SU998534A1 - Способ получени стали дл эмалировани - Google Patents

Description

(Ц) СПОСОБ ПОПУЧЕНИЯ СТАЛИ ДЛЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ

Изобретение относитс  к черной металлургии, конкретнее к способам выплавки стали дл  эмалировани . Известен способ выплавки кип щей стали, включающий плавление шихты, раскисление металла ферромарганцем и разливку стали в уйиренные книзу изложницы с механическим закупориванием отлитых слитков 1 3Недостатками известного способа  вл етс  низкий выход годного, неудовлетворительное качество поверхности заготовок из стали, полученной этим способом, а также значительна  степень химической неоднородности крупных слитков и0-20 т). Известны также способы производст ва титаносодержащей стали, пригодной дл  эмалировани , при которых ра.сплавленный металл подвергают внепечной вакуумной обработке с последу ющим раскислением его алюминием, пос ле чего производ т легирование титаном дл получени  содержани  последнего в стали более 0,01%. Известные способы позвол ют получать металл с хорошим качеством поверхности и не склонным к образованию специфических дефектов на эмалевом покры- . тии 2. Однако этот способ также имеет низкий выход годного в св зи с большой головкой обрезью раскатов из слитков спокойной стали. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ получени  стали, включающий выплавку, раскисление и вакуумную обработку 3). Однако известный способ не позвол ет стабильно получать требуе- , мое содержание кислорода в стали, необходимое дл  получени  структуры слитка, характерной дл  полуспокойной стали. Кроме того поверхность заготовок в значительной степени запорочена дефектом сотова  pвaнь что вызывает значительную отсортировку металл 8 потоке дл  зачистки дефекта повер ности. Целью изобретени   вл етс  повышение качества стали. Поставленна  ijeflb достигаетс  тем, что согласно способу получени  стали дл  эмалировани , включающему выплавку, раскисление и вакуумную обработку, вакуумную обработку металла производ т до достижени  давлени  в вакуумной камере 0,13 0,2б кПа, после чего металл раскис л ют титаном в количестве 0,2-0,6 к на тонну стали, при этом произведен содержаний углерода перед вакуумной обработкой и титана, вводимого дл  раскислени , поддерживают в предела 1,5-2,5 X 10 Вакуумирование расплава до остат ного давлени  в вакуумной камере 0, О,2б кПа необходимо дл  более полно го протекани  реакции окислени  угл рода в услови х вакуума. Дальнейшее Вакуумирование до остаточного давле ни  в вакуумной камере менее0,13 кП нецелесообразно из-за увеличени  дли тельности вакуумной обработки при незначительном снижении кислорода в вакуумируемом металле (табл.1 ). Вакуумное обезуглероживание расплава до остаточного давлени  в вакуумной .камере 0,26 кПа не всегда обеспечивает достаточной степени самораскислени  металла углеродом it табл. U . Необходимость дополнительного рас кислени  металла титаном определ етс  тем, что только одним, вакуумным обезуглероживанием не достигаетс  требуемого содержани  кислорода дл  получени  полуспокойной стали (табл.1). Раскиление стали титаном обусловлено еще и тем, что сталь, раскисленна  титаном, не склонна к образованию одного из дефектов эмалированных изделий рыбь  чешу . Раскисление металла другими раскислител ми или экономически не целесообразно , или приводит к большой доли брака готовых эмалированных изделий по дефекту рыбь  чешу , например при раскислении стали алюминием. Так как содержание кислорода в металле после вакуумного обезуглероживани  зависит от остаточного давлени  в вакуумной камере, которое согласно предлагаемому способу ДОЛЖНО  вл тьс  посто нным и поддерживатьс  на уровне 0,13-0,26 кПа, и от содержани  углерЬда, то расход титана дл  раскислени  необходимо определ ть по содержанию углерода, причем оптимальное количество титана дл  раскислени  определено эмпирическим путем из произведени  содержаний углерода в металле перед вакуумированием титана, вводимого дл  раскислени . В табл.1 указано содержание кислорода в металле и длительность вакуумной обработки при различных значени х остаточного давлени  в вакуумной камере . В табл.2 приведены результаты опытных плавок с различным содержанием углерода в металле перед вакуумной обработкой и с различными значени ми произведени  Ccj xJTiJn Н Как следует из табл.2, на плавках 1-3, в которых произведение у Т1 оказываетс  меньше 1,5)10 , слитки в значительной степени запорочены дефектом поверхности сотова  рвань. Кроме того,на этих плавках при затвердевании стали в изложницах наблюдаетс  прорыв корочки слитков и образуютс  наплывы. Н,з плавках , в которых произведение СсЗцХ x TiJnравно более 2,5x10 , качество поверхности слитков  вл етс  удовлетворительным , но величина головной обрези слитков составл ет более 8 ; (табл.2, плавки 8 - 10J. Слитки плавок, на которых произведение ., составл ет 1 ,5 2,, имеют минимальную головную обрезь и удовлетворительное качество поверхности (табл.2,, плавки -7) Таким образом, оптимальное количество титана дл  раскислени  стали составл ет 0,2-0,6 кг/т и определ етс  из произведени  содержаний углерода перед вакуумированием и титана, вводимого дл  раскислени , равного (1,5-2,5)х 10Пример . Металл вьтлавл ют в двухванной печи на шихте, состо щей из 95 т лома и 220 т жидкого чугуна . После достижени  температуры стали 1бЗО С и содержани  углерода 0,07 плавку выпускают в ковш. Во врем  выпуска плавки-в ковш присаживают 2,0 т ферромарганца. Вакуумную обработку провод т на установке порционного типа до достижени  остаточного давлени  в вакуумной камере 0,13 кПа (1 мм рт.ст.). Затем металл раскисл ют в вакуумной камере титановой губкой в количестве 90 кг на плавку. После этого провод т смесь циклов дл  перемешивани  и заканчивают обработку.

В результате получают полуспокойную сталь с минимальной головной обрезъю слитков 3% следующего химического состава Д:

Углерод 0,0

Кремний0,01

Марганец О, 38

Сера0,021

Фосфор0,010

Титан0,00

При проведении опытно-промышленного опробовани  установлено, что головна  обрезь слитков стали, выплавленной по предлагаемому способу снижаетс  на 3% по сравнению с вы0 .39

плавкой стали по известной технологии .

Экономический эффект от использовани  предлагаемого способа брака готовых эмалированных изделий по дефекту рыбь  чешу  составл ет 128200 руб., вычисленный по формуле

С, VN,A2. Cg

Э N.

i

где N - количеств выплавл емой стали

дл  эмалировани  в год-, т; Aj- снижение головной обрези

(3% : 100 о,оз;,

с.- разница в стоимости сл бов и лома, руб

- годовое производство.эмалированной посуды, т;

А - себестоимость одной тонны

эмалированной посуды, руб.; снижение.брака эмалированных изделий по дефекту рыбь  чешу  (П : 100 0,01). ; Таблица

0,022

Claims (3)

1. 0,07 Формула изобрет ени  Способ получени  стали дл  эмали ровани , включающий выплавку, рас- кисление и вакуумную обработку, о т личающийс  тем; что, с целью повышени  качества стали, вакуумную обработку металла производ  до достижени  давлени  в вакуумной камере 0,13-0,2б кПа, после чего металл раскисл ют титаном в количестве 0,2-0,6 кг на тонну стали, при гэтом произведение содержаний углерода перед вакуумноС1 обработкой и титана, вводимого дл  раскисленил, поддерживают в пределах (1,5-2,5) х х 10 Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Литвинова Е.И. Металл дл  эмалировани , 2-ое изд. М., Металлурги , 1975, с.55-106.
2. 2.Авторское свидетельство СССР (f 70969, кл. С 21 С 5/56, 1977.
3. 3.Патент Японии № 2355, кл. 10 J 15+,19б1.