TW201914944A

TW201914944A - 樹脂膜的搬送方法

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Publication number: TW201914944A
Application number: TW106134189A
Authority: TW
Inventors: 石上佳照; 住田幸司
Original assignee: 日商住友化學股份有限公司
Priority date: 2017-10-03
Filing date: 2017-10-03
Publication date: 2019-04-16
Also published as: TWI732956B

Abstract

本發明之課題在於提供可抑制樹脂膜的皺褶之樹脂膜的搬送方法。

上述課題之解決手段為一種樹脂膜的搬送方法，其具備：將第一樹脂膜(6)及第二樹脂膜(8)，在相互重疊之狀態下以第一輥(1)及第二輥(2)夾持而搬送之步驟；其中，第一輥(1)接觸於第一樹脂膜(6)，第二輥(2)接觸於第二樹脂膜(8)，於第一輥(1)的表面中與第一樹脂膜(6)接觸之接觸區域(1a)的寬度(W1a)，係較第一樹脂膜(6)的寬度(W6)及第二樹脂膜(8)的寬度(W8)中之至少一者窄，使第一樹脂膜(6)及第二樹脂膜(8)從第一輥(1)側往第一輥(1)及第二輥(2)之間進入。

Description

樹脂膜的搬送方法

本發明係關於樹脂膜的搬送方法，且亦關於積層膜的製造方法、樹脂膜的搬送裝置、以及積層膜的製造裝置。

在使用例如液晶顯示元件或以有機電致發光(OLED)元件為首之EL元件等光學顯示裝置之影像顯示裝置中，採用了光學補償膜(相位差膜)或保護膜、抗反射膜等各種光學膜。

於此光學膜的製造中，例如專利文獻1所記載般，係藉由熱塑性樹脂的擠壓成形來製作長條帶狀的樹脂膜。有時亦進一步將樹脂膜往寬度方向(橫向)拉伸。藉由此橫向拉伸，而對樹脂膜賦予期望的光學特性或是賦予韌性。具體而言，係一面將長條帶狀的熱塑性樹脂膜連續地往長邊方向搬送，一面將樹脂膜的兩端部分別以夾鉗予以握持。然後藉由擴大夾鉗間的距離，使樹脂膜往寬度方向拉伸。然後經由將拉伸後的樹脂膜與其他樹脂膜(例如保護膜等)積層之步驟等，而完成積層膜(積層型光學膜)。

[先前技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]日本特開2010-36414號公報

橫向拉伸中被夾鉗握持之樹脂膜的兩端部，是以與拉伸前的熱塑性樹脂膜為幾乎相同之厚度而殘留。另一方面，兩端部之間的部分會藉由拉伸而變薄。因此，拉伸後之樹脂膜的兩端部藉由分切加工而被切斷並去除，使樹脂膜的寬度調整為既定的寬度。調整為既定的寬度之樹脂膜，通常是在被捲取成捲筒後，作為產品而出貨。

如上述般，由於拉伸膜的兩端部與中央部之間具有厚度差，所以在分切加工前的搬送中，於拉伸膜容易產生皺褶。於分切加工前，在拉伸膜的兩端部附近產生皺褶時，於分切時容易產生不良。此外，會有因分切不良所造成之膜片(粉)混入於完成品之情形。再者，拉伸膜的皺褶，亦為損害光學膜之光學特性的均一性之原因。尤其當樹脂膜是由如聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA：Polymethyl Methacrylate)或聚苯乙烯(PS：Polystyrene)等相對較脆且容易破裂之熱塑性樹脂所製作時，起因於分切加工前所產生之皺褶，不僅容易引起因分切不良所造成之膜片的混入，並且亦會使拉伸膜斷裂。

如以上之樹脂膜的皺褶，並未必僅起因於橫向拉伸。例如於熱塑性樹脂的擠壓成形中，從擠壓模具的吐出口(澆斗嘴)所吐出之樹脂膜，由於吐出時之頸縮(neck-in)的影響，樹脂膜之寬度方向的中央部容易變得較端部更厚。亦即，於樹脂的擠壓成形中，樹脂膜的兩端部容易變得較樹脂膜的中央部更厚。不限於此例，於樹脂膜的搬送或積層膜的製造中之各種步驟中，抑制因樹脂膜的厚度差所造成之樹脂膜的皺褶之技術，乃成為必要。

本發明係鑑於上述先前技術所具有之課題而創作者，該目的在於提供可抑制樹脂膜的皺褶之樹脂膜的搬送方法、積層膜的製造方法、樹脂膜的搬送裝置、以及積層膜的製造裝置。

本發明之一面向之樹脂膜的搬送方法，其係具備：將第一樹脂膜及第二樹脂膜，在相互重疊之狀態下以第一輥及第二輥夾持而搬送之步驟；其中，第一輥接觸於第一樹脂膜，第二輥接觸於第二樹脂膜，於第一輥的表面中與第一樹脂膜接觸之接觸區域的寬度，係較第一樹脂膜的寬度及第二樹脂膜的寬度中之至少一者窄，使第一樹脂膜及第二樹脂膜從第一輥側往第一輥及第二輥之間進入。

所謂第一輥之「接觸區域的寬度」，為在與第一樹脂膜的搬送方向垂直之方向上之第一輥之接觸區域的寬度。第一輥之「接觸區域的寬度」亦可稱為在與第一輥的旋轉軸線平行之方向上之第一輥之接觸區域的寬度。第一輥之「接觸區域的寬度」亦可稱為在與長條帶狀之第一樹脂膜的長邊方向垂直之方向上之第一輥之接觸區域的寬度。第一樹脂膜的搬送方向亦可稱為第一樹脂膜的長邊方向。

所謂「第一樹脂膜的寬度」，為在與第一樹脂膜的搬送方向垂直之方向上之第一樹脂膜的寬度。「第一樹脂膜的寬度」亦可稱為在與第一輥的旋轉軸線平行之方向上之第一樹脂膜的寬度。「第一樹脂膜的寬度」亦可稱為在與長條帶狀之第一樹脂膜的長邊方向垂直之方向上之第一樹脂膜的寬度。

所謂「第二樹脂膜的寬度」，為在與第二樹脂膜的搬送方向垂直之方向上之第二樹脂膜的寬度。「第二樹脂膜的寬度」亦可稱為在與第二輥的旋轉軸線平行之方向上之第二樹脂膜的寬度。

「第二樹脂膜的寬度」亦可稱為在與長條帶狀之第二樹脂膜的長邊方向垂直之方向上之第二樹脂膜的寬度。第二樹脂膜的搬送方向亦可稱為第二樹脂膜的長邊方向。

本發明之一面向之樹脂膜的搬送方法中，在第一樹脂膜往第一輥及第二輥之間進入前的時點，與第一樹脂膜的搬送方向垂直之方向上之第一樹脂膜的兩端部中之至少一端部，係可較位於兩端部之間之第一樹脂膜的中央部更厚。

所謂「第一樹脂膜的兩端部」，為在與第一樹脂膜的搬送方向垂直之方向上之第一樹脂膜的兩端部。「第一樹脂膜的兩端部」亦可稱為在與第一輥的旋轉軸線平行之方向上之第一樹脂膜的兩端部。「第一樹脂膜的兩端部」亦可稱為在與長條帶狀之第一樹脂膜的長邊方向垂直之方向上之第一樹脂膜的兩端部。

本發明之一面向之樹脂膜的搬送方法中，在第二樹脂膜往第一輥及第二輥之間進入前的時點，與第二樹脂膜的搬送方向垂直之方向上之第二樹脂膜的兩端部中之至少一端部，係可較位於兩端部之間之第二樹脂膜的中央部更厚。

所謂「第二樹脂膜的兩端部」，為在與第二樹脂膜的搬送方向垂直之方向上之第二樹脂膜的兩端部。「第二樹脂膜的兩端部」亦可稱為在與第二輥的旋轉軸線平行之方向上之第二樹脂膜的兩端部。「第二樹脂膜的兩端部」亦可稱為在與長條帶狀之第二樹脂膜的長邊方向垂直之方向上之第二樹脂膜的兩端部。

本發明之一面向之樹脂膜的搬送方法中，第一輥之接觸區域的寬度可較第二樹脂膜的寬度窄，且可使第一樹脂膜的表面全體接觸於第一輥的表面。

本發明之一面向之積層膜的製造方法，其係製造積層有第一樹脂膜與第二樹脂膜之積層膜之方法，且具備：將第一樹脂膜及第二樹脂膜，在相互重疊之狀態下以第一輥及第二輥夾持而搬送之搬送步驟；其中，於搬送步驟中，第一輥接觸於第一樹脂膜，第二輥接觸於第二樹脂膜，於第一輥的表面中與第一樹脂膜接觸之接觸區域的寬度，係較第一樹脂膜的寬度及第二樹脂膜的寬度中之至少一者窄，於搬送步驟中，使第一樹脂膜及第二樹脂膜從第一輥側往第一輥及第二輥之間進入。

本發明之一面向之積層膜的製造方法中，在第一樹脂膜往第一輥及第二輥之間進入前的時點，與第一樹脂膜的搬送方向垂直之方向上之第一樹脂膜的兩端部中之至少一端部，係較位於兩端部之間之第一樹脂膜的中央部更厚。

本發明之一面向之積層膜的製造方法中，在第二樹脂膜往第一輥及第二輥之間進入前的時點，與第二樹脂膜的搬送方向垂直之方向上之第二樹脂膜的兩端部中之至少一端部，係較位於兩端部之間之第二樹脂膜的中央部更厚。

本發明之一面向之積層膜的製造方法中，第一輥之接觸區域的寬度可較第二樹脂膜的寬度窄，且可使第一樹脂膜的表面全體接觸於第一輥的表面。

本發明之一面向之積層膜的製造方法的搬送步驟中，可使接著劑或黏著劑(pressure-sensitive adhesive)中介存在於第一樹脂膜及第二樹脂膜之間，以第一輥及第二輥夾持第一樹脂膜及第二樹脂膜，藉此貼合第一樹脂膜及第二樹脂膜。

本發明之一面向之積層膜的製造方法中，第一樹脂膜及第二樹脂膜中的至少一者為自黏著性的膜。

本發明之一面向之樹脂膜的搬送裝置，其具備：將第一樹脂膜及第二樹脂膜，在相互重疊之狀態下夾持而搬送之第一輥及第二輥；且構成為：第一輥接觸於第一樹脂膜，第二輥接觸於第二樹脂膜，於第一輥的表面中與第一樹脂膜接觸之接觸區域的寬度，係較第一樹脂膜的寬度及第二樹脂膜的寬度中之至少一者窄，使第一樹脂膜及第二樹脂膜，從第一輥側往第一輥及第二輥之間進入。

本發明之一面向之積層膜的製造裝置，其係製造積層有第一樹脂膜與第二樹脂膜之積層膜之裝置，且具備上述搬送裝置。

本發明之一面向之積層膜的製造裝置，更具備：將接著劑或黏著劑塗佈於朝向第二樹脂膜之第一樹脂膜的表面、或是朝向第一樹脂膜之第二樹脂膜的表面中之至少任一面之塗佈裝置。

根據本發明，係提供可抑制樹脂膜的皺褶之樹脂膜的搬送方法、積層膜的製造方法、樹脂膜的搬送裝置、以及積層膜的製造裝置。

1‧‧‧第一輥

1A‧‧‧第一輥(冠狀輥)

1a‧‧‧第一輥的接觸區域

1b‧‧‧兩端部

2‧‧‧第二輥

4‧‧‧積層膜

6‧‧‧第一樹脂膜(保護膜、橫向拉伸膜)

6a‧‧‧第一樹脂膜的中央部

6b‧‧‧第一樹脂膜的兩端部

8‧‧‧第二樹脂膜(橫向拉伸膜、保護膜)

8a‧‧‧第二樹脂膜的中央部

8b‧‧‧第二樹脂膜的兩端部

10‧‧‧平輥

100‧‧‧樹脂膜的搬送位置

A1‧‧‧第一輥的旋轉軸線

A2‧‧‧第二輥的旋轉軸線

T6a‧‧‧第一樹脂膜的中央部的厚度

T6b‧‧‧第一樹脂膜的兩端部的厚度

T8a‧‧‧第二樹脂膜的中央部的厚度

T8b‧‧‧第二樹脂膜的兩端部的厚度

W1a‧‧‧第一輥之接觸區域的寬度

W2‧‧‧第二輥的寬度

W6‧‧‧第一樹脂膜的寬度

W6a‧‧‧第一樹脂膜的中央部的寬度

W8‧‧‧第二樹脂膜的寬度

W8a‧‧‧第二樹脂膜的中央部的寬度

第1圖為本發明的第一實施形態之樹脂膜的搬送裝置及搬送方法之示意圖，其係顯示第一樹脂膜的進入角θ1為鈍角之情形。

第2圖為第1圖所示之搬送裝置及搬送方法的變形例，其係顯示第一樹脂膜的進入角θ1為銳角之情形。

第3圖為第1圖所示之搬送裝置、第一樹脂膜及第二樹脂膜的剖面之示意圖，其係顯示包含第一輥的旋轉軸線及第二輥的旋轉軸線之剖面。

第4圖為第一實施形態之搬送步驟前之第二樹脂膜(拉伸膜)的剖面之示意性放大圖。

第5圖為本發明的第二實施形態之樹脂膜的搬送裝置、第一樹脂膜及第二樹脂膜的剖面之示意圖。

第6圖為第二實施形態之搬送步驟前之第一樹脂膜(拉伸膜)的剖面之示意性放大圖。

第7圖為本發明的第三實施形態之樹脂膜的搬送裝置、第一樹脂膜及第二樹脂膜的剖面之示意圖。

第8圖為第7圖所示之剖面的變形例，其係顯示第一樹脂膜的表面全體密著於第一輥的表面(接觸區域)之情形。

第9圖為比較例1之樹脂膜的搬送裝置及搬送方法之示意圖。

第10圖為比較例2之樹脂膜的搬送裝置及搬送方法之示意圖。

以下係一面參考圖式一面說明本發明之較佳的實施形態。圖式中，係對同樣的構成要素附加同樣的符號。本發明並不限定於下述實施形態。各圖所示之X、Y及Z，意指相互正交之3個座標軸。各座標軸所示之方向，於全部圖中為共通。

(第一實施形態)

本發明的第一實施形態，係關於積層有保護膜與拉伸膜之積層膜的製造方法及製造裝置。此外，第一實施形態係關於保護膜與拉伸膜的搬送方法及搬送裝置。第一實施形態中，第一樹脂膜為保護膜。惟如後述般，第一樹脂膜亦可不為保護膜。第一實施形態中，第二樹脂膜為熱塑性的拉伸膜。所謂拉伸膜，例如藉由施以縱向拉伸及橫向拉伸中任一者或兩者，來賦予光學特性或韌性等之期望特性之樹脂膜。拉伸膜的具體例，例如為相位差膜、偏光片、或偏光片保護膜。惟如後述般，第二樹脂膜可不具有熱塑性，亦可不為拉伸膜。以下，將包含直接或間接地重疊之保護膜及拉伸膜之積層體，記載為積層膜。第一樹脂膜可為單層構造的單層膜或是多層構造的多層膜。此外，第二樹脂膜可為單層構造的單層膜或是多層構造的多層膜。第一樹脂膜與第二樹脂膜可皆為單層膜或是皆為多層膜。亦可第一樹脂膜為單層膜，第二樹脂膜為多層膜。或是亦可第一樹脂膜為多層膜，第二樹脂膜為單層膜。

構成拉伸膜之熱塑性樹脂，只要是具有透光性之熱塑性樹脂即可，較佳為只要是在光學上為透明之熱塑性樹脂即可。熱塑性樹脂例如可為鏈狀聚烯烴系樹脂、環狀聚烯烴系樹脂(例如降莰烯系樹脂)、聚乙烯系樹脂、或聚丙烯系樹脂等聚烯烴系樹脂。熱塑性樹脂亦可為聚對苯二甲酸乙二酯、聚萘二甲酸乙二酯、或聚-左旋乳酸等聚酯系樹脂。熱塑性樹脂亦可為甲基丙烯酸甲酯系樹脂等之(甲基)丙烯酸系樹脂。熱塑性樹脂亦可為三乙酸纖維素或二乙酸纖維素等纖維素系樹脂。熱塑性樹脂亦可為聚碳酸酯系樹脂、聚乙烯醇系樹脂、聚乙酸乙烯酯系樹脂、聚芳酯系樹脂、聚苯乙烯系樹脂、聚醚碸系樹脂、聚碸系樹脂、聚醯胺系樹脂、或聚醯亞胺系樹脂。熱塑性樹脂可為上述樹脂的混合物或共聚物。在不損及透光性之範圍內，熱塑性樹脂可含有無機物。熱塑性樹脂可視需要更含有添加劑。添加劑例如可為抗氧化劑、紫外線吸收材料、抗靜電劑、潤滑劑、成核劑、防霧劑、或抗結塊劑。例如在製作偏光片作為拉伸膜時，熱塑性樹脂可為聚乙烯醇系樹脂。

構成保護膜之樹脂，可為聚乙烯系樹脂、聚丙烯系樹脂、聚酯系樹脂(例如聚對苯二甲酸乙二酯)。於保護膜中與拉伸膜相對向之表面，可形成黏著層。

拉伸膜係例如經過以下所說明之擠壓成形步驟、縱向拉伸步驟及橫向拉伸步驟而製作。可在經過縱向拉伸步驟後再經過橫向拉伸步驟來製作拉伸膜，或是經過橫向拉伸步驟後再經過縱向拉伸步驟來製作拉伸膜。此外，亦可在經過擠壓成形步驟後再經過橫向拉伸步驟來製作拉伸膜。以下說明在縱向拉伸步驟後進行橫向拉伸步驟之情形。

擠壓步驟中，將經加熱熔融後之熱塑性樹脂，從設置在擠壓機的前端之吐出口(澆斗嘴)連續地擠壓，而成形為膜狀。使該成形體通過複數個冷卻輥而冷卻，藉此得到長條帶狀的擠壓膜。可直接將該擠壓膜連續地搬送至縱向拉伸裝置。或是將擠壓膜捲取成捲筒狀後，將捲筒狀的擠壓膜拉出並搬送至縱向拉伸裝置。擠壓膜係沿著其長邊方向被搬送。

縱向拉伸裝置係例如具備分離而配置之至少2個軋輥。所謂軋輥，是由一對輥所構成，且將樹脂膜夾持於一對輥間並一面加壓一面搬送之裝置。縱向拉伸步驟中，擠壓膜係通過縱向拉伸裝置所具備之2個軋輥。將最初使擠壓膜通過之軋輥的周速度，調整為較後續使擠壓膜通過之軋輥的周速度更慢。藉由此周速度的差，使擠壓膜往該長邊方向(搬送方向)拉伸而成為縱向拉伸膜。縱向拉伸步驟中，可於2個軋輥間配置烤爐等，並一面加熱擠壓膜一面拉伸。於縱向拉伸步驟前，可預熱擠壓膜。

於縱向拉伸後接著進行橫向拉伸。以下說明拉幅法以作為橫向拉伸步驟的一例。拉幅法所使用之橫向拉伸裝置，例如具備沿著縱向拉伸膜的兩端部所排列之2個夾鉗列。亦即，縱向拉伸膜配置在2個夾鉗列之間。各夾鉗列是由複數個夾鉗所構成。亦即，沿著縱向拉伸膜的兩端部排列有複數個夾鉗。以各夾鉗來握持縱向拉伸膜的兩端部。橫向拉伸步驟中，將兩端部已被複數個夾鉗握持之縱向拉伸膜，往其長邊方向搬送。於搬送的過程中，藉由擴大在縱向拉伸膜的寬度方向(橫向)相對向之一對夾鉗的間隔，使縱向拉伸膜成為橫向拉伸膜。擴大一對夾鉗的間隔後，可進行將此間隔稍微縮小之操作(所謂鬆緩)。然後使橫向拉伸膜的兩端部從夾鉗中釋放。釋開橫向拉伸膜後的一對夾鉗，係返回上游側並再次握持縱向拉伸膜的兩端部。亦即，複數個夾鉗係重複進行：縱向拉伸膜之兩端部的握持、縱向拉伸膜的橫向拉伸、以及橫向拉伸膜的釋放。藉由以上的拉幅法，使縱向拉伸膜往寬度方向(橫向)連續地拉伸，而得到橫向拉伸膜。橫向拉伸步驟中，亦可將縱向拉伸膜一面加熱一面拉伸。於橫向拉伸步驟中或橫向拉伸步驟後，可進行加熱橫向拉伸膜而使其穩定化之熱固化。橫向拉伸後的拉伸膜，藉由複數個導輥而導引，並往後述搬送裝置搬送。

被夾鉗所握持之縱向拉伸膜的兩端部的厚度，於橫向拉伸後，亦與橫向拉伸前的厚度幾乎相同。另一方面，位於縱向拉伸膜的兩端部之間之部分(中央部)，容易藉由橫向拉伸而變薄。亦即，如第4圖所示，橫向拉伸膜8的兩端部8b，係較位於兩端部8b之間之橫向拉伸膜8的中央部8a容易變厚。橫向拉伸膜8之中央部8a的厚度T8a，容易變得均一。因此，橫向拉伸膜8的兩端部8b藉由後續的分切加工而被切斷/去除，使橫向拉伸膜8的寬度W8調整為既定的寬度(例如寬度W8a)。然而，當藉由以往之使用導輥或軋輥之搬送方法將橫向拉伸膜搬送至分切加工裝置時，搬送中的拉伸膜容易產生皺褶。尤其在橫向拉伸膜8中，容易產生從兩端部8b朝向中央部8a之皺褶，或是從中央部8a朝向兩端部8b之皺褶。此皺褶，係起因於橫向拉伸膜8之兩端部8b的厚度T8b與中央部 8a的厚度T8a之差者。根據以下所詳細說明之搬送裝置及搬送方法，可抑制搬送中之橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)的皺褶。惟於搬送中之橫向拉伸膜的皺褶，未必僅起因於厚度差。即使是在橫向拉伸膜8幾乎無厚度差的情況，根據第一實施形態之搬送裝置及搬送方法，亦可抑制搬送中之橫向拉伸膜8的皺褶。

第一實施形態之積層膜的製造裝置，如第1圖至第3圖所示，係具備：搬送保護膜6及橫向拉伸膜8之搬送裝置100。搬送裝置100具備第一輥1及第二輥2。第一輥1的旋轉軸線A1與第二輥2的旋轉軸線A2平行。第一實施形態之積層膜的製造方法，係具備使用搬送裝置100之搬送步驟。搬送步驟中，將保護膜6及橫向拉伸膜8在相互重疊之狀態下以第一輥1及第二輥2夾持而搬送。保護膜6亦與橫向拉伸膜8相同而為長條帶狀。保護膜6係例如從原材捲筒中拉出並供給至搬送裝置100。

第一輥1及第二輥2為將線性壓力賦予至樹脂膜的表面之軋輥。亦即，保護膜6及橫向拉伸膜8係於搬送過程中被夾持於第一輥1及第二輥2之間，並藉由第一輥1及第二輥2而被加壓。例如，藉由控制軋輥的速度，可控制位於軋輥的上游側之保護膜6及橫向拉伸膜8各自的張力。

第一輥1係例如可為直徑大致均一之平輥。亦即，如第3圖所示，在包含第一輥1的旋轉軸線A1之剖面上，第一輥1的表面可大致呈直線。第二輥2亦可為平輥。亦即，如第3圖所示，在包含第二輥2的旋轉軸線A2之剖面上，第二輥2的表面可大致呈直線。

於第一輥1的表面中與保護膜6(第一樹脂膜)接觸之接觸區域1a的寬度W1a，係較與第二輥2接觸之橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)之中央部8a的寬度W8a窄。當第一輥1所接觸之接觸區域1a的寬度W1a較橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)之中央部8a的寬度W8a窄時，第一輥1的接觸區域1a難以抵靠於橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)的兩端部8b(較中央部8a更厚的部分)，第一輥1容易僅將張力賦予至橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)的中央部8a。藉由將張力僅賦予至橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)的中央部8a，使得於厚度為均一之中央部8a不易產生皺褶。橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)的寬度W8與第一輥1之接觸區域1a的寬度W1a之差(W8-W1a)，例如只要為10至300mm左右即可。

於搬送步驟中，使保護膜6及橫向拉伸膜8從第一輥1側往第一輥1及第二輥2之間進入。亦即，使保護膜6及橫向拉伸膜8從寬度較橫向拉伸膜8窄之第一輥1側往輥間進入。結果，使第一輥1的接觸區域1a容易經由保護膜6而將均一的線性壓力賦予至橫向拉伸膜8的中央部8a。

如上所述，第一實施形態中，第一輥1可經由保護膜6而將充分均一的線性壓力賦予至橫向拉伸膜8的中央部8a。藉由該均一的線性壓力，可將均一的張力賦予至橫向拉伸膜8的中央部8a。結果，可抑制搬送中之橫向拉伸膜8的皺褶。尤其容易抑制從橫向拉伸膜8的兩端部8b朝向中央部8a之皺褶，或是從中央部8a朝向兩端部8b之皺褶，而容易抑制因橫向拉伸膜8之中央部8a與兩端部8b的厚度差所造成之皺褶。假如使保護膜6及橫向拉伸膜8之一者或兩者從第二輥2側往第一輥1及第二輥2之間進入，則第一輥1的接觸區域1a(第一輥1之較粗的部分)難以將均一的線性壓力賦予至橫向拉伸膜8的中央部8a，而難以抑制皺褶。

如第1圖及第2圖所示，在與第一輥1的旋轉軸線A1及第二輥2的旋轉軸線A2垂直之剖面(ZX面)上，第一基準線L1係與連結旋轉軸線A1及旋轉軸線A2之線段La垂直，且與保護膜6(第一樹脂膜)交會之線段。保護膜6(第一樹脂膜)的進入角θ1，係定義為保護膜6(第一樹脂膜)相對於第一基準線L1之夾角。此外，在與旋轉軸線A1及旋轉軸線A2垂直之剖面上，第二基準線L2係與線段La垂直且與橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)交會之線段。橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)的進入角θ2，係定義為橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)相對於第二基準線L2之夾角。

如第1圖所示，保護膜6的進入角θ1可為鈍角。如第2圖所示，保護膜6的進入角θ1可為銳角。保護膜6的進入角θ1，例如可為10至170°。為了增加對於因第一輥1的形狀所造成之皺褶的抑制效果，進入角θ1較佳為30至120°。如第1圖所示，橫向拉伸膜8的進入角θ2可為銳角。橫向拉伸膜8的進入角θ2可為鈍角。例如，橫向拉伸膜8的進入角θ2可為10至170°。進入角θ1及θ2為上述範圍內時，容易抑制橫向拉伸膜8的皺褶。

在橫向拉伸膜8往第一輥1及第二輥2之間進入前的時點，如第4圖所示，在與橫向拉伸膜8的搬送方向D8垂直之方向上之橫向拉伸膜8的兩端部8b，可較位於兩端部8b之間之橫向拉伸膜8的中央部8a更厚。亦即，寬度方向(短邊方向或Y軸方向)上之橫向拉伸膜8的兩端部8b，可較位於兩端部8b之間之橫向拉伸膜8的中央部8a更厚。橫向拉伸步驟中，即使橫向拉伸膜8之兩端部8b的厚度T8b較中央部8a的厚度T8a大，而容易產生朝向中央部8a之皺褶或是從中央部8a朝向兩端部8b之皺褶，但於搬送步驟中，第一輥1的接觸區域1a亦可經由保護膜6而將張力均一地賦予至橫向拉伸膜8的中央部8a，因此可抑制橫向拉伸膜8的皺褶。

如第3圖所示，可使保護膜6(第一樹脂膜)的表面全體密著於第一輥1的表面(第一輥1的接觸區域1a)。密著於第一輥1的表面(第一輥1的接觸區域1a)之保護膜6(第一樹脂膜)的表面積愈大，第一輥1的接觸區域1a愈容易經由保護膜6(第一樹脂膜)而將線性壓力賦予至橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)的中央部8a。結果，可抑制朝向橫向拉伸膜8的中央部8a之皺褶或是從中央部8a朝向兩端部8b之皺褶。

如第3圖所示，保護膜6(第一樹脂膜)的寬度W6，可較第一輥1之接觸區域1a的寬度W1a窄。當保護膜6(第一樹脂膜)的寬度W6較第一輥1之接觸區域1a的寬度W1a窄時，第一輥1的接觸區域1a容易將線性壓力賦予至保護膜6及橫向拉伸膜8。惟保護膜6(第一樹脂膜)的寬度W6亦可較第一輥1之接觸區域1a的寬度W1a寬。如第3圖所示，保護膜6(第一樹脂膜)的寬度W6，可較橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)的寬度W8窄。惟保護膜6(第一樹脂膜)的寬度W6亦可較橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)的寬度W8寬。如第3圖所示，橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)的寬度W8，可較第二輥2的寬度W2窄。

如第3圖所示，於搬送步驟中，第一輥1的中央部、保護膜6(第一樹脂膜)的中央部、橫向拉伸膜8(第二樹脂膜)的中央部、及第二輥2的中央部，可對準在同一平面(ZX面)上或同一直線(Z軸)上。

第一輥1的表面可為剛性高的剛體。例如，第一輥1的表面可為鐵或不鏽鋼(SUS304)等金屬，亦可對第一輥1的表面施以鍍鉻處理或鍍鎳處理等表面處理。第一輥1的表面可為彈性體。例如，第一輥1的表面可為腈橡膠(NBR：Nitrile Rubber)、胺酯橡膠、聚矽氧橡膠、或乙烯-丙烯-二烯橡膠(EPDM：Ethylene-Propylene-Diene Monomer)等橡膠。從容易賦予冠形狀來看，第一輥1的表面較佳為彈性體。

第二輥2的表面可為剛性高的剛體。例如，第二輥2的表面可為鐵或不鏽鋼(SUS304)等金屬，亦可對第二輥2的表面施以鍍鉻處理或鍍鎳處理等表面處理。第二輥2的表面可為彈性體。例如，第二輥2的表面可為腈橡膠(NBR)、胺酯橡膠、聚矽氧橡膠、或乙烯-丙烯-二烯橡膠(EPDM)等橡膠。

第一輥1及第二輥2中之一者或兩者，可藉由動力源(例如馬達)直接或間接地驅動而旋轉。

從可兼具皺褶抑制效果與均一的貼合壓力來看，以第一輥1的表面為彈性體，而第二輥2的表面為剛體為較佳。

保護膜6及橫向拉伸膜8係以積層膜4的形式從第一輥1及第二輥2之間被拉出。積層膜4係藉由複數個導輥導引，並往分切加工裝置搬送。於使用分切加工裝置之分切加工步驟中，橫向拉伸膜8的兩端部8b係被切斷(分切)並去除。當橫向拉伸膜8的兩端部8b均與保護膜6重疊時，重疊於橫向拉伸膜8的兩端部8b之保護膜6的一部分亦被切斷(分切)並去除。

於分切加工後的積層膜4，更可積層或貼合其他樹脂膜。例如，可將與保護膜6為不同之保護膜(第二樹脂膜)積層或貼合於拉伸膜，並以一對保護膜夾入拉伸膜。除了第二樹脂膜之外，更可將一層以上的其他樹脂)積層或貼合於積層膜4。

在橫向拉伸膜8往第一輥1及第二輥2之間進入前的時點，橫向拉伸膜8之中央部8a的厚度T8a，例如可為3至100μm、4至80μm、或5至40μm。於以往的搬送步驟中，橫向拉伸膜8之中央部8a的厚度T8a愈小，於橫向拉伸膜8愈有容易產生皺褶之傾向。換言之，橫向拉伸膜8的中央部8a愈薄，由於皺褶等影響，愈不易往橫向拉伸膜8的寬度方向均一地施予張力，使橫向拉伸膜8的張力部分地提高，而使橫向拉伸膜8容易斷裂。因此，於以往的搬送步驟中，難以藉由張力來抑制較薄之橫向拉伸膜8的皺褶。然而，根據第一實施形態，即使橫向拉伸膜8之中央部8a的厚度T8a為40μm以下，亦可抑制搬送中之橫向拉伸膜8的皺褶，而能夠抑制橫向拉伸膜8的斷裂。保護膜6的厚度例如可為10至100μm左右。

橫向拉伸膜8的寬度W8例如可為300至6000mm。橫向拉伸膜8的寬度W8(尤其是橫向拉伸膜8之中央部8a的寬度W8a)愈寬，於搬送中之橫向拉伸膜8愈容易產生皺褶。然而，根據第一實施形態，即使在橫向拉伸膜8的寬度W8較寬時，亦可抑制搬送中之橫向拉伸膜8的皺褶。保護膜6的寬度W6例如可為300至6000mm左右。

保護膜6及橫向拉伸膜8的搬送速度例如可為2至100m/分鐘。

第一輥1之接觸區域1a的直徑例如可為60至400mm。第二輥2的直徑例如可為60至400mm。

以上第一實施形態中所得到之積層膜，例如可作為積層型光學膜而貼合於液晶顯示元件或有機EL顯示元件等光學顯示裝置。積層型光學膜係例如可為積層型偏光板。

(第二實施形態)

接著說明本發明的第二實施形態。第二實施形態中，亦與第一實施形態時相同，可抑制搬送中之拉伸膜的皺褶。以下說明第二實施形態所特有之事項(第一實施形態與第二實施形態之相異點)。於以下未說明之事項中，第二實施形態與第一實施形態共通。

第一實施形態中，接觸於第一輥1之第一樹脂膜6為保護膜，接觸於第二輥2之第二樹脂膜8為拉伸膜。相對的，第二實施形態中，接觸於第一輥1之第一樹脂膜6為拉伸膜，接觸於第二輥2之第二樹脂膜8為保護膜。如此，除了拉伸膜與保護膜的上下關係為相反者之外，第二實施形態係與第一實施形態為相同。

第二實施形態之積層膜的製造方法，亦具備使用搬送裝置100之搬送步驟。

如第5圖及第6圖所示，於第一輥1的表面中與第一樹脂膜6(拉伸膜)接觸之接觸區域1a的寬度W1a，係較第一樹脂膜6(拉伸膜)的寬度W6窄。當第一輥1之接觸區域1a的寬度W1a較第一樹脂膜6(拉伸膜)的寬度W6窄時，第一輥1的接觸區域1a難以抵靠於第一樹脂膜6(拉伸膜)的兩端部6b(較中央部6a更厚的部分)，第一輥1容易僅將張力賦予至第一樹脂膜6(拉伸膜)的中央部6a。藉由將張力僅賦予至第一樹脂膜6(拉伸膜)的中央部6a，可抑制朝向第一樹脂膜6(拉伸膜)的中央部6a之皺褶，或是從中央部6a朝向兩端部6b之皺褶。第一樹脂膜6(拉伸膜)的寬度W6與第一樹脂膜6(拉伸膜)之接觸區域1a的寬度W1a之差(W6-W1a)，例如可為10至300mm左右。

於搬送步驟中，使第一樹脂膜6(拉伸膜)及第二樹脂膜8(保護膜)從第一輥1側往第一輥1及第二輥2之間進入。亦即，使第一樹脂膜6及第二樹脂膜8從寬度較第一樹脂膜6窄之第一輥1側往輥間進入。結果，使第一輥1容易將線性壓力賦予至第一樹脂膜6的中央部6a及第二樹脂膜8。

如上所述，第二實施形態中，第一輥1可將均一的線性壓力充分地賦予至第一樹脂膜6(拉伸膜)的中央部6a。藉由該線性壓力，可將均一的張力賦予至第一樹脂膜6(拉伸膜)的中央部6a，並可抑制皺褶。尤其容易抑制第一樹脂膜6(拉伸膜)的兩端部之皺褶。

在第一樹脂膜6(拉伸膜)往第一輥1及第二輥2之間進入前的時點，如第5圖及第6圖所示，與第一樹脂膜6(拉伸膜)的搬送方向D6垂直之方向上之第一樹脂膜6(拉伸膜)的兩端部6b，係較位於兩端部6b之間之第一樹脂膜6(拉伸膜)的中央部6a更厚。亦即，於寬度方向(短邊方向或Y軸方向)上之第一樹脂膜6(拉伸膜)的兩端部6b，可較位於兩端部6b之間之第一樹脂膜6(拉伸膜)的中央部6a更厚。橫向拉伸步驟中，即使第一樹脂膜6(拉伸膜)之兩端部6b的厚度T6b較中央部6a的厚度T6a大，而容易產生朝向中央部6a之皺褶時，於搬送步驟中，第一輥1的接觸區域1a亦可將均一的張力賦予至第一樹脂膜6(拉伸膜)的中央部6a，因此可抑制皺褶的產生。

如第5圖所示，第二樹脂膜8(保護膜)的寬度W8，可較第一樹脂膜6(拉伸膜)的寬度W6窄。惟第二樹脂膜8(保護膜)的寬度W8亦可較第一樹脂膜6(拉伸膜)的寬度W6寬。如第5圖所示，第二樹脂膜8(保護膜)的寬度W8，可較第一輥1之接觸區域1a的寬度W1a窄。惟第二樹脂膜8(保護膜)的寬度W8亦可較第一輥1之接觸區域1a的寬度W1a寬。如第5圖所示，第一樹脂膜6(拉伸膜)的寬度W6，可較第二輥2的寬度W2窄。第二樹脂膜8(保護膜)的寬度W8，亦可較第二輥2的寬度W2窄。

(第三實施形態)

接著說明本發明的第三實施形態。第三實施形態中，亦與第一實施形態及第二實施形態時相同，可抑制第一樹脂膜6或第二樹脂膜8的皺褶。以下說明第三實施形態所特有之事項。於以下未說明之事項中，第三實施形態與第一實施形態共通。此外，於以下未說明之事項中，第三實施形態與第二實施形態共通。

如第7圖所示，第三實施形態之第一輥1A為冠狀輥。亦即，在包含第一輥1A的旋轉軸線A1之剖面中，第一輥1A之位於中央之接觸區域1a的表面呈平緩的曲線。此外，第一輥1A的直徑(粗細度)，係隨著從第一輥 1A的正中央朝向第一輥1A的兩端部1b而減少。另一方面，第三實施形態之第二輥2，例如可為平輥。惟實際上的第二輥2，例如可因本身的重量而沿著第一輥1A的接觸區域1a彎曲。

於第三實施形態之搬送步驟中，亦使第一樹脂膜6及第二樹脂膜8從第一輥1A側往第一輥1A及第二輥2之間進入。亦即，使第一樹脂膜6及第二樹脂膜8從冠狀輥側往輥間進入。由於與平輥相比，第一輥1A的接觸區域1a(冠狀輥之較粗的部分)呈凸狀，所以容易接觸於第一樹脂膜6的表面。因此，第一輥1A(冠狀輥)與平輥相比，容易將張力均一地賦予至第一樹脂膜6的中央部6a或第二樹脂膜8的中央部8a，使第一樹脂膜6或第二樹脂膜8不易產生皺褶。亦即，根據使用冠狀輥之第三實施形態，與使用平輥之第一實施形態及第二實施形態相比，容易抑制第一樹脂膜6或第二樹脂膜8的皺摺。假如使第一樹脂膜6及第二樹脂膜8之一者或兩者從第二輥2側往第一輥1A及第二輥2之間進入時，第一輥1A的接觸區域1a(冠狀輥之較粗的部分)會難以將線均一地壓賦予至各樹脂膜，而難以抑制皺褶。

第一輥1A(冠狀輥)的凸起量例如可為0.05至5mm。所謂凸起量，為第一輥1A的接觸區域1a中之直徑的最大值與最小值之差。換言之，所謂凸起量，為第一輥1A的接觸區域1a之中央部的直徑與第一輥1A的接觸區域1a之端部的直徑之差。第一輥1A的凸起量在從第一輥1的彎曲量減去第二輥2的彎曲量後之值為正值且該值愈大時，第一輥1A愈容易將線性壓力賦予至第一樹脂膜6及第二樹脂膜8的中央部8a，而容易抑制皺褶。當前述正值過大時，膜寬度方向的端部無法夾持，因此皺褶抑制效果有降低之疑慮。因此，凸起量較佳係從第一輥1的彎曲量減去第二輥2的彎曲量後之值為正值，且膜寬度方向的端部可被夾持之程度的範圍。

如第7圖所示，可使第一樹脂膜6之表面的一部分密著於第一輥1A的表面(第一輥1的接觸區域1a)，或是如第8圖所示，可使第一樹脂膜6的表面全體密著於第一輥1A的表面(第一輥1的接觸區域1a)。密著於第一輥1A的表面(第一輥1的接觸區域1a)之第一樹脂膜6的表面積愈大，第一輥1A的接觸區域1a愈容易經由第一樹脂膜6而將線性壓力賦予至第二樹脂膜8的中央部8a。結果，可抑制朝向第二樹脂膜8的中央部8a之皺褶或是從中央部8a朝向兩端部8b之皺褶。此外，即使位於搬送裝置100的上游側之第二樹脂膜8產生皺褶，因第一輥1A(冠狀輥)的形狀，亦容易將第二樹脂膜8的皺摺壓平。

(其他實施形態)

以上係說明本發明的第一實施形態、第二實施形態及第三實施形態，惟本發明並不限定於上述實施形態。

樹脂膜的皺褶，未必僅起因於橫向拉伸。例如於熱塑性樹脂的擠壓成形步驟中，當將從擠壓模具的吐出口(澆斗嘴)所吐出之熔融樹脂，例如以冷卻輥進行冷卻固化而成形為膜狀時，由於頸縮的影響，擠壓膜的端部容易變得較擠壓膜的中央部更厚。亦即，橫向拉伸前之擠壓膜的兩端部容易變得較擠壓膜的中央部更厚。作為抑制起因於此擠壓成形步驟之擠壓膜的皺摺之手段，本發明乃為有用。不限於此例，於樹脂膜的搬送或積層膜的製造中之各種情況中，可藉由本發明來抑制因樹脂膜的厚度差所造成之樹脂膜的皺褶。於積層膜的製造中，可實施複數次之本發明之樹脂膜的搬送方法。

第一實施形態、第二實施形態及第三實施形態之積層膜的製造裝置，除了樹脂膜的搬送裝置之外，更可具備塗佈裝置。第一實施形態、第二實施形態及第三實施形態之積層膜的製造方法中，於搬送步驟前，可使用塗佈裝置，將接著劑或黏著劑塗佈於朝向第二樹脂膜之第一樹脂膜的表面、或是朝向第一樹脂膜之第二樹脂膜的表面中之至少任一面。於後續之搬送步驟中，於第一樹脂膜及第二樹脂膜之間，可中介存在接著劑或黏著劑，並以第一輥及第二輥夾持第一樹脂膜及第二樹脂膜。亦即，於搬送步驟中，可經由接著劑或黏著劑來貼合第一樹脂膜及第二樹脂膜。亦即，樹脂膜的搬送裝置，亦可兼具貼合樹脂膜彼此之功能。

第一樹脂膜及第二樹脂膜中的至少一者，可為自黏著性的膜。例如，保護膜可具有自黏著性。例如係有由聚乙烯系樹脂或聚丙烯系樹脂所構成之保護膜。自黏著性膜的黏著面，例如可為朝向第二樹脂膜之第一樹脂膜的表面。或者，自黏著性膜的黏著面，可為朝向第一樹脂膜之第二樹脂膜的表面。朝向第二樹脂膜之第一樹脂膜的表面、及朝向第一樹脂膜之第二樹脂膜的表面之兩者，可為黏著面。當第一樹脂膜及第二樹脂膜中的至少一者為自黏著性的膜時，於搬送步驟中，可不使用接著劑或黏著劑而貼合第一樹脂膜及第二樹脂膜。

例如，上述第三實施形態中，第二輥2亦可為冠狀輥。第一實施形態、第二實施形態及第三實施形態中，第一輥之接觸區域的寬度，可較第一樹脂膜的寬度及第二樹脂膜的寬度之兩者窄。第一實施形態、第二實施形態及第三實施形態中，第二樹脂膜的兩端部，可較位於兩端部之間之第二樹脂膜的中央部更厚，並且第一樹脂膜的兩端部，可較位於兩端部之間之第一樹脂膜的中央部更厚。

第一樹脂膜並不限定於保護膜或拉伸膜。第二樹脂膜亦不限定於保護膜或拉伸膜。第一樹脂膜或第二樹脂膜，例如可為選自由反射型偏光膜、防眩膜、抗表面反射膜、反射膜、半穿透反射膜、相位差膜、及視角補償膜所組成之群組的一種。積層膜，例如可為具備選自由偏光片、偏光片保護膜、偏反射型偏光膜、防眩膜、抗表面反射膜、反射膜、半穿透反射膜、相位差膜、及視角補償膜所組成之群組的至少一種以上之積層型光學膜。

[實施例]

以下使用實施例及比較例來更詳細說明本發明之內容，惟本發明並不限定於以下實施例。

(實施例1)

實施例1中，依序實施以下的縱向拉伸步驟、橫向拉伸步驟及搬送步驟。

縱向拉伸步驟中，一面於120℃加熱長條帶狀的樹脂膜，一面將樹脂膜往其長邊方向(搬送方向)拉伸。樹脂膜係使用由PMMA樹脂(甲基丙烯酸甲酯/丙烯酸甲酯共聚物(重量比94/6)、玻璃轉移溫度108℃)所形成之膜。縱向拉伸前之樹脂膜的寬度W0為1000mm。縱向拉伸前之樹脂膜的厚度T₀為下述第1表所示之值。縱向拉伸倍率調整為下述第1表所示之值。縱向拉伸後之樹脂膜(縱向拉伸膜)的寬度方向(短邊方向)之中央部的厚度T₁，為下述第1表所示之值。

於接續縱向拉伸步驟之橫向拉伸步驟中，採用拉幅法。拉幅法中，係使用：具備沿著縱向拉伸膜的兩端部所排列之2個夾鉗列之橫向拉伸裝置。2個夾鉗列係分別由複數個夾鉗所構成。橫向拉伸步驟中，藉由沿著縱向拉伸膜的兩端部所排列之複數個夾鉗，來握持縱向拉伸膜的兩端部。將被各夾鉗所握持之縱向拉伸膜，一面於120℃加熱，一面使在縱向拉伸膜的寬度方向相對向之一對夾鉗的間隔擴大，藉此往縱向拉伸膜的寬度方向(橫向)拉伸。將拉伸後之膜，一面於相同溫度加熱一面進行將夾鉗的間隔縮小5mm之鬆緩。藉由以上步驟，得到縱向拉伸膜(第二樹脂膜)。橫向拉伸倍率調整為下述第1表所示之值。如第4圖所示，所得到之橫向拉伸膜8之寬度方向(短邊方向)的兩端部8b，係較橫向拉伸膜8的中央部8a更厚。亦即，在橫向拉伸膜8的兩端部8b，殘留著具有與縱向拉伸膜的厚度T₁大致相同之厚度之部分。橫向拉伸膜8之中央部8a的厚度T8a，為下述第1表所示之值，大致呈均一。

藉由複數個導輥，將此橫向拉伸膜搬送至搬送裝置。實施例1中所使用之搬送裝置，如第1圖及第8圖所示，具備：平行地排列之第一輥1A及第二輥2，以及驅動此等輥的旋轉之馬達。第一輥1A及第二輥2為軋輥，第一輥1A為表面由橡膠所構成之冠狀輥。第一輥1A(冠狀輥)的接觸區域1a之直徑的最大值為120mm。第一輥1A的凸起量為400μm。第一輥1之接觸區域1a的寬度W1a為1500mm。第二輥2是由剛性金屬所構成之平輥。第二輥2的直徑為210mm。第二輥2的寬度W2為2100mm。搬送步驟中，如第1圖所示，使第一樹脂膜6及第二樹脂膜8從第一輥1A側往第一輥1A及第二輥2之間進入，並在將此等重疊之狀態下搬送。作為保護膜6(第一樹脂膜)係使用由聚乙烯系樹脂所形成之長條帶狀的膜(Toray Advanced Film股份有限公司製「Toretec」)。保護膜6的厚度為30μm。保護膜6的寬度W6為1450mm。保護膜6的寬度W6係較第一輥1A之接觸區域1a的寬度W1a窄。橫向拉伸膜8之中央部8a的寬度W8a係較保護膜6的寬度W6寬。第一輥1A之接觸區域1a的寬度W1a係較橫向拉伸膜8之中央部8a的寬度W8a窄。第二輥2的寬度W2係較橫向拉伸膜8的寬度W8寬。

觀察以重疊的狀態從第一輥1A及第二輥2之間所拉出之保護膜6及橫向拉伸膜8。於實施例1的搬送步驟後，於橫向拉伸膜8並無皺褶。

(實施例2)

實施例2的縱向拉伸步驟中，縱向拉伸前之樹脂膜的厚度T₀為下述第1表所示之值。實施例2的縱向拉伸步驟中，縱向拉伸倍率調整為下述第1表所示之值。實施例2中，縱向拉伸膜的寬度方向之中央部的厚度T₁，為下述第1表所示之值。

實施例2的橫向拉伸步驟中，橫向拉伸倍率調整為下述第1表所示之值。此外，實施例2的橫向拉伸步驟中，係進行將夾鉗的間隔縮小10mm之鬆緩。實施例2中，所得到之橫向拉伸膜8的寬度方向之中央部8a的厚度T8a，為下述第1表所示之值。實施例2中，橫向拉伸膜8之中央部8a的寬度W8a，為下述第1表所示之值。

實施例2中，保護膜6的寬度W6為1450mm，保護膜6的寬度W6係較第一輥1A之接觸區域1a的寬度W1a窄。

除了以上事項之外，其他與實施例1相同地進行實施例2之縱向拉伸步驟、橫向拉伸步驟及搬送步驟。於實施例2的搬送步驟後，於橫向拉伸膜亦無皺褶。

(實施例3)

實施例3的縱向拉伸步驟中，縱向拉伸倍率調整為下述第1表所示之值。實施例3中，縱向拉伸膜的寬度方向之中央部的厚度T₁，為下述第1表所示之值。

實施例3的橫向拉伸步驟中，橫向拉伸倍率調整為下述第1表所示之值。此外，實施例3的橫向拉伸步驟中，係進行將夾鉗的間隔縮小10mm之鬆緩。實施例3中，所得到之橫向拉伸膜的寬度方向之中央部8a的厚度T8a，為下述第1表所示之值。實施例3中，橫向拉伸膜之中央部8a的寬度W8a，為下述第1表所示之值。

除了以上事項之外，其他與實施例2相同地進行實施例3之縱向拉伸步驟、橫向拉伸步驟及搬送步驟。於實施例3的搬送步驟後，於橫向拉伸膜上亦無皺褶。

(比較例1)

比較例1的縱向拉伸步驟中，縱向拉伸倍率調整為下述第1表所示之值。比較例1中，縱向拉伸膜的寬度方向之中央部的厚度T₁，為下述第1表所示之值。

比較例1的橫向拉伸步驟中，橫向拉伸倍率調整為下述第1表所示之值。此外，比較例1的橫向拉伸步驟中，係進行將夾鉗的間隔縮小16mm之鬆緩。比較例1中，所得到之橫向拉伸膜的寬度方向之中央部6a的厚度T6a，為下述第1表所示之值。比較例1中，拉伸膜之中央部6a的寬度W6a，為下述第1表所示之值。

如第9圖所示，比較例1的搬送步驟中，係使用由橡膠所構成之平輥10來取代冠狀輥作為第一輥。比較例1之平輥10的直徑為160mm。比較例1的搬送步驟中，相對於平輥10及第二輥2，第一樹脂膜6(拉伸膜)的進入角為零。此外，比較例1的搬送步驟中，使第二樹脂膜8(保護膜)從第二輥2側往平輥10及第二輥2之間進入。如第9圖所示，比較例1中之拉伸膜與保護膜的上下關係與實施例1時為相反。

比較例1中，第二樹脂膜8(保護膜)的寬度W8為1900mm。比較例1中，第一樹脂膜6(拉伸膜)的寬度W6係較第二樹脂膜8(保護膜)的寬度W8窄。比較例1中，第一樹脂膜6(拉伸膜)的寬度W6係較第一輥(平輥10)的寬度及第二輥2的寬度W2窄。比較例1中，第二樹脂膜8(保護膜)的寬度W8亦較第一輥(平輥10)的寬度及第二輥2的寬度W2窄。

除了以上事項之外，其他與實施例1相同地進行比較例1之縱向拉伸步驟、橫向拉伸步驟及搬送步驟。於比較例1的搬送步驟後，於橫向拉伸膜8產生皺褶。

(比較例2)

比較例2的縱向拉伸步驟中，縱向拉伸倍率調整為下述第1表所示之值。比較例2中，縱向拉伸膜的寬度方向之中央部的厚度T₁，為下述第1表所示之值。

比較例2的橫向拉伸步驟中，不進行將夾鉗的間隔縮小之鬆緩。橫向拉伸倍率調整為下述第1表所示之值。比較例2中，所得到之橫向拉伸膜的寬度方向之中央部8a的厚度T8a，為下述第1表所示之值。比較例2中，拉伸膜之中央部8a的寬度W8a，為下述第1表所示之值。

比較例2的搬送步驟中所使用之第一輥1A(冠狀輥)全體的寬度W1為2100mm。比較例2的第一輥1A(冠狀輥)之接觸區域1a的寬度W1a為1591mm。比較例2之第一輥1A的凸起量為1200μm。如第10圖所示，比較例2的搬送步驟中，使橫向拉伸膜8從第二輥2側往第一輥1A及第二輥2之間進入。

比較例2中，保護膜6的寬度W6為1800mm。亦即，比較例2中，保護膜6的寬度W6係較橫向拉伸膜8的寬度W8寬。比較例2中，保護膜6的寬度W6係較第一輥1A之接觸區域1a的寬度W1a寬。比較例2中，第一輥1A之接觸區域1a的寬度W1a係較橫向拉伸膜8的寬度W8窄。

除了以上事項之外，其他與實施例1相同地進行比較例2之縱向拉伸步驟、橫向拉伸步驟及搬送步驟。於比較例2的搬送步驟後，於橫向拉伸膜8的中央部雖無皺褶，但於橫向拉伸膜8的兩端部產生皺褶。

(比較例3)

比較例3的橫向拉伸步驟中，進行將夾鉗的間隔縮小5mm之鬆緩。所得到之橫向拉伸膜8的寬度方向之中央部8a的厚度T8a，為下述第1表所示之值。比較例3中，橫向拉伸膜8之中央部8a的寬度W8a，為下述第1表所示之值。

比較例3的搬送步驟中，使橫向拉伸膜8從第二輥2側往第一輥1A及第二輥2之間進入。

除了以上事項之外，其他與實施例1相同地進行比較例3之縱向拉伸步驟、橫向拉伸步驟及搬送步驟。於比較例3的搬送步驟後，橫向拉伸膜8僅產生些許皺褶。

[產業上之可利用性]

根據本發明之樹脂膜的搬送方法，於積層膜(例如積層型偏光板)的製造過程中搬送拉伸膜(例如偏光片膜)時，可抑制拉伸膜的皺褶。

Claims

一種樹脂膜的搬送方法，其具備：將第一樹脂膜及第二樹脂膜，在相互重疊之狀態下以第一輥及第二輥夾持而搬送之步驟；其中，前述第一輥接觸於前述第一樹脂膜，前述第二輥接觸於前述第二樹脂膜；於前述第一輥的表面中與前述第一樹脂膜接觸之接觸區域的寬度，係較前述第一樹脂膜的寬度及前述第二樹脂膜的寬度中之至少一者窄，使前述第一樹脂膜及前述第二樹脂膜從前述第一輥側往前述第一輥及前述第二輥之間進入。
如申請專利範圍第1項所述之樹脂膜的搬送方法，其中，在前述第一樹脂膜往前述第一輥及前述第二輥之間進入前的時點，與前述第一樹脂膜的搬送方向垂直之方向上之前述第一樹脂膜的兩端部中至少一端部，係較位於前述兩端部之間之前述第一樹脂膜的中央部更厚。
如申請專利範圍第1或2項所述之樹脂膜的搬送方法，其中，在前述第二樹脂膜往前述第一輥及前述第二輥之間進入前的時點，與前述第二樹脂膜的搬送方向垂直之方向上之前述第二樹脂膜的兩端部中至少一端部，係較位於前述兩端部之間之前述第二樹脂膜的中央部更厚。
如申請專利範圍第1至3項中任一項所述之樹脂膜的搬送方法，其中，前述第一輥之前述接觸區域的寬度係較前述第二樹脂膜的寬度窄；使前述第一樹脂膜的表面全體接觸於前述第一輥的表面。
一種積層膜的製造方法，係製造積層有第一樹脂膜與第二樹脂膜之積層膜之方法，且具備：將前述第一樹脂膜及前述第二樹脂膜，在相互重疊之狀態下以第一輥及第二輥夾持而搬送之搬送步驟；於前述搬送步驟中，前述第一輥接觸於前述第一樹脂膜，前述第二輥接觸於前述第二樹脂膜；於前述第一輥的表面中與前述第一樹脂膜接觸之接觸區域的寬度，係較前述第一樹脂膜的寬度及前述第二樹脂膜的寬度中之至少一者窄，於前述搬送步驟中，使前述第一樹脂膜及前述第二樹脂膜從前述第一輥側往前述第一輥及前述第二輥之間進入。
如申請專利範圍第5項所述之積層膜的製造方法，其中，在前述第一樹脂膜往前述第一輥及前述第二輥之間進入前的時點，與前述第一樹脂膜的搬送方向垂直之方向上之前述第一樹脂膜的兩端部中至少一端部，係較位於前述兩端部之間之前述第一樹脂膜的中央部更厚。
如申請專利範圍第5或6項所述之積層膜的製造方法，其中，在前述第二樹脂膜往前述第一輥及前述第二輥之間進入前的時點，與前述第二樹脂膜的搬送方向垂直之方向上之前述第二樹脂膜的兩端部中至少一端部，係較位於前述兩端部之間之前述第二樹脂膜的中央部更厚。
如申請專利範圍第5至7項中任一項所述之積層膜的製造方法，其中，前述第一輥之前述接觸區域的寬度係較前述第二樹脂膜的寬度窄；使前述第一樹脂膜的表面全體接觸於前述第一輥的表面。
如申請專利範圍第5至8項中任一項所述之積層膜的製造方法，其中，於前述搬送步驟中，使接著劑或黏著劑中介存在於前述第一樹脂膜及前述第二樹脂膜之間，以前述第一輥及前述第二輥夾持前述第一樹脂膜及前述第二樹脂膜，藉此貼合前述第一樹脂膜及前述第二樹脂膜。
如申請專利範圍第5至8項中任一項所述之積層膜的製造方法，其中，前述第一樹脂膜及前述第二樹脂膜中的至少一者為自黏著性的膜。
一種樹脂膜的搬送裝置，其具備：將第一樹脂膜及第二樹脂膜，在相互重疊之狀態下夾持而搬送之第一輥及第二輥；且該搬送裝置係構成為：前述第一輥接觸於前述第一樹脂膜，前述第二輥接觸於前述第二樹脂膜；於前述第一輥的表面中與前述第一樹脂膜接觸之接觸區域的寬度，係較前述第一樹脂膜的寬度及前述第二樹脂膜的寬度中之至少一者窄，使前述第一樹脂膜及前述第二樹脂膜從前述第一輥側往前述第一輥及前述第二輥之間進入。
一種積層膜的製造裝置，係製造積層有第一樹脂膜與第二樹脂膜之積層膜之裝置，且具備：如申請專利範圍第11項所述之搬送裝置。
如申請專利範圍第12項所述之積層膜的製造裝置，更具備：將接著劑或黏著劑塗佈於朝向前述第二樹脂膜之前述第一樹脂膜的表面、或是朝向前述第一樹脂膜之前述第二樹脂膜的表面中之至少任一面之塗佈裝置。