融爐之縱截面圖。
第2圖係第1圖所顯示之玻璃熔融爐的主要部份俯視截面圖。
第3圖係構成本發明之玻璃製品之製造裝置的第2實施形態之玻璃熔融爐之縱截面圖。
第4圖係第3圖所顯示之玻璃熔融爐之主要部份俯視截面圖。
第5圖係構成本發明之玻璃製品之製造裝置的第3實施形態之玻璃熔融爐之主要部份俯視圖。
第6圖係構成本發明之玻璃製品之製造裝置的第4實施形態之玻璃熔融爐之主要部份俯視圖。
第7圖係顯示實施形態之玻璃製品製造方法之實施形態的流程圖。
 用以實施發明之形態
以下，依照附加圖式說明本發明之玻璃熔融爐、熔融玻璃之製造方法、玻璃製品之製造裝置、及玻璃製品之製造方法之較佳實施形態。
已圖示之玻璃熔融爐中，形成氣相部之加熱機構係由氧燃燒器而成。氣相部係由氧燃燒器的火焰中及火焰鄰近之高溫部所構成。
用以供給玻璃原料粒子到氣相部之玻璃原料粒子投入部與氧燃燒器呈一體，在氧燃燒器出口附近供給燃燒氣體之管、供給氧氣之管、及供給玻璃原料粒子之管係以同軸構成。此玻璃原料粒子投入部與氧燃燒器之組合稱為玻璃原料粒子加熱單元。
第1圖係構成本發明之玻璃製品之製造裝置的第1實施形態之玻璃熔融爐10之縱截面圖，第2圖係已除去玻璃熔融爐10之頂壁的主要部分俯視截面圖。
玻璃熔融爐10具有熔融槽12及作為玻璃熔液G之排出部之出口13，且熔融槽12及出口13係由習知之耐火磚所構成。又，熔融槽12在其上部爐壁部之頂壁14配置有1台玻璃原料粒子加熱單元16，藉此在爐內氣相環境氣體中形成有將玻璃原料粒子作成液態玻璃粒子之高溫氣相部。
又，熔融槽12在其上部爐壁部之頂壁14設置有8條玻璃屑片投入筒(玻璃屑片投入部)18、18…各自向下貫穿頂壁14。再者，在第2圖之俯視時，8條玻璃屑片投入筒(玻璃屑片投入部)18、18…係以等間隔設置在以玻璃原料粒子加熱單元16為中心之同心圓上。於熔融槽12底部，係構造成玻璃熔液G聚集於爐底部80及出口13，並透過出口13使在熔融槽12所製造之玻璃熔液G向下游流動。爐底部80係由習知之耐火磚所構成。
而，玻璃原料粒子加熱單元或玻璃屑片投入部並非位在頂部，而是位在玻璃熔融爐之上部側壁之情況亦屬本發明之範圍。當玻璃原料粒子加熱單元或玻璃屑片投入部設置在側壁時，係從玻璃熔融爐之頂部內壁於垂直方向設置在1m為止之高度。此係因為當玻璃原料粒子加熱單元或玻璃屑片投入部設置在離玻璃熔融爐之頂部內壁於垂直方向超過1m之處時，在玻璃原料粒子加熱單元中，其與玻璃熔液面之垂直距離會變得過小而使與水平方向所呈之角度變小，於是玻璃粒子會噴濺上相對向壁面，而產生爐壁侵蝕及其所伴隨之玻璃污染，且係因為在玻璃屑片投入部中，玻璃屑片不會被充分預熱就落下玻璃熔液G上。玻璃原料粒子加熱單元或玻璃屑片投入部從玻璃熔融爐之頂部內壁於垂直方向設置至80cm為止之高度為佳，以設置至60cm為止之高度更佳。
又，玻璃屑片投入筒18、18…的數量不限於8條，只要如後述係可將下降中的液態玻璃粒子以玻璃屑片之流動包圍者，可為7條以下亦可為9條以上。又，玻璃屑片投入筒18、18…的配置型態亦不限於前述同心圓上，只要為包圍玻璃原料粒子加熱單元16之型態，亦可為例如沿三角形上、四角形上、橢圓形上配置之型態。但，為將從玻璃屑片投入筒18、18…投入之玻璃屑片20，以玻璃原料粒子加熱單元16之熱均等加熱，宜為前述同心圓上之配置形態。又，玻璃屑片投入筒18、18…之材質可譬如為水冷金屬或陶瓷等。
熔融槽12及出口13之各槽內聚集有玻璃熔液G，且為使在熔融槽12所製造之玻璃熔液G透過出口13往下游流動而構成。
玻璃原料粒子加熱單元16係適用與玻璃原料粒子投入部呈一體之氧燃燒器22。
此氧燃燒器22作為無機粉加熱用燃燒器係眾所皆知之適當配置有原料、燃料、助燃氣體供給噴嘴之氧燃燒器者。氧燃燒器22之前端噴嘴24，如第2圖從中心部向外周部以燃料供給噴嘴26、一次燃燒用助燃氣體供給噴嘴28、玻璃原料供給噴嘴30、及二次燃燒用助燃氣體供給噴嘴32之順序，整體排列呈同心圓狀。從噴嘴24向下噴射火焰34，在該火焰34(即，氣相部)中藉由氣體搬運或機械搬運從玻璃原料粒子供給噴嘴30供給玻璃原料粒子36。藉此，可使玻璃原料粒子36確實地且在短時間內成為液態玻璃粒子。而，雖無圖示，但該氧燃燒器22係連接著供給玻璃原料粒子到玻璃原料粒子供給噴嘴30之玻璃原料粒子供給系統、供給燃料到燃料供給噴嘴26之燃料供給系統、及供給助燃氣體到一次燃燒用助燃氣體供給噴嘴28與二次燃燒用助燃氣體供給噴嘴32之氣體供給系統。
如此一來，當適用與玻璃原料粒子投入部呈一體之氧燃燒器22時，由於氧燃燒器22兼具玻璃原料粒子投入部，因此不需個別設置玻璃原料粒子投入部。然而，亦可將朝氧燃燒器22之火焰34投入玻璃原料粒子36之玻璃原料粒子投入部緊鄰著氧燃燒器22來個別設置。
而，形成氣相部之加熱機構不限於氧燃燒器22，亦可將以產生熱電漿之一對以上之電極所構成之多相弧電漿產生裝置設置於熔融槽12之頂壁14；又，亦可將氧燃燒器22及前述多相弧電漿產生裝置兩者設置於熔融槽12。再者，為了使包含於玻璃原料粒子36中的氣體成分迅速氣化逸散，進行玻璃化反應，氧燃燒器22之火焰34、熱電漿之溫度宜設定在矽砂之熔融溫度1600℃以上。藉此，藉由朝爐內投下之玻璃原料粒子36、火焰34及/或熱電漿可迅速地氣化逸散，並由高溫加熱而變成液態的玻璃粒子，著落於熔融槽12之底部區域而成為玻璃熔液。因此，由液態玻璃粒子之集積所形成之玻璃熔液，藉由火焰34及/或熱電漿不斷地加熱而可保持已玻璃化之形態。而，當為火焰34時，其中心溫度在氧燃燒的情況下約為2000℃，當為熱電漿時則為5000～20000℃。
另一方面，玻璃屑片投入筒18、18…係貫穿頂壁14配置在垂直方向，從形成在其下端之投入口38投下玻璃屑片20、20…。此玻璃屑片投入筒18、18…連接有利用氣體或機械搬運來搬運玻璃屑片20、20…之玻璃屑片搬運系統(無圖示)，將後述大小之玻璃屑片20、20…搬運至玻璃屑片投入筒18、18…。雖依欲投入之玻璃屑片20的量而有不同，但已投入之玻璃屑片20、20…會由氧燃燒器22之火燄34加熱至1400℃～1800℃左右，且著落在熔融槽12內之玻璃熔液G的表面上。
又，藉由從玻璃屑片投入筒18、18…投下之多數的玻璃屑片20、20…，會形成以落下下降中之液態玻璃粒子之玻璃屑片之流動而包圍之形態，前述下降中之液態玻璃粒子係以氧燃燒器22之火焰34為中心者。該包圍形態以垂直方向為軸之略呈筒狀。
而，本發明中「玻璃屑」意指由與本發明中最終目的物之玻璃製品之玻璃幾乎相同玻璃組成所構成之玻璃屑。此玻璃屑通常係在本發明中，由形成於爐底部之玻璃熔液來製造最終目的物─玻璃製品之製造過程中發生。然而，不限於此，由與本發明最終目的物─玻璃製品之玻璃幾乎相同玻璃組成所構成之其它玻璃製品之製造步驟所發生之玻璃屑、使用依本發明所得之最終目的物─玻璃製品之步驟所產生之玻璃屑等亦可。上述其它玻璃製品製造步驟之玻璃熔融爐不限於使用氣化熔融法之玻璃熔融爐。
由於玻璃屑之玻璃組成與由玻璃原料粒子形成之玻璃之玻璃組成幾乎相同，因此熔解玻璃屑片之液態玻璃與由玻璃原料粒子所形成之液態玻璃混合過的玻璃熔液之玻璃組成係均一物，均質化所必要之熱能較少，均質化所需之時間亦短。玻璃屑之玻璃組成與由玻璃原料粒子形成之液態玻璃粒子之玻璃組成最好相同，然而形成於熔融爐底部之玻璃熔液在變為玻璃製品期間，有時玻璃組成會有些微變化(例如氧化硼等揮發性玻璃成分之揮發等)，上述玻璃組成之些微差異係被允許的。
而，由於玻璃屑片係由已成為玻璃之物質所構成，因此加熱過的玻璃屑片只是熔解變成液態玻璃粒子。另一方面，玻璃原料粒子係經由玻璃原料之熱分解(例如從金屬碳酸鹽到金屬氧化物之熱分解等)、稱為玻璃化反應之變為玻璃之成分的反應與熔融、等化學反應而變成液態玻璃粒子。固態粒子變成液態玻璃粒子之機制雖與玻璃原料粒子及玻璃屑片不同，但所生成之液態玻璃粒子係大致相同玻璃組成之液態玻璃粒子。
接著，就如前述所構成之玻璃熔融爐之作用加以說明。
實施形態之玻璃熔融爐係將玻璃原料粒子36熔融之熔融爐。高溫氣相部由1台氧燃燒器22形成，將玻璃原料粒子36在該氣相部中作成液態玻璃粒子。換言之，從氧燃燒器22朝爐內投入玻璃原料粒子36，使降下中之玻璃原料粒子以氧燃燒器22之火焰34加熱作成液態玻璃粒子。從玻璃原料粒子36所形成之液態玻璃粒子朝下方落下，集積於爐底部80而成為玻璃熔液G，該玻璃熔液G短暫存留於爐底部80。
液態玻璃粒子無需各個粒子皆達至爐底部80及玻璃熔液G表面。液態玻璃粒子亦可是其兩個以上在氣相中融合，而著落於爐底部80或玻璃熔液G表面。
與該玻璃原料粒子36、36…之投入熔融動作一起，從8條玻璃屑片投入筒18、18…投下玻璃屑片20、20…，形成由以火焰34為中心之略呈圓筒狀之玻璃屑片的流動產生之包圍形態。換言之，為了包圍由氧燃燒器22所形成之火燄34(多相電弧電漿產生裝置時則為熱電漿電弧)，從8條玻璃屑片投入筒18、18…使玻璃屑片20、20…以各個玻璃屑片落下之流動整體呈筒狀般落下，而從火燄34(熱電漿電弧)區劃爐壁40。接著，使欲從火焰34(熱電漿電弧)逸散之粒子44、44…附著在投下中之玻璃屑片20、20…之表面並加以擷取，且使落下於熔融槽12之玻璃熔液G上。此與單純來自空氣等─所謂的氣幕(air curtain)或將玻璃原料粒子與空氣一起噴濺之情況相異，由於利用之玻璃屑片為較大尺寸，因此可有效地擷取欲從氣相部逸散之粒子(懸浮氣相部中之粒子)44、44…。
藉此，根據第1實施形態之玻璃熔融爐10，可抑制懸浮粒子44、44…變成飛散粒子達致爐壁40，因此附著於爐壁40、煙道(無圖示)之飛散粒子之附著量會驟減。於是，根據該玻璃熔融爐10，可防止由懸浮粒子44、44…變成飛散粒子附著於爐壁40、及前述煙道所造成之爐壁或煙道的損傷及玻璃熔液G之品質降低。
另一方面，在從玻璃屑片投入筒18投入之玻璃屑片20中，考量到玻璃屑片本身很少飛散，及將玻璃屑片從步驟內或市場回收、儲存，並搬運到玻璃屑片投入口之觀點的處理上效率，而規定了其粒徑用以投入熔融槽12。換言之，宜將玻璃屑片之短徑(a)作成0.1mm＜a＜50mm。具有短徑(a)之玻璃屑片係以改變網目之目孔(Opening)大小、殘留於篩、或使其通過篩來篩選。即，本發明之玻璃屑片宜殘留於網目之目孔(Opening)大小為0.1mm之篩，且通過網目之目孔(Opening)大小為50mm之篩者。就玻璃屑片之上述處理觀點看來，短徑(a)為0.5mm＜a＜30mm較佳。而從玻璃屑片之上述處理觀點看來，則短徑(a)為5mm＜a＜20mm更佳。
玻璃原料粒子之平均粒徑(重量平均)係30～1000μm為宜。較理想為使用平均粒徑(重量平均)在50～500μm之範圍內之玻璃原料粒子，而以70～300μm範圍內之玻璃原料粒子更佳。玻璃原料粒子熔融所形成之液態玻璃粒子之平均粒徑(重量平均)，通常多為玻璃原料粒子之平均粒徑之80%左右。
在實施形態中，將該短徑(a)之玻璃屑片20從玻璃屑片投入筒18、18…投入爐內，而將降下中之玻璃屑片20、20…由氧燃燒器20之火焰34加熱。加熱過的玻璃屑片20、20…向下落下在玻璃熔液G之表面上。
玻璃屑片在達致玻璃熔液G之表面之前，其兩者以上融合，已融合之玻璃屑片著落於玻璃熔液G亦可。若從1個玻璃屑片投入筒36投入之每單位時間之玻璃屑片20之量變多，則容易產生該種玻璃屑片之融合。
而，只要能藉氧燃燒器22使玻璃屑片20於其降下中完全液化即可，但由於玻璃屑片20相較於微粒子狀之玻璃原料粒子36，其大小要來得大，因此難以完全液化至內部。因此，在此情況，乃未完全液化至內部之玻璃屑片著落於玻璃熔液G上。然而，即便在此情況，玻璃熔液G藉氧燃燒器22之熱、及藉來自爐體之輻射熱來加熱，使從未完全液化至內部之玻璃屑片20、20…產生之玻璃熔液中的異質部分在短時間內均質化，變成均一的玻璃熔液G。
又，氧燃燒器22非僅單獨預熱玻璃屑片20，亦加熱玻璃原料粒子36及熔融槽12內之玻璃熔液G，因此與設置於爐外之玻璃屑片之預熱裝置機能全然不同。
因此，藉由實施形態之玻璃熔融爐10，可將玻璃原料粒子36連同玻璃屑片20投入熔融槽12並加以熔融。藉此，可併用玻璃原料粒子36與玻璃屑片20，因此適合用在數十噸/日以上，及數百噸/日以上的玻璃製品生產之大規模熔融爐。
又，如第1圖顯示，在實施形態之熔融槽12設有熔液加熱裝置(熔液加熱部)46。該熔液加熱裝置(熔液加熱部)46設置在浸泡於玻璃熔液G之位置，並會將玻璃熔液G加熱到約1400℃～1600℃。
如此，藉由熔液加熱裝置46加熱玻璃熔液G，可防止熔融槽12內之玻璃熔液G之溫度下降，並將玻璃熔液G維持在約1400℃～1600℃之溫度，且有助於將著落在玻璃熔液G之玻璃屑片20熔融。
又，該熔液加熱裝置46靠近熔融槽12之爐底42附近，以配置在玻璃屑片投入筒18、18…之下方位置為佳。換言之，當用以熔融玻璃屑片20之熱能不足時，會有在爐底部80之上方沉澱玻璃屑片20之熔融殘餘之虞，因此藉由在爐底部80之上方配置熔液加熱裝置46，可將前述玻璃屑片20之熔融殘餘完全熔融。又，藉由熔液加熱裝置46可將玻璃屑片20、20…著落之溫度較低的玻璃熔液G加熱，因此可將熔融槽12內之玻璃熔液G之溫度略呈均一。
第3圖係構成本發明玻璃製品製造裝置之第2實施形態之玻璃熔融爐50的縱截面圖，第4圖係玻璃熔融爐50之主要部分俯視截面圖；對於與第1圖、第2圖中所示之玻璃熔融爐10為同一或類似之構件，則賦予同一標號加以說明。
玻璃熔融爐50之熔融槽52在其玻璃熔融爐之上部爐壁部的頂壁54，設置有3台玻璃原料粒子加熱單元16、16…，及多數條玻璃屑片投入筒(玻璃屑片投入部)18、18…，分別向下貫通頂壁54。又，在第4圖的俯視中，玻璃原料粒子加熱單元16、16…係以等間隔配置在以點O為中心之同心圓上。又，玻璃屑片投入部18、18…係以等間隔配置在以點O為中心之同心圓上，即3台玻璃原料粒子加熱單元16、16…之外側。
如此構成之玻璃熔融爐50亦與第1圖、第2圖所示之玻璃熔融爐10同樣可藉由從玻璃屑片投入筒18、18…投下之玻璃屑片20、20…，形成前述筒狀之玻璃屑片流動之包圍形態。藉此，可使懸浮在氣相部中之粒子44、44…等附著於玻璃屑片上，因此根據該玻璃熔融爐50可抑制飛散粒子之產生，故可將附著在爐壁56、煙道(無圖示)之粒子附著量驟減。於是，可防止由飛散粒子附著於爐壁56、煙道所造成之爐壁或煙道之損傷及玻璃熔液G之品質降低。
又，根據該玻璃熔融爐50可藉由設置3台玻璃原料粒子加熱單元16、16…與多數條玻璃屑片投入筒18、18…來併用大量的玻璃原料粒子36與大量的玻璃屑片20，因此適合用在數十噸/日以上、及數百噸/日以上之玻璃製品生產之大規模熔融爐。而，玻璃原料粒子加熱單元16的配置台數非限定為3台，2台以上亦可。
第5圖係構成本發明之玻璃製品製造裝置之第3實施形態之玻璃熔融爐60之主要部份俯視圖；對於與第1圖、第2圖所示之玻璃熔融爐10為同一或類似之構件，則賦予同一標號加以說明。
玻璃熔融爐60之熔融槽62，在其頂壁(無圖示)設置有3台玻璃原料粒子加熱單元64、64…，分別向下貫通前述頂壁。又，在熔融槽62之下游側設有出口66。
玻璃原料粒子加熱單元64係將氧燃燒器22與8條玻璃屑片投入筒18、18…設置呈一體，且將玻璃屑片投入筒18、18…以等間隔配置在截面圓形之氧燃燒器22之周圍所構成。又，玻璃屑片投入筒18、18…係透過無圖示之附屬構件(attachment)而可自由拆裝地設置於氧燃燒器22。而，第5圖之熔融槽62亦與第1圖至第4圖中所示之熔融槽12、52同樣地構成為立方體形狀。
又，藉由在氧燃燒器22之周圍配置玻璃屑片投入筒18、18…，可形成由同樣的玻璃屑片流動產生之包圍形態，因此可得到與第1圖至第4圖中所示之玻璃熔融爐10、50同樣之效果。
另一方面，玻璃屑片通過之玻璃屑片投入筒18會因含有銳利的角(邊緣面)之玻璃屑片而容易受損。若在已損傷狀態下使用玻璃屑片投入筒18，則玻璃屑片投入筒18之材質會落下於玻璃熔液G而變成雜物使熔融玻璃之品質惡化。於是，當玻璃屑片投入筒18受損時，有立即更換玻璃屑片投入筒18之必要，而若如前述玻璃原料粒子加熱單元64般，藉由將玻璃屑片投入筒18可自由拆裝地設置於氧燃燒器22，則玻璃屑片投入筒18之更換會變得容易，而可維持熔融玻璃之品質。
而，在第5圖中說明了已配置3台玻璃原料粒子加熱單元64、64…之例，惟台數不限於3台，可對應熔融槽62之大小而適當設定。又，玻璃原料粒子加熱單元64之配置位置亦不限定在第5圖所示之上游側，亦可配置在熔融槽62之全區域。
第6圖係構成本發明之玻璃製品製造裝置之第4實施形態之玻璃熔融爐70之主要部份俯視圖；對於第1圖、第2圖所示之玻璃熔融爐10為同一或類似之構件，則賦予同一標號加以說明。
玻璃熔融爐70之熔融槽72在其頂壁(無圖示)設置有10台玻璃原料粒子加熱單元74、74…而分別向下貫穿前述頂壁。又，在熔融槽72之下游側設有出口76。
玻璃原料粒子加熱單元74係將氧燃燒器22與8條玻璃屑片投入筒18、18…設置呈一體，且將玻璃屑片投入筒18、18…以等間隔配置在截面圓形之氧燃燒器22的周圍所構成。
該玻璃原料粒子加熱單元74亦可形成同樣的玻璃屑片之包圍形態，因此可獲得與第1圖至第5圖中所示之玻璃熔融爐10、50、60同樣的效果。
而，在第6圖中說明了已配置10台玻璃原料粒子加熱單元74、74…之例，惟台數不限於10台，可對應熔融槽72之大小而適當設定。又，玻璃原料粒子加熱單元74之配置位置亦不限定在第6圖所示之上游側及中游側，亦可配置在熔融槽72之全區域。
第7圖係顯示了實施形態之玻璃製品製造方法之實施形態之流程圖。第7圖中顯示了玻璃製品製造方法之構成要素之熔融玻璃製造步驟(S1)、及來自成形機構之成形步驟(S2)、並加上緩冷卻機構進行之緩冷卻步驟(S3)，還有視必要使用之切斷步驟、及其他後續步驟(S4)。
在第1圖至第7圖之熔融槽12、52、62、72中所熔融之玻璃熔液G，係經出口及無圖示之導管構造送往成形機構而成形(成形步驟)。成形後之玻璃，為使殘留應力不會殘留在成形後已固化之玻璃內部，以緩冷卻機構緩冷卻(緩冷卻步驟)，再視必要切斷(切斷步驟)，及經其他後續步驟，而變成玻璃製品。
例如，在板玻璃之情況，將玻璃熔液G以成形步驟成形為玻璃帶，並將其以緩冷卻步驟緩冷卻後，依所期望之大小切斷，並視必要進行研磨玻璃端部等之後續加工後，即可製成板玻璃。
經由本發明之熔融玻璃製造方法而製造之熔融玻璃，只要是由氣化加熱熔融法而製造之熔融玻璃，在組成上便無限制。因此，亦可為鈉鈣玻璃或硼矽酸玻璃。又，製造之玻璃製品的用途並不限於建築用或車輛用，尚可為平板顯示器用、或其它各種用途。
當為用於建築用或車輛用板玻璃之鈉鈣玻璃時，以氧化物基準之質量百分比表示，宜含有SiO2 ：65～75%、Al2 O3 ：0～3%、CaO：5～15%、MgO：0～15%、Na2 O：10～20%、K2 O：0～3%、Li2 O：0～5%、Fe2 O3 ：0～3%、TiO2 ：0～5%、CeO2 ：0～3%、BaO：0～5%、SrO：0～5%、B2 O3 ：0～5%、ZnO：0～5%、ZrO2 ：0～5%、SnO2 ：0～3%、SO3 ：0～0.5%之組成。
當為用於液晶顯示器用基板之無鹼玻璃時，以氧化物基準之質量百分比表示，宜含有SiO2 ：39～70%、Al2 O3 ：3～25%、B2 O3 ：1～20%、MgO：0～10%、CaO：0～17%、SrO：0～20%、BaO：0～30%之組成。
當為用於電漿顯示器用基板之混合鹼玻璃時，以氧化物基準之質量百分比表示，宜含有SiO2 ：50～75%、Al2 O3 ：0～15%、MgO+CaO+SrO+BaO+ZnO：6～24%、Na2 O+K2 O：6～24%之組成。
當作為其它用途而用於耐熱容器或理化學用具等之硼矽酸玻璃時，以氧化物基準之質量百分比表示，宜含有SiO2 ：60～85%、Al2 O3 ：0～5%、B2 O3 ：5～20%、Na2 O+K2 O：2～10%之組成。
在本實施形態中，說明了將玻璃原料粒子加熱單元及玻璃屑片投入筒向下設置於垂直方向，但並不限於此，只要是向下，亦可傾斜設置。
在本實施形態中，說明了將玻璃原料粒子加熱單元及玻璃屑片投入部兩者設置於玻璃熔融爐之頂部，但並不限於此，兩者只要位在玻璃熔融爐之上部爐壁即可，因此亦可例如將玻璃原料粒子加熱單元設置在玻璃熔融爐之頂部，而將玻璃屑片投入部設置在玻璃熔融爐的側壁。
在本實施形態中，說明了玻璃熔融爐的頂面為平面之形狀，但並不限於此，亦可為弓形、圓頂形等。
產業上之利用性
由本發明製造成之熔融玻璃，係使用漂浮槽、熔合成形機、轉出成形機、吹氣成形機、壓製成形機等成形機構而成形為各種形狀的玻璃製品。
而，本發明之專利說明書之揭示，係引用、納入2009年7月1日所申請之日本專利申請案2009-156931號之說明書、申請專利範圍、圖式及摘要之全部內容者。
10．．．玻璃熔融爐
12．．．熔融槽
13．．．出口(排出部)
14．．．頂壁
16．．．玻璃原料粒子加熱單元(形成玻璃原料粒子投入部及氣相部之加熱機構)
18．．．玻璃屑片投入筒
20．．．玻璃屑片
22．．．氧燃燒器
24．．．噴嘴
26．．．燃料供給噴嘴
28．．．一次燃燒用助燃氣體供給噴嘴
30．．．玻璃原料供給噴嘴
32．．．二次燃燒用助燃氣體供給噴嘴
34．．．火焰
36．．．玻璃原料粒子
38．．．玻璃屑片投入口
40．．．爐壁
42．．．爐底
44．．．懸浮粒子
46．．．熔液加熱裝置
50．．．玻璃熔融爐
52．．．熔融槽
54．．．頂壁
56．．．爐壁
60．．．玻璃熔融爐
62．．．熔融槽
64．．．玻璃原料粒子加熱單元
66．．．出口(排出部)
70．．．玻璃熔融爐
72．．．熔融槽
74．．．玻璃原料粒子加熱單元
76．．．出口(排出部)
80．．．爐底部
第1圖係構成本發明玻璃製品製造裝置的第1實施形態之玻璃熔融爐之縱截面圖。
第2圖係第1圖所顯示之玻璃熔融爐的主要部份俯視截面圖。
第3圖係構成本發明之玻璃製品之製造裝置的第2實施形態之玻璃熔融爐之縱截面圖。
第4圖係第3圖所顯示之玻璃熔融爐之主要部份俯視截面圖。
第5圖係構成本發明之玻璃製品之製造裝置的第3實施形態之玻璃熔融爐之主要部份俯視圖。
第6圖係構成本發明之玻璃製品之製造裝置的第4實施形態之玻璃熔融爐之主要部份俯視圖。
第7圖係顯示實施形態之玻璃製品製造方法之實施形態的流程圖。
10．．．玻璃熔融爐
12．．．熔融槽
14．．．頂壁
16．．．玻璃原料粒子加熱單元(形成玻璃原料粒子投入部及氣相部之加熱機構)
18．．．玻璃屑片投入筒
20．．．玻璃屑片
22．．．氧燃燒器
24．．．噴嘴
34．．．火焰
36．．．玻璃原料粒子
38．．．玻璃屑片投入口
40．．．爐壁
44．．．懸浮粒子
46．．．熔液加熱裝置
80．．．爐底部
G．．．玻璃熔液

Claims (14)

  1. 一種玻璃熔融爐，係於玻璃熔融爐內之氣相環境氣體中將玻璃原料粒子作成液狀玻璃粒子，且將該液狀玻璃粒子集積於玻璃熔融爐之底部作成玻璃熔液，並排出該玻璃熔液者，其特徵在於包含有：玻璃原料粒子投入部，係朝下設置於前述玻璃熔融爐內之上部爐壁部者；加熱機構，係用以於前述玻璃熔爐內之玻璃原料粒子投入部下方，形成將玻璃原料粒子作成液狀玻璃粒子之氣相部者；複數玻璃屑片投入部，係朝下設置於前述玻璃熔融爐內之上部爐壁部，並以預定間隔設置來包圍前述玻璃原料粒子投入部與前述加熱機構，而可投入玻璃屑片者；爐底部，係集積前述液狀玻璃粒子而形成玻璃熔液者；及排出部，係排出前述玻璃熔液者。
  2. 如申請專利範圍第1項之玻璃熔融爐，其中用以形成前述氣相部之加熱機構，係產生氧燃燒焰之氧燃燒器、以及以產生熱電漿之一對以上電極所構成的多相弧電漿產生裝置中之至少一者。
  3. 如申請專利範圍第2項之玻璃熔融爐，其中前述氧燃燒器設有前述玻璃原料粒子投入部與前述玻璃屑片投入部。
  4. 如申請專利範圍第3項之玻璃熔融爐，其中前述玻璃屑片投入部設於前述氧燃燒器且可自由拆裝。
  5. 如申請專利範圍第1項至第4項中任一項之玻璃熔融爐，其中前述玻璃屑片投入部係複數設置於在俯視時以前述玻璃原料粒子投入部為中心之同心圓上。
  6. 如申請專利範圍第1項至第4項中任一項之玻璃熔融爐，其係在俯視時，於同心圓上設有複數前述玻璃原料粒子投入部，且於該複數玻璃原料粒子投入部之外側，即以前述同心圓之大致中央部為中心之同心圓上設有前述複數玻璃屑片投入部。
  7. 如申請專利範圍第1項至第4項中任一項之玻璃熔融爐，其中前述玻璃屑片投入部係設為用以投入前述玻璃屑片之短徑(a)為0.1mm<a<50mm之玻璃屑片。
  8. 如申請專利範圍第7項之玻璃熔融爐，其中前述短徑(a)之玻璃屑片會殘留於網目之目孔(Opening)大小為0.1mm之篩，且可通過網目之目孔(Opening)大小為50mm之篩。
  9. 如申請專利範圍第1項至第4項中任一項之玻璃熔融爐，其係設有可加熱前述熔融爐中之玻璃熔液的熔液加熱部。
  10. 如申請專利範圍第9項之玻璃熔融爐，其中前述熔液加熱部係配置於前述玻璃屑片投入部之下方位置的玻璃熔液中。
  11. 一種熔融玻璃之製造方法，其特徵在於，使用如申請專利範圍第1項至第10項中任一項之玻璃熔融爐，使來自已從玻璃原料粒子投入部投入之玻璃原料粒子的一部分粒子，附著至已從複數屑片投入部投入之玻璃屑片，而防止前述 粒子由前述氣相部逸散。
  12. 一種熔融玻璃之製造方法，係於玻璃熔融爐內之氣相環境氣體中將玻璃原料粒子作成液狀玻璃粒子，並將該液狀玻璃粒子集積於玻璃熔融爐之底部作成玻璃熔液者，其特徵在於：由前述玻璃熔融爐內之上部爐壁部朝下供給前述玻璃原料粒子，並使其通過由加熱機構所形成之氣相部來作成液狀玻璃粒子，由前述玻璃熔融爐內之上部爐壁部朝下供給玻璃屑片，並使玻璃屑片之落下流落下而包圍前述玻璃原料粒子通過之區域，將前述液狀玻璃粒子與前述玻璃屑片集積於爐底部作成玻璃熔液。
  13. 一種玻璃製品之製造裝置，其特徵在於，包含有如申請專利範圍第1項至第10項中任一項之玻璃熔融爐、設於該玻璃熔融爐之前述排出部之下游側而用以形成熔融玻璃之成形機構、以及用以緩冷卻成形後之玻璃的緩冷卻機構。
  14. 一種玻璃製品之製造方法，其特徵在於，包含有藉由如申請專利範圍第11項或第12項之熔融玻璃之製造方法來製造熔融玻璃之步驟、成形該熔融玻璃之步驟、以及緩冷卻成形後之玻璃的步驟。
TW099121032A 2009-07-01 2010-06-28 A glass melting furnace, a manufacturing method of a molten glass, a manufacturing apparatus for a glass product, and a method for manufacturing a glass product TWI415808B (zh)

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