TW201733701A - 管件液壓成型方法 - Google Patents

Abstract

一種管件液壓成型方法，包括下列方法驟：備置至少一段截面呈圓形的待成型彎管，以及具扁方形成型模穴的液壓成型模具；將待成型彎管定位於成型模具的下模具；將上模具第一次下降，以固定該待成型彎管；於待成型彎管內注入液體、排氣及增壓至5~20bar後維持壓力；將上模具第二次下降，使待成型彎管於內部液壓支撐下被壓扁塑型直到合模後鎖模；將注入於待成型彎管內的液壓進行第二階段增壓至700~1000bar後維持該壓力一段時間，藉以成型出管件外觀特徵，之後再洩壓；開模取出扁方形成型管件。據此，毋須在液壓成型前增加一道壓扁工序，可以簡化製程、降低生產成本及提高成型品質。

Description

管件液壓成型方法

本發明係有關於一種管件的成型方法，特別是指一種以液壓成型模具進行金屬管件的液壓成型方法。

管件液壓成型(Tube Hydroforming)或管件內高壓成型(Internal High Pressure Forming)技術，已被廣泛應用於汽車業、自行車業、衛浴五金業及其他產業，並已揭示於許多專利技術文獻中，如中華民國公告編號526102發明案、中華民國專利證書號數I227203發明案、中華民國公開編號200416080發明案、中華民國證書號數I298655發明案及中華民國公開編號201213023發明案。

目前衛浴五金管件，例如水龍頭管件，便常應用上述液壓成型技術，其模具的設計，主要是以產品做對稱式切割後之外型作為上、下模具之模穴造型，故上、下模具通常呈鏡像對稱配置，常見於圓形截面管件產品的液壓成型，但如管件產品截面為方形或扁方形，因模穴的造型亦為方形或扁方形，故截面為圓形的粗胚管件便無法直接置入該模穴內，而必須於置入前增加一道壓扁的工序，而無法直接從圓管液壓成型為扁方管，特別是管件截面的長寬比達1.5以上者。

惟，上述壓扁工序，容易在管件表面形成液壓成型階段無法修復的表面凹陷及損傷，且成型後管件的截面轉角部位較薄，會影響機械 強度與後續加工性。為避免轉角部位過薄，必須使用管壁厚度較大的粗胚管件，但也因此增加管件材料成本，以及管件產品的重量。該壓扁工序除了增加工時，因為必須採用壓扁模具，製造成本也相對增加。

本發明主要目的在於提供一種管件液壓成型方法，可以簡化扁方形管件的製程、提高生產製作效率、降低製程成本，以及提高成型良率與品質。

為了實現上述目的，本發明提供一種管件液壓成型方法，包括以下方法步驟：a.備置一待成型彎管與一液壓成型模具；該待成型彎管為預定長度的金屬管件，且其上至少形成有一段圓形截面的待成型部位；該液壓成型模具包括一上模具及一下模具，該上模具與下模具分別形成有一個彼此對稱且可相對合模的上模穴與下模穴；該上模穴與下模穴於合模時界定出一個扁方形的成型模穴；該待成型部位的直徑大於該成型模穴的截面高度，小於該成型模穴的截面寬度；b.待成型彎管定位；將該待成型彎管定位於該下模具的下模穴內；c.上模具第一次下降；將該上模具第一次下降，直到其上模穴接觸該待成型彎管的待成型部位外表面後停止下降；d.注入液體、排氣及第一階段增壓；將液體注入該待成型彎管內進行第一階段增壓至5~20bar後維持該液 壓狀態，同時將待成型彎管內的氣體排出；e.上模具第二次下降；將該上模具第二次下降，使該待成型彎管的待成型部位得以在其內部液壓支撐狀態下逐漸地被壓扁，直到上模具與下模具完成合模後鎖定上模具的位置，並使該待成型彎管的待成型部位被壓扁呈扁方形截面；f.第二階段增壓及洩壓；將注入該待成型彎管內的液體進行第二階段增壓至700~1000bar後維持該壓力一段時間，直到該待成型彎管的待成型部位外表面完全貼合於該成型模穴內表面後洩壓；g.開模；開啟成型模具，取出成型後彎管，即可獲得一呈扁方形的成型管件。

所述管件液壓成型方法，其成型模穴的寬度與高度的比值至少大於1.5。

所述管件液壓成型方法，其第二階段增壓至700~1000bar後維持該壓力至少5秒。

所述管件液壓成型方法，其第二階段增壓至700~1000bar後維持該壓力5~30秒。

所述管件液壓成型方法，其待成型彎管為合金材料。

所述管件液壓成型方法，其成型模具的上模具與下模具的合模與開模方向，係沿著一上下垂直軸線Y進行；該待成型彎管沿著彎曲方向具有一外側彎弧面及一內側彎弧面，該外側彎弧面係相對於該上模具的上模穴，該內側彎弧面係相對於該下模具的下模穴。

所述管件液壓成型方法，其待成型彎管具有一第一端及一第二端，該第一端與第二端上各形成有一個沿徑向切齊的開口，所述開口的延伸方向形成有一夾角。。

所述管件液壓成型方法，其待成型彎管定位於該下模具時，其第二端銜接有一密封塞頭，用以封閉該第二端；其第一端可於步驟d時密封銜接一增壓衝頭，以允許液體由此注入。

所述管件液壓成型方法，其下模具包括一主模塊及一滑塊；該主模塊為形成該下模具的主要部分，且相對於該第二端處設置有一滑槽；該滑塊係可自由拆卸地沿著上下垂直方向嵌滑組裝於該主模塊的滑槽內，其上更形成有一斜向模穴，可供該密封塞頭及該待成型彎管的相對部分定位於內，且該斜向模穴可用以構成該下模穴的一部分。

所述管件液壓成型方法，其增壓衝頭係連接有一增壓缸；藉由該增壓缸的上升，可使該增壓衝頭於步驟d注入液體前，先密封銜接於該待成型彎管的第一端後，再進行液體注入與增壓；藉由該增壓缸的下降，可使該增壓衝頭於步驟g開模前，先脫離該成型後彎管的第一端後，再進行開模程序。

所述管件液壓成型方法，其主模塊上更設置有一穿孔相對於該增壓衝頭與該第一端，使該增壓衝頭上升時，得以通過該穿孔密封銜接於該第一端。

本發明管件液壓成型方法，由於可以在管件彎形呈待成型彎管後，直接利用液壓成型模具進行壓扁與成型程序，而毋須在液壓成型製程前多一道壓扁工序，以及增加該壓扁工序所需的模具或設備，因此，可 以簡化製程，提高生產製作效率，降低製程成本。

本發明利用液壓成型模具進行壓扁程序，由於可以藉由待成型管件內部以液壓提供預載壓力與支撐，因此，可以確保在壓扁程序中，避免待成型管件外表面產生成型後如皺摺般的凹陷與損傷，故可獲得較佳的品質與成型良率，特別是至少部分截面為扁方形的管件成型，例如水龍頭出水管等衛浴五金管件。

10‧‧‧待成型彎管

10a‧‧‧成型後彎管

101‧‧‧第一端

102‧‧‧第二端

11‧‧‧待成型部位

111‧‧‧外表面

12‧‧‧外側彎弧面

13‧‧‧內側彎弧面

20‧‧‧液壓成型模具

201‧‧‧成型模穴

202‧‧‧內表面

21‧‧‧上模具

211‧‧‧上模穴

22‧‧‧下模具

22a‧‧‧滑塊

22b‧‧‧主模塊

221‧‧‧下模穴

222‧‧‧滑槽

223‧‧‧斜向模穴

224‧‧‧穿孔

31‧‧‧密封塞頭

32‧‧‧增壓衝頭

h‧‧‧截面高度

w‧‧‧截面寬度

L‧‧‧液體

s‧‧‧接觸部位

a‧‧‧備置一待成型彎管與一液壓成型模

b‧‧‧待成型彎管定位

c‧‧‧上模具第一次下降

d‧‧‧注入液體、排氣及第一階段增壓

e‧‧‧上模具第二次下降

f‧‧‧第二階段增壓及洩壓

g‧‧‧開模

圖1為本發明管件液壓成型方法各步驟的方塊流程圖；圖2為本發明待成型彎管的立體外觀圖；圖3為本發明成型模具於合模狀態的立體組合圖；圖4為本發明成型模具於開模狀態的立體分解圖；圖5為本發明上模具的底視立體外觀圖；圖6為本發明下模具的立體分解圖；圖7為本發明沿圖3剖面線1-1的剖視圖；圖8為本發明沿圖3剖面線2-2的剖視圖；圖9為本發明圖8成型模穴處的局部放大圖；圖10為本發明步驟b待成型彎管定位於下模具的立體外觀圖；圖11為本發明沿圖10剖面線3-3的剖視圖；圖12為本發明沿圖10剖面線4-4的剖視圖；圖13為本發明步驟c上模具第一次下降的動作示意圖；圖14為本發明步驟c上模具第一次下降至其上模穴接觸待成型彎管待成型 部位外表面後，於步驟d注入液體於待成型彎管內的動作示意圖；圖15為本發明圖14的側視剖面圖；圖16為本發明步驟e上模具第二次下降的動作示意圖；圖17為本發明步驟e上模具第二次下降至合模狀態的示意圖；圖18為本發明步驟f第二階段增壓至待成型彎管完成形變擴管，使其待成型部位外表面完全貼合於相對的成型模穴內表面的示意圖；圖19為本發明步驟g上模具脫離下模具的側視平面示意圖；圖20為本發明步驟g開模後所取出的成型後彎管，即扁方形成型管件的立體外觀圖；圖21為本發明管件液壓成型方法中的上模具位置與製程時間的關係圖；圖22為本發明管件液壓成型方法中的待成型彎管的管內壓力與製程時間的關係圖。

下面結合附圖和實施例對本發明做進一步說明。

如圖1至3所示，本發明提供一種管件液壓成型方法的較佳實施例，主要包括以下方法步驟：

a.備置一待成型彎管10與一液壓成型模具20；

該待成型彎管10為預定長度的金屬管件，且其上至少形成有一段圓形截面的待成型部位11；如圖4至8所示，該液壓成型模具20包括一上模具21及一下模具22，該上模具21與下模具22分別形成有一個彼此對稱且可相對合模的上模穴211與下模穴221；該上模穴211與下模穴221於合模時界定出一個扁方形的成型模穴201；如圖9所示，該待成型部位11的直徑 大於該成型模穴201的截面高度h，小於該成型模穴201的截面寬度w。

本實施例成型模穴201的寬度w與高度h的比值至少大於1.5。

b.待成型彎管10定位；

將該待成型彎管10定位於該下模具22的下模穴221內。

如圖2所示，本實施例的待成型彎管10具有一第一端101及一第二端102；當該待成型彎管10定位於該下模具22時，該第二端102上密封銜接有一密封塞頭31，如圖11所示，用以封閉該第二端102；該第一端101可供後續步驟d時密封銜接一增壓衝頭32，如圖14所示，以允許液體L由此注入，且該增壓衝頭32處設置有一排氣孔(圖中未示)，使該待成型彎管10內的氣體，可於液體L注入時由此排出，由於該排氣孔的設置屬於習知技術，非本發明主要技術特徵，故在此不多所贅述。

c.上模具21第一次下降；

將該上模具21第一次下降，如圖13所示，直到其上模穴211接觸該待成型彎管10的待成型部位11外表面111後停止下降，如圖14、15所示。該步驟主要目的在於固定待成型彎管10，以利後續成型作業。

如圖14所示，本實施例的上模具21第一次下降後，其上模穴211僅接觸於該待成型彎管10靠近左側第二端102的待成型部位11外表面111，即圖式中的接觸部位s，據此，便可確保該待成型彎管10得以被牢靠地夾持定位於該上模具21的上模穴211與下模具22的下模穴221間，而有助於後續液體L的注入、排氣與第一階段增壓製程。需特別說明的是，只要能將該待成型彎管10初步夾固定位於該上模具21與下模具22間，即可達到基本的定位要求，故不以該上模具21的上模穴211必須全面接觸該待成型彎管10 的待成型部位11外表面，或特定部位必須接觸為限。

為進一步瞭解，如圖21揭示有上模具21位置與製程時間的關係圖，其中的斜線M1代表步驟c，可藉以清楚看出該上模具21下降一段行程位置。

d.注入液體L、排氣及第一階段增壓；

將液體L注入該待成型彎管10內進行第一階段增壓至5~20bar(kg/cm²)後維持該液壓狀態，如圖14、15所示，同時將待成型彎管10內的氣體排出。其中，本實施例的液體L為水。

如圖21所示，在步驟c完成後，該上模具21係停止移動一段時間，即圖式中的水平線M2，可以清楚看出該上模具21的行程位置並未改變，並等待步驟d的進行。

此外，圖22更揭示有待成型彎管10內部液壓與製程時間的關係圖，斜線P1代表步驟d中的第一階段增壓，即液壓從0增加至5~20bar，並等待後續步驟e的進行。

e.上模具21第二次下降；

將該上模具21第二次下降，如圖16所示，使該待成型彎管10的待成型部位11得以在其內部液壓支撐狀態下逐漸地被壓扁，直到上模具21與下模具22完成合模後鎖定上模具21的位置，如圖17所示，並使該待成型彎管10的待成型部位11被壓扁呈扁方形截面。該步驟主要目的在於利用模具20於合模過程同時進行壓合塑型作用，且利用待成型彎管10內部以適當液壓作為預載壓力，避免待成型彎管10的待成型部位11外表面111於塑型過程中產生凹陷變形。

需特別說明的是，如圖14所示，本實施例的待成型彎管10的待成型部位於步驟c的上模具21第一次下降後，除了左側靠近第二端102處被夾持固定於該上模具21的上模穴211與該下模具22的下模穴221，以及右側靠近第一端101處接觸於該下模穴221，同時接近於上模穴211外，其餘部位皆與上、下模穴211、221相隔一段距離，因此，當該上模具21第二次下降後，該待成型彎管10會先受到該上模具21的下壓而略為下降後，再被壓扁成型。

如圖21所示，其斜線M3代表步驟e，可以清楚看出該上模具21再次下降一段行程至合模位置後，便停止移動。

如圖22所示，其水平線P2代表步驟e，可以清楚看出在該上模具21第二次下降過程中，該待成型彎管10的管內壓力仍維持於上述5~20bar，用以在壓合塑型作用中從管內以液壓提供適當支撐，期間約15秒。

f.第二階段增壓及洩壓；

將注入該待成型彎管10內的液體L進行第二階段增壓至700~1000bar後維持該壓力一段時間，直到該待成型彎管10的待成型部位11外表面111完全貼合於該成型模穴201內表面202後洩壓，如圖18所示。

如圖21所示，其水平線M4即代表步驟f，可以清楚看出該上模具21的行程位置並無改變，但將該待成型彎管10的管內壓力再次增壓，如圖22中的斜線P3，可以清楚看出管內壓力快速上升至700~1000bar，期間只經過1~2秒，之後，便維持該管內壓力一段時間，本實施例大約15秒，即圖22中的水平線P4，使該待成型彎管10的待成型部位11可以在這段時間內產生形變擴管作用，並於形變完成後洩除管內壓力，從圖22揭示的斜線P5 可以清楚看出管內壓力被洩除。由上可知，步驟f經過了圖22中的P3~P4的管內壓力變化。

g.開模；

開啟成型模具20，取出成型後彎管10a，如圖19、20所示，即可獲得一呈扁方形的成型管件，特別是適用於衛浴配件的管件，例如水龍頭出水管件。

可以清楚看到的是，該成型後彎管10a兩端處仍保有原本的圓形截面，而未被成型產生形變與擴管，因此，比對該待成型彎管10便可以輕易瞭解，本實施例的待成型彎管10的待成型部位11主要在該第一端101與第二端102間的區域，且該未被成型的區域可選擇性地於後續製程中裁切加工去除。

其中，圖21的斜線M5代表步驟g，可以清楚看出上模具21上升回到原點位置。

本實施例在上述步驟f中，當第二階段增壓至700~1000bar後，係維持該壓力15秒。由於該第二階段的增壓，主要目的在於成型出該待成型彎管10待成型部位11的最終外觀特徵，因此，該壓力維持的時間會因待成型彎管10的材料、管壁厚度、增壓大小等不同，而有所差異，故不以上述時間為限，一般而言，維持壓力的時間通常在5~30秒間。

本實施例成型模具20的上模具21與下模具22的合模與開模方向，係沿著一上下垂直軸線Y進行，如圖13所示；該待成型彎管10沿著彎曲方向具有一外側彎弧面12及一內側彎弧面13，該外側彎弧面12係相對於該上模具21的上模穴211，該內側彎弧面13係相對於該下模具22的下模穴 221，如圖2所示。由上可知，本實施例的模具20為一垂直式模具，其優點在於：可藉由垂直式的壓缸作動，提供該模具20穩定且足夠的合模及鎖模壓力。

更進一步說，由於本實施例待成型彎管10的第一端101與第二端102上各形成有一個沿徑向切齊的開口，且所述開口的延伸方向間形成有一個大約25度的夾角θ，如圖2所示，而非彼此平行延伸，因此，可以理解的是，這樣的造型將使該待成型彎管10難以或無法安裝定位於該下模具22的下模穴221內，也難以或無法從步驟g取出該成型後彎管10a，而採用組合式下模具22係習知常見用以解決類似問題的做法。

如圖4、6及7所示，本實施例便利用一個可自由拆卸地滑塊22a組裝於一主模塊22b來組成該下模具22；更具體而言，該主模塊22b為形成該下模具22的主要部分，且相對於該第二端102處設置有一滑槽222；該滑塊22a係可自由拆卸地沿著上、下垂直方向嵌滑組裝於該滑槽222內，其上更形成有一斜向模穴223，可供所述密封塞頭31及該待成型彎管10的相對部分定位於內，如圖11所示；其中，該斜向模穴223可構成該下模穴221的一部分。據此，可預先在該待成型彎管10的第二端102處銜接該密封塞頭31，以及組裝定位於該滑塊22a的斜向模穴223內，再將該滑塊22a連同其上定位的密封塞頭31及待成型彎管10一起組裝定位於該主模塊22b上，而完成步驟b的待成型彎管10定位程序。同理，當步驟g開啟成型模具20後，可先將成型後彎管10a連同密封塞頭31及滑塊22a一起從該主模塊22b取出後，再將密封塞頭31及滑塊22a從成型後彎管10a拆離，即可獲得該扁方形的成型管件。

另外，本實施例的增壓衝頭32係連接於一增壓缸(圖中未示)，可於步驟d注入液體L前，先利用增壓缸上升密封銜接於該待成型彎管10的第一端101後，再進行液體L的注入與增壓。同理，也可以在步驟g的開模前，先利用增壓缸下降，使該增壓衝頭32脫離該成型後彎管10a，再進行開模程序。由上可知，該主模塊22b上更設置有一穿孔224相對於該增壓衝頭32與該第一端101，如圖7所示，使該增壓衝頭32上升時，得以通過該穿孔224密封銜接於該第一端101，如圖15所示，以供注入液體L。

本實施例係以下模具22固定，上模具21移動方式進行合模，但不以此為限，也可以上、下模21、22具同步移動方式進行合模，或以上模具21固定，下模具22移動方式進行合模。

本發明特別適用於衛浴五金的出水管件，例如水龍頭出水管，並可採用銅、鐵、鋁或鈦等合金材料。

由以上說明得知，本發明的管件液壓成型方法可以在管件彎形呈待成型彎管10後，直接利用液壓成型模具20進行壓扁與成型程序，而毋須在液壓成型製程前多一道壓扁工序，以及增加該壓扁工序所需的模具或設備，因此，可以簡化製程，提高生產製作效率，降低製程成本。

本發明利用液壓成型模具20進行壓扁程序，由於可以藉由待成型彎管10內部以液壓提供預載壓力與支撐，因此，可以確保在壓扁程序中，避免待成型彎管10外表面產生成型後如皺摺般的凹陷與損傷，故可獲得較佳的品質與成型良率，特別是至少部分截面為扁方形的管件成型，例如水龍頭出水管等衛浴五金管件。

本發明的液壓成型方法尤其適用於截面長寬比至少1.5以上 的扁方形管件成型，上述長寬比即上述成型模穴201的寬度w與高度h的比值。該方法也可廣泛適用於多種合金材料，如銅、鐵、鋁或鈦等合金材料。

本發明利用壓扁程序中於管件內部加入液壓形態的預載壓力，可以提供管件於壓扁過程中所需的內部均勻支撐，因此，可以產生厚度更均勻的變形效果，尤其可以使截面呈扁平狀的管件角落部位厚度減薄率降低至20%，相較於傳統30%的減薄率，本發明可以有效增加角落部位的減薄率，這意味著管件的厚度更加均勻，因此，可以使用厚度更薄的待成型彎管10，而不用擔心角落部位因扁平製程導致厚度過薄，影響後續機械強度與加工性，而採用較薄的待成型彎管10，也可以節省材料成本，並有助於彎曲與截面的形變。經測試，採用銅合金材料的待成型彎管10，其管壁厚度可以自1.2mm降低至1.0mm；採用不鏽鋼材料的待成型彎管10，其管壁厚度則可以自1.0mm降低至0.8mm。

本發明上述已做了詳細的說明並引證了實施例，對於本領域的普通技術人員，顯然可以按照上述說明做出各種替代方案或者修改；因此所有在此基礎上做出的替代方案和修改，都包括在本權利要求的精神和範圍之內。

a‧‧‧備置一待成型彎管與一液壓成型模

b‧‧‧待成型彎管定位

c‧‧‧上模具第一次下降

d‧‧‧注入液體、排氣及第一階段增壓

e‧‧‧上模具第二次下降

f‧‧‧第二階段增壓及洩壓

g‧‧‧開模

Claims (10)

1. 一種管件液壓成型方法，包括以下方法步驟：a.備置一待成型彎管與一液壓成型模具；該待成型彎管為預定長度的金屬管件，且其上至少形成有一段圓形截面的待成型部位；該液壓成型模具包括一上模具及一下模具，該上模具與下模具分別形成有一個彼此對稱且可相對合模的上模穴與下模穴；該上模穴與下模穴於合模時界定出一個扁方形的成型模穴；該待成型部位的直徑大於該成型模穴的截面高度，小於該成型模穴的截面寬度；b.待成型彎管定位；將該待成型彎管定位於該下模具的下模穴內；c.上模具第一次下降；將該上模具第一次下降，直到其上模穴接觸該待成型彎管的待成型部位外表面後停止下降；d.注入液體、排氣及第一階段增壓；將液體注入該待成型彎管內進行第一階段增壓至5~20bar後維持該液壓狀態，同時將待成型彎管內的氣體排出；e.上模具第二次下降；將該上模具第二次下降，使該待成型彎管的待成型部位得以在其內部液壓支撐狀態下逐漸地被壓扁，直到上模具與下模具完成合模後鎖定上模具的位置，並使該待成型彎管的待成型部位被壓扁呈扁方形截面；f.第二階段增壓及洩壓；將注入該待成型彎管內的液體進行第二階段增壓至700~1000bar後維 持該壓力一段時間，直到該待成型彎管的待成型部位外表面完全貼合於該成型模穴內表面後洩壓；g.開模；開啟成型模具，取出成型後彎管，即可獲得一呈扁方形的成型管件。
2. 根據申請專利範圍第1項所述之管件液壓成型方法，其中，該成型模穴的寬度與高度的比值至少大於1.5。
3. 根據申請專利範圍第1項所述之管件液壓成型方法，其中，該第二階段增壓至700~1000bar後維持該壓力5~30秒。
4. 根據申請專利範圍第3項所述之管件液壓成型方法，其中，該第二階段增壓至700~1000bar後維持該壓力15秒。
5. 根據申請專利範圍第1項所述之管件液壓成型方法，其中，該成型模具的上模具與下模具的合模與開模方向，係沿著一上下垂直軸線Y進行；該待成型彎管沿著彎曲方向具有一外側彎弧面及一內側彎弧面，該外側彎弧面係相對於該上模具的上模穴，該內側彎弧面係相對於該下模具的下模穴。
6. 根據申請專利範圍第1項所述之管件液壓成型方法，其中，該待成型彎管具有一第一端及一第二端，該第一端與第二端上各形成有一個沿徑向切齊的開口，所述開口的延伸方向間形成有一夾角。
7. 根據申請專利範圍第6項所述之管件液壓成型方法，其中，該待成型彎管定位於該下模具時，其第二端密封銜接有一密封塞頭，用以封閉該第二端；其第一端可於步驟d時密封銜接一增壓衝頭，以允許液體由此注入。
8. 根據申請專利範圍第7項所述之管件液壓成型方法，其中，該下模具包括一主模塊及一滑塊；該主模塊為形成該下模具的主要部分，且相對於該第二端處設置有一滑槽；該滑塊係可自由拆卸地沿著上下垂直方向嵌滑組裝於該主模塊的滑槽內，其上更形成有一斜向模穴，可供該密封塞頭及該待成型彎管的相對部分定位於內，且該斜向模穴可用以構成該下模穴的一部分。
9. 根據申請專利範圍第8項所述之管件液壓成型方法，其中，該增壓衝頭係連接有一增壓缸；藉由該增壓缸的上升，可使該增壓衝頭於步驟d注入液體前，先密封銜接於該待成型彎管的第一端後，再進行液體注入與增壓；藉由該增壓缸的下降，可使該增壓衝頭於步驟g開模前，先脫離該成型後彎管的第一端後，再進行開模程序。
10. 根據申請專利範圍第9項所述之管件液壓成型方法，其中，該主模塊上更設置有一穿孔相對於該增壓衝頭與該第一端，使該增壓衝頭上升時，得以通過該穿孔密封銜接於該第一端。