SU941053A1 - Способ изготовлени корпуса железнодорожной автосцепки - Google Patents

Description

К корпусу автосцепки и мундштуку подающего механизма подключают источник питани  электрошлаковой сварки.

В пространство (камеру), образованное назом хвостовика и формируюпдим устройством, засыпают металлическую (стальную) стружку крупку или порошок слоем 10-20 мм и затем флюс марки АН-8 или 48-ОФ-6 слоем высотой 50- 60 мм, после чего подаюш,и1м механизмом 4 (фиг. 2) подают в кассеты 6 сварочную проволоку 7 марки СВ-08Г2С или ей подобную диаметром 3 мм до закорачивани.ч иа металлическую стружку (иорошок,. крупку и т. д.) в камере.

Включеннем напр жений на источнике питани  кратковременно возбуждают сварочную дугу, в результате чего расплавл етс  флюс и образуетс  шлакова  ванна . С момента наведени  шлаковой ваины сварочиа  дуга исчезает (гаснет) и иачинаетс  стабильиый процесс электрошлаковой сварки, в процессе которого заплавл етс  пространство дл  перемычки н образуетс  бистальное соединение хвостовика корпуса автосцепки. Наплавленный металл легируют кремнием и марганцем, что Звеличивает прочность и износостойкость перемычки хвостовика.

Приведенна  технологи  и соответствуюш ,а  конструкци  кокил  исключают образование иустот в начале процесса, непропаров в течение электрошлаковой сварки и усадочных раковин в конце процесса, дл  чего предусматриваютс  техиологические прибыли 8 и 9. Указаппые техиологические прибыли после наплавки перемычки 10 удал. ютс  резкой.

Пример. Заготовку автосцепки без перемычки хвостовика изготовили методом лить  под давлением. После этого внутреннюю поверхность открытого отверсти  иод клин обработали наждачным камнем до нолного сн ти  литейной коркн . Затем ир01 звели электрошлаковую наплавку перемычки хвостовика.

Режимы электрошлаковой наплавки,, полученные экспериментально, ириведеиы в таблице.

Соблюдеиие перечислепных в таблице режимов электрошлаковой наплавки обеспечивает легирование наплавленного металла кремнием в количестве 0,35-45% и марганцем в количестве .1,2-1,6% и получение коэффициента прочности металла наплавленной перемычки в пределах 1,05- 1,10, т. е. увеличивает прочность перемычки по сравнению с основным металлом корпуса автосцепки. Исследовани  макрошлифов хвостовика, полученного предложенным способом, показали наличие равномерной мелкозернистой структуры наплавленной перемычки и качественное ее сплавление с  итым корпусом автосцепки.

Предлагаемый способ позвол ет иг только изготавливать новые, по и восстанавливать бывшие в эксплуатации автосцепки с трешиной в перемычке хвостовика , ранее сдававшиес  в металлолом.

У корпусов автооценок, бывших в эксплуатации , с недопустимыми дефектами в виде трешин в перемычке и износом упорной поверхности хвостовика больше допустимого , иеремычку хвостовика удал ют, например, газовой резкой, внутреннюю поверхность отверсти  под клин обрабатывают дл  удалени  микротреш,ин, надрывов и других дефектов, после чего электрошлаковым способом наплавл ют иов);о перемычку аналогично изготовленню новых корпусов автосцепки.

Опытна  эксплуатаци  наплавленных деталей показала, что экономический эффект на одну отремонтированную данным способом автосцепку составл ет не менее 20 руб. Себестоимость ремонта составл ет менее 7% стоимости нового автосцепки .

Изготовление кор пусов автосцепок новым способом позволит уменьшить выход

их из стро  по причине трешин в перемычке хвостовика в 1,3-1,5 раза. В результате снизитс  себестоимость технического содержани  подвижного состава, уменьшитс  простой в ремонте, что будет сиособствовать росту грузооборота подвижного состава.

Claims (1)

1. Технические услови  на изготовление автосцепного устройства ТУ 32-ЦТВР616-78 (прототип).