SU996102A1 - Способ получени медного порошка - Google Patents

Description

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕДНОГО ПОРОШКА

Изобретение относитс  к цветной металлургии , в частности к электрохимической пехнрпогии и может быть использовано при получении электролитических медных порсоиков..

Известен способ получени  медйого порошка из аммиачно-сульфатных растворбв автоклавным восстановлением меди в присутствии активирующей добёвки при давлении водорода 20-ЗО ат и температу ре 130-150 С. В качестве активирующей добавки примен ют фосфатсодержашие растворимые реагенты Cl

Недостатком этого способа  вл етс  необходимость ведени  процесса под давлением при повышенной температуре.

Наиболее бшзким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ получени  зо медного порошка, включающий растворение меди в присутствии сульфат-иона и электролиз раствора, содержащего сернокислую медь и серную кислоту. Исходными материалами дл  получени  медного порошка служат медные и катоды из медн марки Ml, медный купорос и серна  квслота .

Электролиз ведут при катодной шю-рности тока 1200-180ОА/м, инркул$щин электролита 20i-4O д/мин,концентрации ионов меди 9-13 г/л, серной кислоты 13О-17О г/л, температуре 48-55°С. Медный порошок, очищенный с катодов, промывают от электролита, стабилизируют , сушат и дл  получени  требуемого гранулометрического состава подвергают специальной обработке. Обработка порошка шспючает измельчение в мельницах, : рассев порошков на фракции, шихтовку . по1юшка в соответствии с требова|1и ми ГОСТ 4960-75 t2l .

Недостатками этого споЬоба  вл ютс  большой выход промежуточных фракций порошка, не отвечающих ГОСТ, неизбежность операций размола порошков, а также использование в качестве исходного 3&&616Й сырь  электролитической рафинированнойбез Цель изобретени  - снижение содержани  крупных фракций в порошке. Поставленна  цель достигаетс  тем, что согласно способу получени  медного порошка, включающему растворение меди в присутствии сульфат-иона и электролиз медьсодержащего раствора, в медьсодержа щий раствор перед электролизом ввод т йодистый калий в количестве 0,О020 ,1 мг/л, а электролиз ведут с испопьзовгшием алюминиевых катодов. Способ осуществл етс  следующим образом . Медьсодержащее сырье выщелачивают в растворе состава, г/л: 15-20 меди; 11О-14О NH общ.; 190 S O. Полученный раствор, содержащий 60-100 г/л меди, фильтруют, фильтрат направл ют .на электролиз. Электролиз ведут при катодной плотности тока 1000-2000 А/м, температуре электролита 35-45°С и цир кул5щии, обеспечивающей содержание меди в электролите 15-20 г/л. Дл  получени  мелкого, легко очищаемого с катода порошка в эг1ектролит перед электролизом ввод т йодистый калий в виде водного раствора в количестве О,10О ,002 мг/л. Электролиз ведут с нерастворимыми , анодами из нержавеющей стали и алюминиевыми катодами. Применение алюмини  в качестве мате катода позвол ет осаждать медь практически полностью в виде порошка

П р и м е р 2. В услови х примера 1 электролиз ведут при катодной плотности тока lOOO А/м , добавл   в электролит 0,1 мг/л йодистого кали . Насьшной вес полученного порошка 2,3 r/CN, текучесть 37 с, гранулометрический состав при прохождении через сито с сетками, % :

0,1 К91,0

0071 К7О,3

0063 К49,8

0045 К36,8

Claims (1)

1. Пример 3. В услови х примера 1 электролиз ведут при катодной плотности тока 2000 А/м, температуре , добавл   в электролит О,015мг/л 4 образоваа и  на катоде компгистных осадков. Порошок осаждают 30-40 мин, затем его счищают в электролизер дерев нным скребком. По окончании электролиза порошок фильтрацией отдел ют от электролита, электролит направл5Оот на выщелачивание сырь , порошок промывают , стабилизируют, сушат, рассеивают на фракции. Пример 1. Медьсодержащее сырье, например окалину кабельных заводов , содержащую 81% меди ,вьш1елачивают в растворе следующего состава, г/л: 18 меди, 110 NHj общ.; 190 504 при Т:Ж«1:15, температуре 40 С. Обогащенный по меди раствор с содержанием меди 75 г/л фильтруют, фильтрат направл ют на электролиз, добавл   к нему 0,002-0,015 мг/л йодистого кали , Электролиз ведут при катодной плотноети тока 1600 А/м2, температуре 4О°С, циркул ции электролита, обеспечивающей содержание меди в электролите 18 г/л. Порошок счищают с алюминиевого катода через 35 мин. Поаучет{ы& порошок промывают аммиачным раствором, стабллизируют , сушат в вакуумном сушильном шкафу при 11О°С. Медный порйшок, полученный предложенным способом содержит меди 99,9%, имеет дендритную структуру частиц. Зависимость гранулометрического состава , насьшного веса и текучести порошка от количества добавл емого в электролит йодистого кали  представлена в таблице. КЗ, Насыпной вес полученного поротнса 1Д г/см , не течёт, по гранулометрическому составу на 98% проходит через сито с сеткой ОО45 К. П р и м е р 4, В услови х примера 1 электрошхз ведут при катодаой плотно сти тока 2ООО А/м, температуре добавл5Ш в электролит О,ОО г/л КЭ . Насыпной вес по;7ченного пороока 1,4 текучесть 35 с, по гра упх метрическому составу на 92% проходит через сито с сеткЫ1 ОО45 К. Пример 5. В услови х примера 1 электролиз ведут без добавлени  КЗ . Крупной фракпии О,1 мм, требующей раз мола, образуетс  34,5%, Применение предлагаемого способа позвол ет осаждать легко счищаемый с катода порсииок с содержанием фракций менее 0,1 мм 99,9-91%. Предложенга й способ также дает воэ можность получать медный порсшок из дешевого некондиционного вторичного медьсодержащего сырь  без процессов Получени  катодной меди и размода порошков . По предварительным расчетам применение предлагаемого способа обеспечит экономию в сумме 420 руб. на 1 т.медного порошка. Формула из обретени  . Способ получени  медаого порсшша, включающий растворение м@ди в присутст. ВИИ сульфат-нона в электролиз медьсодержащего раствора, о т л и ч а ю ш и йс   тем, что, с целью снижени  содержани  крупных фракций в порошке, в медьсодержащий раствор перед электролизом ввод т йодистый калий в количестве О,ОО2-0,1 мг/л, а электролиз ведут с использование алюминиевых катодов Истс еники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Авторское свидетельство СССР № 488873, кл. С 22 В 15/12, 1974. 2; Капирисов С. С. и Либенсон Г. А. Порошксжа  Металлурги . М., 198О, с. 136-144.