SU937100A1 - Способ сушки литейных форм - Google Patents

Description

С5) СПОСОБ СУШКИ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

1

Изобретение относитс  к изготовлению отливок способом лить  в керамические формы.

Известен способ изготовлени  керамических форм, включающий нагрев форм до 50-200 С с последующим поджиганием .паров растворител , позвол ющий сократить количество крупных трещин. 1 1.

Однако.способ не исключает образование трещин и неприемлем к керамическим формам, не содержащим-органические растворители.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ сушки , включающий пропускание тока напр женностью 8-50 В/м через форму с предварительным нанесением токопровод щего порошка на поверхность формы. Пропускание тока осуществл етс  наложением разности потенциалов на рабочую поверхность формы.

Способ позвол ет производить поверхностную подсушку форм без образовани  поверхностных дефектов и модифицировать рабочую поверхность фор5 МЫ 2.

Однако наличие токопроводного порошка на поверхности формы ухудшает термохимические и измен ет теплофизические свойства форм, что приводит

10 к изменению химического состава поверхности отливки, способствует выделению на рабочей поверхности формы ионОв щелочных и щелочноземельных металлов и увеличивает веро тность

t5 образовани  пригара.

Цель изобретени  - снижение брака форм, получаемых на этилсиликате, по короблению и трещинам за счет предотвращени  испарени  влаги с верхности формы. .

Поставлевна  цель достигаетс  тем, что согласно способу сушки форм путем пропускани  через смесь постомого к электродам и направленного параллельно плоскости разъема формы перед осуществлением операции пропу кани  тока производ т извлечение модели, и рабочую полость формы засыпают зернистым нетокопроводным материалом, а ток пропускают плотностью 0,01-0,ОА Л/см. Причем зернистый огнеупорный материал имеет фракцию 0,1-0,6 мм. Под действием посто нного тока влага формы перемещаетс  к электродам , не вызыва  структурных изменений в форме, что приводит к значительному снижению усадки форм при сушке и значительно уменьшает веро тность короблени  и образовани  трещин. Засыпка полости формы зернистым нетокопроводным материалом исключает испарение влаги с поверхности и снижает веро тность образовани  трещин. П р и м е р. Формы готов т с использованием св зующего, полученног гидролизом этилсиликата-40, без добавлени  органических растворителей

Как видно из таблицы величина усадки возрастает при снижении плотности тока. Увеличение плотности

О

тока более 0,0 А/см приводит к повышению температуры до 80-95 С, увеличивает испарение влаги и приводит к образованию трещин. Примеси под действием разности потенциалов перемещаютс  к электродам и выдел ютс  на боковых поверхност х формы, не снижа  ее термохимических свойств.

ПредлагаемыГ1 способ позвол ет -снизить брак форм по короблению и трещинам, сократить затраты на ремонт форм и финишную обработку отливок.

Claims (2)

1. Способ сушки литейных форм путем пропускани  через смесь посто нного электрического тока, подводимого к электродам и направленного параллельно плоскости разъема формы, отличающийс  тем, что, с целью снижени  брака форм, полученных на этилсиликате, по короблению, трещинам за счет предотвращени  испарени  влаги с поверхности формы, перед пропусканием тока производ т извлечение модели, и рабочую полость формы засыпают « зернистым нетокопроводуспензию следующего состава, %: Зтилсиликат- 0 8 Вода15 Сол на  кислота (удельный вес 1,19 г/см) 0,15 Кварц пылевидный КП-3 k8 Песок кварцевый 1К0315А19 Крошка керамическа 87 Шлак феррохроMOBOFo производства0 ,9 Борна  кислота 0,25 успензию перемешивают в лопасттихоходной мешалке и заливают в льную оснастку. После затверде  извлекают модель, полость зают песком 1К0315А и пропускают ежим сушки и свойства формы прины в таблице.

5 9371006

ным материалом, а ток пропускаютИсточники информации,

плотностью OjOI-OjOJ А/см.прин тые во внимание при экспертизе

2. Способ по П.1, о т л и ч а ю -1. Авторское свидетельство СССР

щ и и с   тем, что зернистый огне-N2872«1, кл. В 22 С Э/0, 19б9.

упорный материал имеет фракцию 0,t-5 2. Авторское свидетельство СССР

0,6 мм.N565773, кл. В 22 С 5/08, 1976.