CN102471114A - 玻璃熔融炉、熔融玻璃的制造方法、玻璃制品的制造装置以及玻璃制品的制造方法 - Google Patents

玻璃熔融炉、熔融玻璃的制造方法、玻璃制品的制造装置以及玻璃制品的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供能够抑制因飞散粒子附着于炉壁、烟道而引起的熔融玻璃的品质下降的熔融玻璃的制造装置、熔融玻璃的制造方法、玻璃制品的制造装置以及玻璃制品的制造方法。本发明为在利用氧燃烧器(22)进行玻璃原料粒子(36、36……)的投入、熔融动作的同时从玻璃碎片投入筒(18、18……)投下玻璃碎片(20、20……)，形成由以火焰(34)为中心的大致圆筒状的玻璃碎片流产生的包围形态。即，使玻璃碎片(20、20……)从8根玻璃碎片投入筒(18、18……)落下以包围由氧燃烧器(22)形成的火焰(34)，从而将火焰(34)与炉壁(40)隔开。于是，使将要从火焰(34)散逸的粒子(44、44……)附着于投下中的玻璃碎片(20、20……)的表面而捕集，从而使其落入熔融槽(12)的玻璃融液(G)。

Description

玻璃熔融炉、熔融玻璃的制造方法、玻璃制品的制造装置以及玻璃制品的制造方法
技术领域
本发明涉及在高温气相气氛中将玻璃原料粒子形成为液态的玻璃粒子来制造熔融玻璃的玻璃熔融炉、利用该玻璃熔融炉的熔融玻璃的制造方法、具备该熔融炉的玻璃制品的制造装置以及使用上述制造方法的玻璃制品的制造方法。
背景技术
专利文献1、2中揭示了一种玻璃熔融炉，该玻璃熔融炉作为在高温气相气氛中将玻璃原料粒子熔融、聚积来制造熔融玻璃的玻璃熔融炉，在玻璃熔融炉的顶部具备玻璃原料粒子投入部和用于形成将玻璃原料粒子熔融的高温气相气氛的加热单元。
该玻璃熔融炉为以下装置：将从玻璃原料粒子投入部投入炉内的玻璃原料粒子在利用加热单元加热的高温气相气氛中熔融以形成液态玻璃粒子，再使液态玻璃粒子聚积在玻璃熔融炉底部以形成玻璃融液，然后将玻璃融液暂时积存在玻璃熔融炉底部后将其排出。此外，这样的熔融玻璃的制法作为玻璃的空中熔化法(日语：気中溶融法(In-flight melting))被知晓。与现有的利用西门子窑(日语：シ一メンス窯)的熔融法相比，通过该空中熔化法，能够将玻璃熔融工序的能源消耗降低至1/3左右并且能在短时间内熔融，从而被认为能够实现熔融炉的小型化、蓄热室的省略、品质的提高、CO2的削减、玻璃品种的变更时间变短。这样的玻璃的空中熔化法作为节能技术受到关注。
可是，从玻璃原料粒子投入部投入的玻璃原料粒子一般使用制粒成粒径1mm以下的粒子。投入到玻璃熔融炉中的玻璃原料粒子在高温气相气氛中下降(飞翔)期间一粒一粒熔融而成为液态玻璃粒子，液态玻璃粒子向下方落下而聚积在玻璃熔融炉底部，从而形成玻璃融液。由该玻璃原料粒子生成的液态玻璃粒子也表现为玻璃液滴。为了在高温气相气氛中在短时间内由玻璃原料粒子生成为液态玻璃粒子，玻璃原料粒子的粒径须为如上所述的很小的粒径。此外，一般的情况下，由每个玻璃原料粒子生成的每个液态玻璃粒子须为具有大致相同玻璃组成的粒子。
由于玻璃原料粒子和液态玻璃粒子都是很小的粒子，因此在玻璃原料粒子成为液态玻璃粒子时所产生的分解气体成分不会被封闭在生成的液态玻璃粒子的内部而是几乎全部都被排放到液态玻璃粒子外部。因此，在液态玻璃粒子聚积的玻璃融液中产生气泡的可能性很小。
另一方面，各玻璃原料粒子为构成原料成分大致均一的粒子，由此产生的各液态玻璃粒子的玻璃组成也彼此均一。由于液态玻璃粒子间的玻璃组成的差异较小，因此在大量的液态玻璃粒子聚积而形成的玻璃融液内产生玻璃组成不同的部分的可能性较小。因此，现有的玻璃熔融炉所必需的用于使玻璃融液的玻璃组成变得均质的均质化技术在空中熔化法中根本不需要。即使出现少数的液态玻璃粒子与其它大部分的液态玻璃粒子在玻璃组成上不同的情况，由于液态玻璃粒子为粒径很小的粒子，因此由玻璃组成不同的少数液态玻璃粒子产生的在玻璃融液中的玻璃组成的异质区域也很小，因而该异质区域容易在短时间内变得均质而消失。这样，空中熔化法中能够减少玻璃融液的均质化中所需要的热能，缩短均质化所需的时间。
作为形成高温气相气氛的加热单元，专利文献1的玻璃熔融炉具备多根电弧电极(日语：ア一ク電極)和/或氧燃烧喷嘴，通过多根电弧电极形成的热等离子体电弧和/或使用氧燃烧喷嘴的氧燃烧火焰(Flame)在炉内形成约1600℃以上的高温气相气氛。通过向该高温气相气氛中投入玻璃原料粒子，使玻璃原料粒子在高温气相气氛内变化为液态玻璃粒子。此外，作为专利文献1中使用的玻璃原料粒子，从能够在短时间内变化为液态玻璃粒子、产生气体的排放容易的角度考虑，使用粒径为0.5mm(加权平均)以下的粒子。而且，从因玻璃原料粒子的微粉化而引起的成本上升以及生成的液态玻璃粒子间的玻璃组成变化减小的角度考虑，使用粒径为0.01mm(加权平均)以上的粒子。
另一方面，作为加热单元，专利文献2的玻璃熔融炉具备朝下安装在玻璃熔融炉的顶壁上的氧燃烧器。该氧燃烧器与气体供应系统及原料供应系统连接以供应氧浓度90容量％以上的助燃气体和玻璃原料。因此，通过该玻璃熔融炉，可在使氧燃烧器燃烧而向下形成火焰的同时，从氧燃烧器将玻璃原料粒子向下供应到其焰芯，在焰芯生成液态玻璃粒子，将生成的液态玻璃粒子聚积在火焰正下方的炉底部，从而形成玻璃融液。
利用专利文献1、2的玻璃熔融炉制造出的约1600℃的熔融玻璃从玻璃熔融炉供应至温度调整槽或者澄清槽中，在这里冷却至可成形的温度(钠钙玻璃为约1000℃左右)。然后，该熔融玻璃可供应至浮法锡槽、熔融成型机、轧制成型机、吹塑成型机、压模机等玻璃制品的成形单元，在这里成形为各种形状的玻璃制品。然后，利用退火单元将成形的玻璃制品冷却至大致室温，其后，在经过根据需要而进行的利用切割单元的切割工序和/或其它后续工序后，制成所需的玻璃制品。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开2007-297239号公报
专利文献2：日本专利特开2008-120609号公报
发明内容
发明所要解决的课题
然而，在专利文献1、2所公开的熔融玻璃的制造设备中有粒子飞散的问题。例如，上述专利文献2所记载的供应到氧燃烧器的焰芯的玻璃原料粒子在被搬运至焰芯并以高速移动的同时发生熔融而成为液态玻璃粒子。此时，还会产生偏离大部分粒子的移动方向而不朝向炉底方向的粒子，即浮游的粒子。因此，会产生下述问题：玻璃原料粒子熔融形成的液态玻璃粒子和玻璃原料粒子变为液态玻璃粒子过程中的粒子的一部分成为浮游粒子，从生成液态玻璃粒子的高温气相部飞散出来，没有到达玻璃融液面而是被废气气流搬运而附着于炉壁，从排气口进入烟道而附着于烟道。另外，也存在飞散的液态玻璃粒子和表面成为液态玻璃的粒子在飞散过程中成为固化的粒子的情况。此外，还存在玻璃原料粒子飞散的情况。以下，将来源于这些玻璃原料粒子、未到达玻璃融液面而从高温气相部飞散出的粒子称为“飞散粒子”。
飞散粒子附着于炉内壁面等有可能会引起以下情况：炉壁的炉材、烟道的壁材受到飞散粒子的材料的化学侵蚀，侵蚀时的反应生成物落入炉内的玻璃融液中而使得熔融玻璃的品质下降，与此同时，对炉壁的炉材、烟道的壁材的侵蚀加剧。
本发明为鉴于上述情况而完成的发明，目的在于提供在在高温气相气氛中使玻璃原料粒子成为液态玻璃粒子、再使玻璃粒子聚积在炉底部而成为玻璃融液的熔融玻璃的制造方法中，能够抑制因上述的飞散粒子引起的熔融玻璃的品质下降和对玻璃熔融炉内壁等的侵蚀的玻璃熔融炉、熔融玻璃的制造方法、玻璃制品的制品装置以及玻璃制品的制造方法。
解决课题所采用的技术方案
为了达到上述目的，本发明提供一种玻璃熔融炉，其为在玻璃熔融炉内的气相气氛中使玻璃原料粒子成为液态玻璃粒子、再使该液态玻璃粒子聚积在玻璃熔融炉的底部以形成玻璃融液、然后将该玻璃融液排出的玻璃熔融炉，特征在于具备：在上述玻璃熔融炉的上部炉壁部朝下设置的玻璃原料粒子投入部，用于在上述玻璃熔融炉内的玻璃原料粒子投入部的下方形成使玻璃原料粒子成为液态玻璃粒子的气相部的加热单元，在上述玻璃熔融炉内的上部炉壁部朝下设置并且隔着规定的间隔设置以包围上述玻璃原料粒子投入部和上述加热单元的、用于投入玻璃碎片的多个玻璃碎片投入部，聚积上述液态玻璃粒子以形成玻璃融液的炉底部，和将上述玻璃融液排出的排出部。
此外，为了达到上述目的，本发明提供一种熔融玻璃的制造方法，特征在于使用本发明的玻璃熔融炉，使来自从玻璃原料粒子投入部投入的玻璃原料粒子的粒子的一部分(浮游粒子)附着于从多个玻璃碎片投入部投入的玻璃碎片，从而防止上述粒子从上述气相部散逸。
此外，为了达到上述目的，本发明还提供一种熔融玻璃的制造方法，其为在玻璃熔融炉内的气相气氛中使玻璃原料粒子成为液态玻璃粒子、再使该液态玻璃粒子聚积在玻璃熔融炉的底部以形成玻璃融液的熔融玻璃的制造方法，特征在于从上述玻璃熔融炉内的上部炉壁部向下供应上述玻璃原料粒子，使上述玻璃原料粒子通过利用加热单元形成的气相部而成为液态玻璃粒子，从上述玻璃熔融炉内的上部炉壁部向下供应玻璃碎片，使上述玻璃碎片落下而形成的下落流包围上述玻璃原料粒子通过的区域，使上述液态玻璃粒子和上述玻璃碎片聚积在炉底部以形成玻璃融液。
根据本发明的玻璃熔融炉以及熔融玻璃的制造方法，使玻璃碎片从多个玻璃碎片投入部落下以形成筒状的玻璃碎片流，用以包围由利用加热单元形成的火焰和热等离子体电弧等构成的高温气相部(玻璃原料粒子通过而变成液态玻璃粒子的区域)，用筒状的玻璃碎片流将高温气相部与炉壁隔开，同时使将要从高温气相部散逸的粒子附着于落下中的玻璃碎片的表面而捕集，并使其落下。由此，可抑制从上述气相部散逸的粒子(即飞散粒子)的发生，使附着于炉壁、烟道的飞散粒子的附着量锐减，从而能够防止因飞散粒子附着于炉壁、烟道而引起的熔融玻璃的品质下降。此外，本发明在实现通过利用加热单元形成的火焰和热等离子体电弧对玻璃碎片进行预热和利用下降气流使火焰稳定化的同时，还能够利用废气热来熔解玻璃碎片。
另外，玻璃原料粒子的空中熔化通过玻璃原料粒子投入部和形成气相部的加热单元来实施。即，将玻璃原料粒子从在玻璃熔融炉的上部炉壁部朝下设置的玻璃原料粒子投入部投入炉内，使投入的玻璃原料粒子通过由加热单元形成的高温气相部并对其加热将其熔融，以形成液态玻璃粒子。液态玻璃粒子聚积在炉底，形成玻璃融液后被暂时积存，然后从玻璃熔融炉下游侧的排出部将熔融玻璃排出。另外，玻璃熔融炉的上部炉壁部是指玻璃熔融炉的顶部以及离顶部的内壁为1m以内的侧壁的范围。
玻璃碎片投入部具有可以将规定尺寸的玻璃碎片从炉外贯穿炉壁而导入炉内的通路。上述玻璃熔融炉中，气相部是指上述玻璃原料粒子变为液态玻璃粒子的炉内气相气氛部分。即，气相部是指玻璃原料粒子变为液态玻璃粒子的区域。
此外，本发明的用于形成所述气相部的加热单元较好是可产生氧燃烧火焰的氧燃烧器和由可产生热等离子体的一对以上的电极构成的多相电弧等离子体发生装置中的至少一种。
根据本发明，在由氧燃烧器产生的氧燃烧火焰的情况下能够形成约2000℃的高温气氛，在热等离子体的情况下能够形成5000～20000℃的高温气氛。因此，能够在短时间内使在气相部中下降的玻璃原料粒子成为液态玻璃粒子。另外，氧燃烧器及多相电弧等离子体发生装置可以单独设置，也可以两者并用。此外，作为用于形成气相部的加热单元的氧燃烧器，可使用与玻璃原料粒子投入部成为一体的燃烧器。
此外，本发明的上述氧燃烧器较好是设有上述玻璃原料粒子投入部和上述玻璃碎片投入部。
根据本发明，通过将玻璃原料粒子投入部和玻璃碎片投入部一体地设在氧燃烧器上，能够将形成气相部的加热单元、玻璃原料粒子投入部和玻璃碎片投入部作为1台构成构件进行操作，因此在设置于玻璃熔融炉时变得容易设置。
此外，根据本发明，上述玻璃原料粒子投入部较好是可自由装卸地安装在上述氧燃烧器上。
根据本发明，玻璃碎片通过的玻璃碎片投入部容易被具有锐利棱角(端面)的玻璃碎片损伤，如果在损伤的状态下使用，则玻璃碎片投入部的材料会落入玻璃融液而成为杂质，从而使熔融玻璃的品质下降。所以，当玻璃碎片投入部损伤时，需要立即更换玻璃碎片投入部。因此，如本发明通过在氧燃烧器上可自由装卸地设置玻璃碎片投入部，玻璃碎片投入部的更换变得容易，从而能够维持熔融玻璃的品质。
此外，本发明的上述多个玻璃碎片投入部较好是设置在俯视时以上述玻璃原料粒子投入部为中心的同心圆上。
根据本发明，通过将上述多个玻璃碎片投入部设置在俯视时以上述玻璃原料粒子投入部为中心的同心圆上，能够有效地抑制飞散粒子的发生。
此外，本发明的上述玻璃熔融炉较好是俯视时多个上述玻璃原料粒子投入部设置在同心圆上，所述多个玻璃碎片投入部设置在该多个玻璃原料粒子投入部的外侧的以上述同心圆的大致中央部为中心的同心圆上。在炉内存在多个气相部时，各个气相部较好是由其各自的气相加热单元形成。
根据本发明，除上述发明的效果之外，由于可以并用大量的玻璃原料粒子和玻璃碎片，因此还适合作为用于进行数十吨/天以上以及数百吨/天以上的玻璃制品生产的大规模熔融炉。此外，本发明中，在使用将玻璃原料粒子投入部和玻璃碎片投入部一体地设置在氧燃烧器中的方式的情况下，通过玻璃碎片投入部与氧燃烧器成为一体的多个部分和该多个部分的外侧部分形成的双重筒状的玻璃碎片流能够将玻璃原料粒子成为液态玻璃粒子的区域包围，因此，抑制飞散粒子发生的效果以及玻璃碎片的利用效率进一步提高。
此外，本发明的上述玻璃碎片投入部较好是设为用于投入上述玻璃碎片的短径(a)为0.1mm＜a＜50mm的玻璃碎片。本发明的上述短径(a)的玻璃碎片较好为留在网眼的筛孔径(Opening：开孔)的尺寸为0.1mm的筛中、并且通过网眼的筛孔径(开孔)的尺寸为50mm的筛的玻璃碎片。
根据本发明，对于玻璃碎片的尺寸，考虑到玻璃碎片自身随玻璃熔融炉内的气流飞散的情况较少这一点以及在制造熔融玻璃的工序内或者从市场回收、储藏玻璃碎片并将玻璃碎片搬运到玻璃碎片投入口的操作上的效率，对其短径进行了规定。本发明中，将具有这样的短径(a)的玻璃碎片从玻璃碎片投入部投入炉内，利用形成气相部的加热单元对下降中的玻璃碎片进行加热。玻璃碎片较好是在到达炉底的玻璃融液之前至少其表面部分发生液态化，但未发生液态化而到达玻璃融液也可。如果玻璃碎片的至少表面部分发生了液态化，则浮游粒子易于附着，从而能够将从玻璃碎片流的间隙散逸出来成为飞散粒子的粒子的量减至更少。
因而，根据本发明的玻璃熔融炉，能够将玻璃原料粒子和自身很少飞散、易于操作的玻璃碎片投入到玻璃熔融炉中进行熔融。由此，适合作为用于进行数十吨/天以上以及数百吨/天以上的玻璃制品生产的大规模熔融炉。
此外，本发明的该熔融炉中较好是设有对积存的玻璃融液进行加热的融液加热部。
根据本发明，通过利用融液加热部对玻璃融液加热，能够防止玻璃融液的温度下降并且将玻璃融液维持在规定的温度，也有利于以固体状态到达玻璃融液的玻璃碎片的熔融化。
还有，本发明的上述融液加热部较好是配置在上述玻璃碎片投入部的下方位置的融液中。
根据本发明，当用于熔融玻璃碎片的热能不足时，玻璃碎片的熔融残片有可能会沉到玻璃熔融炉的炉底部，因此，通过在玻璃碎片投入部的下方位置配置融液加热部，能够将这样的玻璃碎片的熔融残片完全熔融。
此外，为了达到上述目的，本发明还提供一种玻璃制品的制造装置，其特征在于具备本发明的玻璃熔融炉、设置于该玻璃熔融炉的上述排出部的下游侧的对熔融玻璃进行成形的成形单元、对成形后的玻璃进行退火的退火单元。
此外，为了达到上述目的，本发明还提供一种玻璃制品的制造方法，其特征在于包括利用本发明的熔融玻璃的制造方法来制造熔融玻璃的工序、对该熔融玻璃进行成形的工序和对成形后的玻璃进行退火的工序。
发明的效果
如上所述，根据本发明的玻璃熔融炉以及熔融玻璃的制造方法，能够抑制因飞散粒子附着于炉壁、烟道而引起的炉壁及烟道的损伤以及熔融玻璃的品质下降，从而能够长期制造品质良好的熔融玻璃。
此外，根据本发明的玻璃制品的制造装置以及玻璃制品的制造方法，由于可以利用本发明的熔融玻璃的制造装置及制造方法来大量制造品质良好的熔融玻璃，因此能够大量地长期生产品质良好的玻璃制品。
附图说明
图1为构成本发明的玻璃制品的制造装置的实施方式1的玻璃熔融炉的纵向剖视图。
图2为图1中所示的玻璃熔融炉的主要部分的俯视剖视图。
图3为构成本发明的玻璃制品的制造装置的实施方式2的玻璃熔融炉的纵向剖视图。
图4为图3中所示的玻璃熔融炉的主要部分的俯视剖视图。
图5为构成本发明的玻璃制品的制造装置的实施方式3的玻璃熔融炉的主要部分的俯视图。
图6为构成本发明的玻璃制品的制造装置的实施方式4的玻璃熔融炉的主要部分的俯视图。
图7为表示实施方式的玻璃制品的制造方法的实施方式的流程图。
实施发明的方式
下面，按照附图对本发明的玻璃熔融炉、熔融玻璃的制造方法、玻璃制品的制造装置以及玻璃制品的制造方法的优选实施方式进行说明。
在图示的玻璃熔融炉中，形成气相部的加热单元由氧燃烧器构成。气相部由氧燃烧器的焰芯以及火焰附近的高温部构成。
用于向气相部供应玻璃原料粒子的玻璃原料粒子投入部与氧燃烧器形成一体，在氧燃烧器出口附近供应燃烧气体的管和供应氧气的管以及供应玻璃原料粒子的管同轴构成。将该玻璃原料粒子投入部与氧燃烧器的组合称为玻璃原料粒子加热组合件。
图1为构成本发明的玻璃制品的制造装置的实施方式1的玻璃熔融炉10的纵向剖视图，图2为玻璃熔融炉10的除去了顶壁的主要部分的俯视剖视图。
玻璃熔融炉10具备熔融槽12和作为玻璃融液G的排出部的出口13，熔融槽12、出口13由周知的耐火砖构成。此外，熔融槽12在作为其上部炉壁部的顶壁14配置1台玻璃原料粒子加热组合件16，由此形成在炉内气相气氛中使玻璃原料粒子成为液态玻璃粒子的高温气相部。
此外，熔融槽12在作为其上部炉壁部的顶壁14上设有各自朝下地贯穿顶壁14的8根玻璃碎片投入筒(玻璃碎片投入部)18、18……。还有，图2的俯视图中，8根玻璃碎片投入筒(玻璃碎片投入部)18、18……以等间隔设置在以玻璃原料粒子加热组合件16为中心的同心圆上。熔融槽12的底部构成为玻璃融液G积存于炉底部80、出口13，并通过出口13使在熔融槽12中制造出的玻璃融液G流向下游。炉底部80由周知的耐火砖构成。
另外，玻璃原料粒子加热组合件或者玻璃碎片投入部不在顶部，而是在玻璃熔融炉的上部的侧壁的情况也在本发明的范围之内。在玻璃原料粒子加热组合件或者玻璃碎片投入部设在侧壁上时，可设在玻璃熔融炉的在铅垂方向上距离顶部的内壁1m的高度内。其原因在于，当玻璃原料粒子加热组合件或者玻璃碎片投入部设于玻璃熔融炉的在铅垂方向上距离顶部的内壁超过1m处时，玻璃原料粒子加热单元与玻璃融液面的铅垂距离变得过小而与水平方向成的角度变小，导致将玻璃粒子吹向对面壁面并附着其上，产生炉壁侵蚀和与之相伴的污染，以及在玻璃碎片投入部玻璃碎片以未经充分预热的状态落在玻璃融液G上。玻璃原料粒子加热组合件或者玻璃碎片投入部较好是设于玻璃熔融炉的在铅垂方向上距离顶部的内壁80cm的高度内，更好是设于距离顶部的内壁60cm的高度内。
此外，玻璃碎片投入筒18、18……的根数不限定于8根，只要能如下所述通过玻璃碎片流将下降中的液态玻璃粒子包围即可，也可以是7根以下或者9根以上。此外，玻璃碎片投入筒18、18……的配置方式也不限定于上述的同心圆上，可以是包围玻璃原料粒子加热组合件16的方式，例如沿三角形上、四边形上、椭圆形上配置的方式。但是，为了通过玻璃原料粒子加热组合件16的热对从玻璃碎片投入筒18、18……投入的玻璃碎片20进行均匀加热，较好是上述的在同心圆上的配置方式。此外，对于玻璃碎片投入筒18、18……的材质，可以例示经水冷的金属或者陶瓷等。
构成为玻璃融液G积存于熔融槽12和出口13的各槽内，并通过出口13使在熔融槽12中制造出的玻璃融液G流向下游。
作为玻璃原料粒子加热组合件16，使用的是一体形成有玻璃原料粒子投入部的氧燃烧器22。
该氧燃烧器22为作为无机粉体加热用燃烧器而公知的适当地配置了原料、燃料、助燃气体供应喷嘴的氧燃烧器。氧燃烧器22前端部的喷嘴24如图2所示从中心部向外周部按照燃料供应喷嘴26、一次燃烧用助燃气体供应喷嘴28、玻璃原料供应喷嘴30和二次燃烧用助燃气体供应喷嘴32的顺序整体以同心圆状进行排列。从喷嘴24向下喷射火焰34，通过气体搬运或者机械搬运将玻璃原料粒子36从玻璃原料粒子供应喷嘴30供应至该火焰34(即气相部)中。由此，能够可靠地在短时间内使玻璃原料粒子36变成液态玻璃粒子。另外，虽未图示，在该氧燃烧器22上还连接有向玻璃原料粒子供应喷嘴30供应玻璃原料粒子的玻璃原料粒子供应系统、向燃料供应喷嘴26供应燃料的燃料供应系统以及向一次燃烧用助燃气体供应喷嘴28和二次燃烧用助燃气体供应喷嘴32供应助燃气体的气体供应系统。
如上，在使用一体形成有玻璃原料粒子投入部的氧燃烧器22时，由于氧燃烧器22兼用作玻璃原料粒子投入部，因此不需要另外设置玻璃原料粒子投入部。然而，也可以与氧燃烧器22相邻地另外设置向氧燃烧器22的火焰34中投入玻璃原料粒子36的玻璃原料粒子投入部。
另外，作为形成气相部的加热单元，并不限定于氧燃烧器22，也可以在熔融槽12的顶壁14设置可产生热等离子体的由一对以上的电极构成的多相电弧等离子体发生装置，或者在熔融槽12同时设置氧燃烧器22和上述多相电弧等离子体发生装置。还有，为了使玻璃原料粒子36中含有的气体成分迅速地气化、散逸，且促进玻璃化反应，较好是将氧燃烧器22的火焰34、热等离子体的温度设定在硅砂的熔融温度以上即1600℃以上。由此，投入炉内的玻璃原料粒子36可通过火焰34和/或热等离子体而迅速地气化、散逸，并且通过高温下的加热而成为液态玻璃粒子，然后落在熔融槽12的底部区域而成为玻璃融液。此外，由于液态玻璃粒子聚积形成的玻璃融液被火焰34和/或热等离子体继续加热，因此可保持在玻璃化的形态。另外，为火焰34的情况下，在氧气燃烧时其中心温度约为2000℃；为热等离子体的情况下，中心温度为5000～20000℃。
另一方面，玻璃碎片投入筒18、18……贯穿顶壁14地沿铅垂方向配置，从在其下端形成的投入口38投下玻璃碎片20、20……。该玻璃碎片投入筒18、18……与通过气体或者机械搬运来搬运玻璃碎片20、20……的玻璃碎片搬运系统(未图示)连接，将下述尺寸的玻璃碎片20、20……搬运至玻璃碎片投入筒18、18……中。虽然也取决于投入的玻璃碎片20的量等，但已投入的玻璃碎片20、20……通过氧燃烧器22的火焰34被加热至1400℃～1800℃左右而落在熔融槽12内的玻璃融液G的表面上。
此外，通过从玻璃碎片投入筒18、18……投下的大量的玻璃碎片20、20……，形成由落下的玻璃碎片流将以氧燃烧器22的火焰34为中心的下降中的液态玻璃粒子包围的形态。该包围形态为以铅垂方向为轴的大致筒状。
另外，本发明中的“玻璃碎片”是指与本发明中作为最终目的物的玻璃制品的玻璃具有的组成大致相同的玻璃组成所构成的玻璃碎片。该玻璃碎片通常是在本发明中由在炉底部形成的玻璃融液制造作为最终目的物的玻璃制品的工序中产生的。但是，并不限定于此，也可以是产生自与作为本发明的最终目的物的玻璃制品的玻璃具有的组成大致相同的玻璃组成所构成的其它的玻璃制品的制造工序的玻璃碎片，或者产生自使用由本发明制得的最终目的物的玻璃制品的工序的玻璃碎片等。上述其它的玻璃制品的制造工序中的玻璃熔融炉不限定于使用了空中熔化法的玻璃熔融炉。
由于玻璃碎片的玻璃组成与由玻璃原料粒子形成的玻璃的玻璃组成大致相同，因此玻璃碎片熔解形成的液态玻璃和由玻璃原料粒子形成的液态玻璃混合形成的玻璃融液的玻璃组成变得均一，并且均质化所需的热能少、所需的时间也短。玻璃碎片的玻璃组成较好是与由玻璃原料粒子形成的液态玻璃粒子的玻璃组成相同，但若在形成于熔融炉底部的玻璃融液成为玻璃制品的期间玻璃组成仅发生微小变化(例如氧化硼等挥发性气体成分的气相挥发等)，则这样的玻璃组成的微小差别是允许的。
另外，由于玻璃碎片由已成为玻璃的物质构成，因此被加热的玻璃碎片只通过熔解即成为液态的玻璃粒子。另一方面，玻璃原料粒子通过玻璃原料的热分解(例如由金属碳酸盐热分解为金属氧化物的热分解等)、被称为玻璃化反应的玻璃形成成分的反应及熔融等化学反应而成为液态的玻璃粒子。虽然固体粒子成为液态的玻璃粒子的机理对于玻璃原料粒子和玻璃碎片是不同的，但生成的液态的玻璃粒子为玻璃组成大致相同的液态的玻璃粒子。
下面，对如上所述构成的玻璃熔融炉的作用进行说明。
实施方式的玻璃熔融炉为将玻璃原料粒子36熔融的熔融炉。高温气相部由1台氧燃烧器22形成，在该气相部中使玻璃原料粒子36成为液态玻璃粒子。即，从氧燃烧器22将玻璃原料粒子36投入炉内，通过氧燃烧器22的火焰34对下降中的玻璃原料粒子加热而使其成为液态玻璃粒子。由玻璃原料粒子36形成的液态玻璃粒子朝下方落下并聚积于炉底部80而形成玻璃融液G，玻璃融液G暂时积存于炉底部80。
液态玻璃粒子无需以单个粒子形式到达炉底部80或玻璃融液G表面。也可以是2个以上的液态玻璃粒子在气相中融合后而落在炉底部80或玻璃融液G表面。
在进行该玻璃原料粒子36、36……的投入、熔融动作的同时从8根玻璃碎片投入筒18、18……投下玻璃碎片20、20……，形成由以火焰34为中心的大致圆筒状的玻璃碎片流产生的包围形态。即，使玻璃碎片20、20……以各个玻璃碎片的落下流在整体上形成筒状的形式从8根玻璃碎片投入筒18、18……落下以包围由氧燃烧器22形成的火焰34(多相电弧等离子体发生装置的情况下为热等离子体电弧)，从而将火焰34(热等离子体电弧)与炉壁40隔开。于是，使将要从火焰34(热等离子体电弧)散逸的粒子44、44……附着于投下中的玻璃碎片20、20……的表面而捕集，从而使其落到熔融槽12的玻璃融液G上。这与单纯利用空气等的所谓的气帘或者将玻璃原料粒子和空气一起吹出的情况不同，由于使用的玻璃碎片具有较大的尺寸，因此能够有效地捕集将要从气相部散逸的粒子(浮游在气相部中的粒子)44、44……。
由此，根据实施方式1的玻璃熔融炉10，可以抑制浮游的粒子44、44……成为飞散粒子而到达炉壁40，因此附着于炉壁40、烟道(未图示)的飞散粒子的附着量锐减。所以，根据该玻璃熔融炉10，能够防止因浮游的粒子44、44……成为飞散粒子并附着于炉壁40和上述烟道而引起的炉壁和烟道的损伤以及玻璃融液G的品质下降。
另一方面，对于从玻璃碎片投入筒18投入的玻璃碎片20，考虑到玻璃碎片自身飞散的情况较少这一点以及在工序内或者从市场回收、储藏玻璃碎片并将玻璃碎片搬运到玻璃碎片投入口的操作上的效率，并且为了将玻璃碎片投入熔融槽12，对其粒径进行了规定。即，较好是将玻璃碎片的短径(a)控制为0.1mm＜a＜50mm。通过改变网眼的筛孔径(开孔)的尺寸，使具有短径(a)的玻璃碎片留在筛中，或者使其通过筛子来进行筛选。即，本发明的玻璃碎片较好为留在网眼的筛孔径(开孔)的尺寸为0.1mm的筛中、并且通过网眼的筛孔径(开孔)的尺寸为50mm的筛的玻璃碎片。从对玻璃碎片进行上述操作的角度考虑，短径(a)更好为0.5mm＜a＜30mm。从对玻璃碎片进行上述操作的角度考虑，短径(a)非常好为5mm＜a＜20mm。
玻璃原料粒子的平均粒径(加权平均)较好为30～1000μm。更好为使用平均粒子(加权平均)在50～500μm的范围内的玻璃原料粒子，非常好为70～300μm的范围内的玻璃原料粒子。玻璃原料粒子熔融形成的液态玻璃粒子的平均粒径(加权平均)通常大多达到玻璃原料粒子的平均粒径的80％左右。
实施方式中，从玻璃碎片投入筒18、18……将具有这样的粒径(a)的玻璃碎片20投入炉内，通过氧燃烧器22的火焰34对下降中的玻璃碎片20、20……进行加热。经加热的玻璃碎片20、20……朝下方落下至玻璃融液G的表面上。
玻璃碎片在到达玻璃融液G的表面之前，其2个以上也可以融合，然后融合的玻璃碎片落在玻璃融液G上。如果单位时间内从1个玻璃碎片投入筒36投入的玻璃碎片20的量增多，则容易引起这样的玻璃碎片的融合。
另外，虽然只要能用氧燃烧器22使玻璃碎片20在其下降中完全液态化即可，但由于玻璃碎片20的尺寸远远大于微粒状的玻璃原料粒子36的尺寸，因此会有玻璃碎片20难以实现其内部也完全液态化的情况。因此，这种情况下，未完全液态化至内部的玻璃碎片落在玻璃融液G上。然而，即使在这种情况下，通过利用氧燃烧器22产生的热以及来自炉体的辐射热对玻璃融液G进行加热，也可以在短时间内将由未完全液态化至内部的玻璃碎片20、20……而产生的玻璃融液中的异质部分均质化，从而形成均一的玻璃融液G。
此外，氧燃烧器22并不是仅对玻璃碎片20单独进行预热，其还对玻璃原料粒子36和熔融槽12内的玻璃融液G进行加热，因此，与设置在炉外的玻璃碎片的预热装置在功能上完全不同。
所以，根据实施方式的玻璃熔炉10，能够将玻璃原料粒子36和玻璃碎片20投入熔融槽12并将其熔融。由此，便能够并用玻璃原料粒子36和玻璃碎片20，因而适合作为用于进行数十吨/天以上以及数百吨/天以上的玻璃制品生产的大规模熔融炉。
此外，如图1所示，实施方式的熔融槽12设有融液加热装置(融液加热部)46。该融液加热装置(融液加热部)46设在浸渍于玻璃融液G中的位置，将玻璃融液G加热至约1400℃～1600℃。
这样，通过使用融液加热装置46对玻璃融液G进行加热，能够防止熔融槽12内的玻璃融液G的温度下降并且将玻璃融液G维持在约1400℃～1600℃的温度，还有利于使落在玻璃融液G上的玻璃碎片20熔融化。
此外，该融液加热装置46较好是配置在熔融槽12的炉底42附近的、玻璃碎片投入筒18、18……的下方位置。即，当用于熔解玻璃碎片20的热能不足时，玻璃碎片20的熔融残片有可能会沉到炉底部80的上方，因此，通过将融液加热装置46配置在炉底部80的上方，能够将这样的玻璃碎片20的熔融残片完全熔融。此外，由于能够利用融液加热装置46对作为玻璃碎片20、20……的着地点的、低温的玻璃融液G进行加热，因此能够使熔融槽12内的玻璃融液G的温度变得大致均一。
图3为构成本发明的玻璃制品的制造装置的实施方式2的玻璃熔融炉50的纵向剖视图，图4为玻璃熔融炉50的主要部分的俯视剖视图，对于与图1、图2中所示的玻璃熔融炉10相同或者类似的构件标以相同的符号进行说明。
玻璃熔融炉50的熔融槽52在作为该玻璃熔融炉的上部炉壁部的顶壁54上设有分别朝下贯穿顶壁54的3台玻璃原料粒子加热组合件16、16……和多根玻璃碎片投入筒(玻璃碎片投入部)18、18……。此外，在图4的俯视图中，玻璃原料粒子加热组合件16、16……以等间隔设置在以点O为中心的同心圆上。此外，玻璃碎片投入部18、18……以等间隔设置在3台玻璃原料粒子加热组合件16、16…的外侧的以点O为中心的同心圆上。
这样构成的玻璃熔融炉50与图1、图2所示的玻璃熔融炉10一样，也能够利用从玻璃碎片投入部18、18……投下的玻璃碎片20、20……来形成由上述筒状的玻璃碎片流产生的包围形态。由此，便能够使浮游在气相部中的粒子44、44……等附着于玻璃碎片，因此，根据该玻璃熔融炉50，能够抑制飞散粒子的发生，从而能够使附着于炉壁56、烟道(未图示)的粒子的附着量锐减。由此，能够防止因飞散粒子附着于炉壁56、烟道而引起的炉壁和烟道的损伤以及玻璃融液G的品质下降。
此外，根据该玻璃熔融炉50，通过设置3台玻璃原料粒子加热组合件16、16……和多根玻璃碎片投入筒18、18……，可以并用大量的玻璃原料粒子36和大量的玻璃碎片20，因而适合作为用于进行数十吨/天以上以及数百吨/天以上的玻璃制品生产的大规模熔融炉。另外，玻璃原料粒子加热组合件16的配置台数不局限于3台，只要是2台以上即可。
图5为构成本发明的玻璃制品的制造装置的实施方式3的玻璃熔融炉60的主要部分的俯视图，对于与图1、图2中所示的玻璃熔融炉10相同或者类似的构件标以相同的符号进行说明。
玻璃熔融炉60的熔融槽62在其顶壁(未图示)设有分别朝下贯穿上述顶壁的3台玻璃原料粒子加热组合件64、64……。此外，在熔融槽62的下游侧设有出口66。
玻璃原料粒子加热组合件64构成为：氧燃烧器22与8根玻璃碎片投入筒18、18……设为一体，并且，玻璃碎片投入筒18、18……以等间隔配置在截面为圆形的氧燃烧器22的周围。此外，玻璃碎片投入筒18、18……通过未图示的辅助构件自由装卸地设置在氧燃烧器22上。另外，图5的熔融槽62与图1～图4所示的熔融槽12、52相同，也构成为立方体形状。
此外，由于通过将玻璃碎片投入筒18、18……配置在氧燃烧器22的周围能够形成由同样的玻璃碎片流产生的包围形态，因此能够获得与图1～图4所示的玻璃熔融炉10、50相同的效果。
另一方面，玻璃碎片通过的玻璃碎片投入筒18容易被具有锐利棱角(端面)的玻璃碎片损伤。如果在玻璃碎片投入筒18被损伤的状态下进行使用，则玻璃碎片投入筒18的材料会落入玻璃融液G而成为杂质，从而使得熔融玻璃的品质下降。所以，在玻璃碎片投入筒18损伤的情况下，需要立即更换玻璃碎片投入筒18，但是，像该玻璃原料粒子加热组合件64那样，通过将玻璃碎片投入筒18装卸自由地设置在氧燃烧器22上，使得玻璃碎片投入筒18的更换变得容易，从而能够维持熔融玻璃的品质。
另外，图5中虽然对配置了3台玻璃原料粒子加热组合件64、64……的例子进行了说明，但是台数并不限定于3台，可以根据熔融槽62的尺寸进行适当设定。此外，玻璃原料粒子加热组合件64的配置位置也不限定于图5所示的上游侧，也可以配置在熔融槽62的整个区域内。
图6为构成本发明的玻璃制品的制造装置的实施方式4的玻璃熔融炉70的主要部分的俯视图，对于与图1、图2中所示的玻璃熔融炉10相同或者类似的构件标以相同的符号进行说明。
玻璃熔融炉70的熔融槽72在其顶壁(未图示)设有分别朝下贯穿上述顶壁的10台玻璃原料粒子加热组合件74、74……。此外，在熔融槽72的下游侧设有出口76。
玻璃原料粒子加热组合件74构成为：氧燃烧器22与8根玻璃碎片投入筒18、18……设为一体，并且，玻璃碎片投入筒18、18……以等间隔配置在截面为圆形的氧燃烧器22的周围。
由于该玻璃原料粒子加热组合件74也能够形成由玻璃碎片产生的包围形态，因此能够获得与图1～图5所示的玻璃熔融炉10、50、60相同的效果。
另外，图6中虽然对配置了10台玻璃原料粒子加热组合件74、74……的例子进行了说明，但是台数并不限定于10台，可以根据熔融槽72的尺寸进行设定。此外，玻璃原料粒子加热组合件74的配置位置也不限定于图6所示的上游侧及中游测，也可以配置在熔融槽72的整个区域内。
图7为表示实施方式的玻璃制品的制造方法的实施方式的流程图。图7中，除了作为玻璃制品的制造方法的构成要素的熔融玻璃制造工序(S1)、利用成形单元的成形工序(S2)和利用退火单元的退火工序(S3)之外，还示出了根据需要使用的切割工序及其它后续工序(S4)。
在图1～图7的熔融槽12、52、62、72中熔融的玻璃融液G经过出口及未图示的导管结构被送至成形单元进行成形(成形工序)。成形后的玻璃通过退火单元进行退火而使成形后固化的玻璃的内部不残存残留应力(退火工序)，再根据需要进行切割(切割工序)，经过其他后续工序而成为玻璃制品。
例如，平板玻璃的情况下，利用成形单元将玻璃融液G成形为玻璃带，将其通过退火单元退火后，切割成所需的大小，并根据需要进行研磨玻璃端部等后续加工，从而获得平板玻璃。
通过本发明的熔融玻璃制造方法制造的熔融玻璃只要是通过空中加热熔化法制造的熔融玻璃，在组成方面都没有限制。因此，也可以是钠钙玻璃或硼硅酸盐玻璃。此外，所制造的玻璃制品的用途不局限于建筑用和车辆用，可以例举平板显示器用及其他各种用途。
建筑用或车辆用的平板玻璃所用的钠钙玻璃的情况下，以氧化物基准的质量百分比表示，较好是具有下述组成：SiO2：65～75％、Al2O3：0～3％、CaO：5～15％、MgO：0～15％、Na2O：10～20％、K2O：0～3％、Li2O：0～5％、Fe2O3：0～3％、TiO2：0～5％、CeO2：0～3％、BaO：0～5％、SrO：0～5％、B2O3：0～5％、ZnO：0～5％、ZrO2：0～5％、SnO2：0～3％、SO3：0～0.5％。
液晶显示器用的基板所用的无碱玻璃的情况下，以氧化物基准的质量百分比表示，较好是具有下述组成：SiO2：39～70％、Al2O3：3～25％、B2O3：1～20％、MgO：0～10％、CaO：0～17％、SrO：0～20％、BaO：0～30％。
等离子体显示器用的基板所用的混合含碱玻璃的情况下，以氧化物基准的质量百分比表示，较好是具有下述组成：SiO2：50～75％、Al2O3：0～15％、MgO+CaO+SrO+BaO+ZnO：6～24％、Na2O+K2O：6～24％。
作为其它用途，耐热容器或者物理化学用器具等所用的硼硅酸盐玻璃的情况下，以氧化物基准的质量百分比表示，较好是具有下述组成：SiO2：60～85％、Al2O3：0～5％、B2O3：5～20％、Na2O+K2O：2～10％。
本实施方式虽然对玻璃原料粒子加热组合件及玻璃碎片投入筒在铅垂方向上朝下设置的实施方式进行了说明，但并不限定于此，只要是朝下，则也可以是玻璃原料粒子加热单元及玻璃碎片投入筒倾斜设置的实施方式。
本实施方式虽然对玻璃原料粒子加热组合件和玻璃碎片投入部两者都设置于玻璃熔融炉的顶部的实施方式进行了说明，但并不限定于此，由于只要两者在熔融炉的上部炉壁即可，因此例如也可以是玻璃原料粒子加热组合件设置于玻璃熔融炉的顶部而玻璃碎片投入部设置于玻璃熔融炉的侧壁的实施方式。
本实施方式中对玻璃熔融炉的顶面做成平面形状的情况进行了说明，但不限定于此，玻璃熔融炉的顶面也可以做成拱形、穹顶形等。
产业上利用的可能性
利用本发明制造的熔融玻璃可使用浮法锡槽、熔融成型机、轧制成型机、吹塑成型机、压模机等成形装置成形为各种形状的玻璃制品。
另外，在这里引用2009年7月1日提出申请的日本专利申请2009-156931号的说明书、权利要求书、附图和摘要的所有内容作为本发明说明书的揭示。
符号的说明
10…玻璃熔融炉、12…熔融槽、13…出口(排出部)、14…顶壁、16…玻璃原料粒子加热组合件(玻璃原料粒子投入部及用于形成气相部的加热单元)、18…玻璃碎片投入筒、20…玻璃碎片、22…氧燃烧器、24…喷嘴、26…燃料供应喷嘴、28…一次燃烧用助燃气体供应喷嘴、30…玻璃原料供应喷嘴、32…二次燃烧用助燃气体供应喷嘴、34…火焰、36…玻璃原料粒子、38…玻璃碎片投入口、40…炉壁、44…浮游粒子、46…融液加热装置、50…玻璃熔融炉、52…熔融槽、54…顶壁、56…炉壁、60…玻璃熔融炉、62…熔融槽、64…玻璃原料粒子加热组合件、66…出口(排出部)、70…玻璃熔融炉、72…熔融槽、74…玻璃原料粒子加热组合件、76…出口(排出部)、80…炉底部

Claims (14)

1.一种玻璃熔融炉，为在玻璃熔融炉内的气相气氛中使玻璃原料粒子成为液态玻璃粒子、再使该液态玻璃粒子聚积在玻璃熔融炉的底部以形成玻璃融液、然后将该玻璃融液排出的玻璃熔融炉，其特征在于，具备：
在所述玻璃熔融炉的上部炉壁部朝下设置的玻璃原料粒子投入部，
用于在所述玻璃熔融炉内的玻璃原料粒子投入部下方形成使玻璃原料粒子成为液态玻璃粒子的气相部的加热单元，
在所述玻璃熔融炉内的上部炉壁部朝下设置并且隔着规定的间隔设置以包围所述玻璃原料粒子投入部和所述加热单元的、用以投入玻璃碎片的多个玻璃碎片投入部，
聚积所述液态玻璃粒子以形成玻璃融液的炉底部，和
将所述玻璃融液排出的排出部。
2.如权利要求1所述的玻璃熔融炉，其特征在于，用于形成所述气相部的加热单元为可产生氧燃烧火焰的氧燃烧器和由可产生热等离子体的一对以上的电极构成的多相电弧等离子体发生装置中的至少一种。
3.如权利要求2所述的玻璃熔融炉，其特征在于，所述氧燃烧器设有所述玻璃原料粒子投入部和所述玻璃碎片投入部。
4.如权利要求3所述的玻璃熔融炉，所述玻璃碎片投入部可自由装卸地设置于所述氧燃烧器。
5.如权利要求1～4中任一项所述的玻璃熔融炉，俯视时所述多个玻璃碎片投入部设置在以所述玻璃原料粒子投入部为中心的同心圆上。
6.如权利要求1～5中任一项所述的玻璃熔融炉，其特征在于，俯视时多个所述玻璃原料粒子投入部设置在同心圆上，所述多个玻璃碎片投入部设置在所述多个玻璃原料粒子投入部的外侧的以所述同心圆的大致中央部为中心的同心圆上。
7.如权利要求1～6中任一项所述的玻璃熔融炉，其特征在于，所述玻璃碎片投入部设为用于投入所述玻璃碎片的短径(a)为0.1mm＜a＜50mm的玻璃碎片。
8.如权利要求7所述的玻璃熔融炉，其特征在于，所述短径(a)的玻璃碎片为留在网眼的筛孔径的尺寸为0.1mm的筛中，并且通过网眼的筛孔径的尺寸为50mm的筛的玻璃碎片。
9.如权利要求1～8中任一项所述的玻璃熔融炉，其特征在于，设有用于加热该熔融炉中的玻璃融液的融液加热部。
10.如权利要求9所述的玻璃熔融炉，其特征在于，所述融液加热部配置在所述玻璃碎片投入部的下方位置的玻璃融液中。
11.一种熔融玻璃的制造方法，其特征在于，使用权利要求1～10中任一项所述的玻璃熔融炉，使来自从玻璃原料粒子投入部投入的玻璃原料粒子的粒子的一部分附着于从多个玻璃碎片投入部投入的玻璃碎片，从而防止所述粒子从所述气相部散逸。
12.一种熔融玻璃的制造方法，为在玻璃熔融炉内的气相气氛中使玻璃原料粒子成为液态玻璃粒子、再使该液态玻璃粒子聚积在玻璃熔融炉的底部以形成玻璃融液的熔融玻璃的制造方法，其特征在于，
从所述玻璃熔融炉内的上部炉壁部向下供应所述玻璃原料粒子，使所述玻璃原料粒子通过利用加热单元形成的气相部而成为液态玻璃粒子，
从所述玻璃熔融炉内的上部炉壁部向下供应玻璃碎片，使所述玻璃碎片落下而形成的下落流包围所述玻璃原料粒子通过的区域，
使所述液态玻璃粒子和所述玻璃碎片聚积在炉底部以形成玻璃融液。
13.一种玻璃制品的制造装置，其特征在于，具备权利要求1～10中任一项所述的玻璃熔融炉、设置于该玻璃熔融炉的所述排出部的下游侧的对熔融玻璃进行成形的成形单元、对成形后的玻璃进行退火的退火单元。
14.一种玻璃制品的制造方法，其特征在于，包括利用权利要求11或12所述的熔融玻璃的制造方法来制造熔融玻璃的工序、对该熔融玻璃进行成形的工序和对成形后的玻璃进行退火的工序。
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