TH25718U - แผ่นไม้พลาสติกแซนวิชเสริมเส้นใยธรรมชาติดูดซับเสียงและกรรมวิธีการผลิต - Google Patents

Abstract

OCR 09WP 08/01/2568 การประดิษฐ์นี้เกี่ยวข้องกับแผ่นไม้พลาสติกแซนวิชเสริมเส้นใยธรรมชาติดูดซับเสียงและกรรมวิธีการผลิต ประกอบด้วย เม็ดพลาสติกพอลิโพรพีลีน ผงไม้ยางพารา สารควบคู่ สารหล่อลื่น สารเพิ่มเสถียรภาพทางแสงยูวี เส้นใยธรรมชาติ และตัวประสาน ขึ้นรูปผลิตภัณฑ์ด้วยกระบวนการอัดร้อน และการอัดเย็น (Compression Molding Machine)

Claims (5)

OCR 09WP 08/01/2568

1. แผ่นไม้พลาสติกแซนวิชเสริมเส้นใยธรรมชาติดูดซับเสียง ประกอบด้วย ก. วัสดุผสมพลาสติกและไม้ ประกอบด้วย - เม็ดพลาสติกพอลิโพรพีลีน ปริมาณ 40 - 67 % โดยน้ำหนัก - ผงไม้ยางพารา ปริมาณ 30 - 52 % โดยน้ำหนัก - สารควบคู่ ปริมาณ 2 - 5 % โดยน้ำหนัก - สารหล่อลื่น ปริมาณ 0.1 - 2 % โดยน้ำหนัก - สารเพิ่มเสถียรภาพทางแสงยูวี ปริมาณ 0.1 - 1 % โดยน้ำหนัก ข. เส้นใยธรรมชาติดูดซับเสียง ประกอบด้วย - เส้นใยธรรมชาติ ปริมาณ 80 - 90 % โดยน้ำหนัก - ตัวประสาน ปริมาณ 10 - 20 % โดยน้ำหนัก

2. กรรมวิธีการผลิตแผ่นไม้พลาสติกแซนวิชเสริมเส้นใยธรรมชาติดูดซับเสียง ตามข้อสิทธิ 1 ที่ซึ่ง มีขั้นตอน ดังนี้ ก. นำขี้เลื่อยไม้ยางพารา มาทำการร่อนด้วยเครื่องร่อนแยกขนาด โดยใช้ตะแกรงร่อนขนาด 12, 30, 40, 50, 60, และ 80 เมช (Mesh) ตามลำดับ เลือกเอาผงไม้ยางพาราเฉพาะที่ผ่านตะแกรงร่อนขนาด 80 เมช (177 ไมครอน) จากนั้นทำการอบเพื่อไล่ความชื้น ในขั้นตอนนี้จะได้ ผงไม้ยางพาราอบแห้ง ข. นำผงไม้ยางพาราอบแห้งที่ได้จากขั้นตอน ก. ของการเตรียมวัสดุผสมพลาสติกและไม้ ผสมกับ ส่วนผสมอื่นๆ แล้วนำไปขึ้นรูป ในขั้นตอนนี้จะได้ เส้นวัสดุประกอบ ค. นำเส้นวัสดุประกอบที่ได้จากขั้นตอน ข. การเตรียมวัสดุผสมพลาสติกและไม้ เข้าสู่กระบวนการตัดเม็ด เพื่อให้ได้เม็ดวัสดุประกอบ ในขั้นตอนนี้จะได้ เม็ดวัสดุประกอบ ง. นำแม่พิมพ์ไปอุ่น ที่อุณหภูมิ 180-190 องศาเซลเซียส จากนั้นเทสูตรผสมไม้อัดที่ได้จากขั้นตอน ค. ลง ในแม่พิมพ์ ทำการอัดเม็ดวัสดุผสม ที่อุณหภูมิ 180-190 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 10-13 นาที และใช้ ความดัน 1,000 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว (psi) จากนั้นนำวัสดุผสมออกจากเครื่องอัดร้อน แล้วทำการอัด เย็น เพื่อลดอุณหภูมิลงให้เหลือ 28-30 องศาเซลเซียส จากนั้นแกะวัสดุผสมออกจากแม่พิมพ์ ใน ขั้นตอนนี้ จะได้แผ่นวัสดุแผ่นไม้พลาสติก จ. เส้นใยธรรมชาติมาทำการร่อนด้วยเครื่องร่อนแยกขนาด โดยใช้ตะแกรงร่อนขนาด 12, 30, 40, 50, 60, และ 80 เมช (Mesh) ตามลำดับ เลือกเอาผงไม้ยางพาราเฉพาะที่ผ่านตะแกรงร่อนขนาด 40 เมช (420 ไมครอน) แต่ไม่ผ่านตะแกรงร่อนขนาด 60 เมช (250 ไมครอน) จากนั้นทำการอบเพื่อไล่ ความชื้น ในขั้นตอนนี้จะได้ ผงของเส้นใยธรรมชาติ ฉ. นำตัวประสาน ซึ่งเป็นของแข็งที่อยู่ในรูปเม็ด ทำการร่อนโดยใช้ตะแกรงร่อนแยกขนาด 12, 30, 40, 50, 70, และ 80 เมช (Mesh) โดยเอาตัวประสานที่ผ่านตะแกรงร่อนขนาด 80 เมช (177 ไมครอน) เช่นเดียวกันกับการร่อนผงไม้ยางพารา เพื่อให้ได้ขนาดของเม็ดที่เท่ากัน ในขั้นตอนนี้จะได้ ผงตัว ประสาน ช. นำผงของเส้นใยธรรมชาติที่ได้จากขั้นตอน จ. ของการเตรียมเส้นใยธรรมชาติดูดซับเสียง ปริมาณ 80 - 90 %โดยน้ำหนัก มาผสมกับผงตัวประสานที่ได้จากขั้นตอน ฉ. 10 - 20 % โดยน้ำหนัก มาผสมให้ เข้ากัน ในขั้นตอนนี้จะได้ สูตรผสมเส้นใยธรรมชาติดูดซับเสียง ช. นำแม่พิมพ์ไปอุ่น อุณหภูมิ 190-200 องศาเซลเซียส จากนั้นเทสูตรผสมไม้อัดที่ได้จากขั้นตอน ช. ของ การเตรียมเส้นใยธรรมชาติดูดซับเสียง ลงในแม่พิมพ์ ทำการอัดวัสดุผสมเส้นใยอัด โดยสภาวะที่ เหมาะสมสำหรับการอัดวัสดุผสมเส้นใยอัด คือ อุณหภูมิ 190-200 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 10 - 15 นาที และใช้ความดัน 2,300 - 2,500 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว (psi) จากนั้นนำไม้อัดออกจากเครื่องอัดร้อน แล้วทำการอัดเย็น เพื่อลดอุณหภูมิลงให้เหลือ 28 - 30 องศาเซลเซียส จากนั้นแกะไม้อัดออกจาก แม่พิมพ์ ในขั้นตอนนี้จะได้แผ่นเส้นใยธรรมชาติดูดซับเสียง ฌ. ทำการทาตัวประสาน ซีลแลนท์ บริเวณผิวหน้าของแผ่นวัสดุผสมพลาสติกและไม้ จากนั้นทำการ ประกอบเรียงโดยมีการจัดเรียงดังนี้ แผ่นวัสดุผสมพลาสติกและไม้/แผ่นเส้นใยธรรรมชาติดูดซับเสียง/ แผ่นวัสดุผสมพลาสติกและไม้ จากนั้นนำแผ่นไม้พลาสติกแซนวิชเสริมเส้นใยธรรมชาติ โดยสภาวะที่ เหมาะสมสำหรับการอัดเย็นวัสดุผสมเส้นใยอัดเป็นเวลา 6 - 8 ชั่วโมง ในขั้นตอนนี้จะได้แผ่นไม้ พลาสติกแซนวิชเสริมเส้นใยธรรมชาติดูดซับเสียง

3. กรรมวิธีการเตรียมวัสดุผสมพลาสติกและไม้ ตามข้อสิทธิ 2 ที่ซึ่ง ในขั้นตอน ก. และ ขั้นตอน จ. สภาวะที่ เหมาะสมสำหรับอบไล่ความชื้น คือ อุณหภูมิ 110-120 องศาเซลเซียส เป็นระยะเวลา 6 - 8 ชั่วโมง

4. กรรมวิธีการเตรียมวัสดุผสมพลาสติกและไม้ ตามข้อสิทธิ 2 ที่ซึ่ง ในขั้นตอน ข. ในกระบวนการขึ้นรูป ใช้ กระบวนการอัดรีดเกลียวหนอนคู่

5. กรรมวิธีการเตรียมวัสดุผสมพลาสติกและไม้ ตามข้อสิทธิ 2 ที่ซึ่ง ในขั้นตอน ข. สภาวะที่เหมาะสมสำหรับ การขึ้นรูปที่อุณหภูมิ 180-190 องศาเซลเซียส และความเร็วหมุนรอบเกลียว 50-60 rpm