SU910805A1 - Способ получени изотропной электротехнической стали - Google Patents

Description

I

Изобретение относитс  к металлургии , в частности к способу получени : изотропной холоднокатаной электротехнической стали в листах и рулонах.

Известен способ получени  изотропной холоднокатаной электротехнической стали, заключающийс  в травлении, обезуглероживающем отжиге гор чекатаного подката при 760-850 С и ДВУ кратной холодной прокатке с промежуточным рекристаллизационным отжигом и окончательным отжигом при 1100-1150 с в вакууме или сухом водороде l.

Однако данна  сталь обладает нестабильными электромагнитными свойствами .

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому эффекту  вл етс  способ получени  электротехнической стали с плоскостной кубической текстурой, включающий двухстадийную холодную прокатку , промежуточный отжиг при 10001200 С и окончательный отжиг при 850-980 С 2.

Недостатком известного способа  вл етс  высокие удельные потери на перёмагничивание. Кроме того, сталь с содержанием кремни  свыше 2,5 отожженна  после первой холодной прокатки в температурном интервале 1000-1200 С, обладает повышенной хрупкостью. Причиной хрупкости

10  вл етс  крупное зерно размером 2-5 мм. Другим недостатком указанного способа  вл етс  сложность в пръведении промежуточного отжига при высоких температурах 1000-1200 С, и

15 как следствие, сваривание витков стали в рулоне.

Цель изобретени  - снижение удельных потерь на перемагничивание, снижение температуры промежутомного отМ жига и исключение сваривани  витков стали в рулоне.

Claims (2)

1. Поставленна  цель достигаетс  тем, что первую холодную прокатку ПРОВОДЯТ . С выт жкой 1-6, а промежуточный отжиг при 610-700 0 10-бСО мин с после дующим подъемом температуры до 750SAOC и выдержкой при этой температуре 1-600 мин. Перва  холодна  прокатка полосы с удлинением 1-61 приводит при после дующем отжиге к преимущественному ро ту зерен с ориентировкой (100) (OW) Величина удлинени , после которого происходит преимущественный рост зерен е ориентировкой (100) (OW), при последующем отжиге зависит от суммар ного содержани  кремни  и алюмини  и уменьшаетс  с повышением их содержани . Низкий предел удлинени  1 при холодной прокатке выбран потому, что при меньших удлинени х не хватает об емной энергии дл  интенсивного роста зерен при последующем отжиге, поэтому сталь имеет недостаточно высокие свойства .o/6-o Ь05 Вт/кг; Р./ЙЭ Вт/кг; Bj5. Т. После деформации с удлинением свыше 6 создаетс  сложна  дислокационна  структура и при последующем отжиге начинаетс  первична  рекристаллизаци , 8 результате чего зерна (too) (OVW) не получают преимуществ е росте, по сравнению с зернами других ориентировок, поэтому сталь имеет аналогичные невысокие свойства: P-f,o/fD Ь05 Вт/кг; P,ffifo 2,73 Вт/к 2SQd ,64 Т. Отжиг в температурном интервале 610-700 С приводит к интен сивной полигонизации в зернах (too) (OVW), что спосс ствует дополнительному уменьшению энергии деформации в ЭТИХ зернах и их преимущественному росту при последующей подъеме температуры до . При полигонизациониом отжиге ниже 610 С дл  достижени  тех же результатов, необходимы длительные выдержки 15-30 часов. Отжиг при температурах выше 700с при-, водит к интенсивной полигонизации в зёрнах всех ориентировок. Зерна с ориентировкой (100) (OW) не полумают значительных преимуществ в росте при последующем подъеме температуры. Верхний предел промежуточного отжига С определен с учетом требований к гюлноте рекристаллизации и обезугл роживани  стали. Повышение температуры более выдвигает дополнительные трубовани  к защите металла от внутреннего окислени . Вследствие указанных причин, повышение температуры вызывает неоправданные дополнительные-затраты при эксплуатации термопемей, в частност.и расходы на электроэнергию. Выдержка металла при промежуточном отжиге в интервале температур бТО-700 С продолжительностью менее 10 мин не дает достаточного развити  полигонизации, а отжиг металла про должительностью свыше 600 мин приводит к интенсивной полигонизации в зернах всех ориентировок, что, в том и Другом случае, приводит к уменьшению роста кубической текстуры и ухудшению магнитных свойств: Р, ЬО Вт/кг, Р 5-/5-о 2,70 Вт/кг 68 т. Отжиг металла при 750-8 10 0 продолжительностью менее 1 мин не вы вл ет преимуществ в росте зерен с ориентировкой (100) (OVW), а отжиг продолжительностью свыше 600 мин приводит к рекристаллизации металла, в результате которой уменьшаетс  дол  кубической составл ющей текстуры ,, котора  увеличивает удельные потери, и сталь имеет не высокие магнитные свойства: 0,95 Вт/кг P-f,5-/5-o 2,52 Вт/кг; J, Пример. Сталь, выплавленную в электропечи, следующего химического состава, вес.%: кремний 3iO , углерод 0,02, марганец 0,15. сера 0,o65f азот 0,01, фосфор 0,03 алюминий 0,3 разливают на . машине непрерывной разливки, прокатывают на стане гор чей прокатки с суммарным отжатием 97% до толщинь 2,3 мм. Полученный гор чекатаный подкат после травлени  подвергают первой холодной прокатке с выт жкой 11, затем отжигают при 10 мин в вакууме мм рт.ст, с последующим подъемом температуры до и выдержкой при этой температуре 1 мин. Далее металл прокатывают с суммарным обжатием J8% до конечной толщины 0,5 мм и подвергают окончательному отжигу в вакууме при 2 ч. В результате такой обработки получили около kS% зерен, у которых плоскость (100) совпадает с плоскостью прокатки . Удельные потери составили: P-f,o/50 0.85 Вт/кг, Р,5У5 2,k7 Вт/кг, Магнитна  индукци  8 1,61 Т. 59 П р и м е р 2. Сталь, выплавленную в электропечи, того же химического состава, что и в примере 1, разливают на сл бы, подвергают гор чей прокатке до тохчцины 2,.3 мм (аналогична примеру 1). Гор чекатаный подкат после травлени  подвергают первой холодной прокатке с Выт. жкой 3.0. Отжиг проводитс  300 мин а вакууме 10 10 мм рт.ст. с последующим подъемом. температуры до и выдержкой при этой температуре 300 мин. Далее металл прокатывают с обжатием 77,5% до конечной толщины 0,5 «м и подв ергают окончательному отжигу при 2 ч. Удельные потери составл ли P,o/fO ° 0,83 Вт/кг, P,5-/5U 2,«5 Вт/кг, а магнитна  индукци  .SS Т. П р и м е р 3. Ctanb, выплавленную в электропечи, того же химичес-; кого состава, что и в примере f, раз ливают- на сл бы и прокатываютВ гор  чую на полосу тощиной 2,3 мм. После травлени , подвергают первой холодной прокатке с выт жкой 6,01. Холоднокатаную сталь отжигают при. 600 мин с последук цим подъемом температуры до С и выдержкой при этой температуре 60 мин. Отжиг производ т в вакууме мм рт.ст Затем сталь прокатывают с суммарным обжатием 77% до конечной толщины 0,5 мм и отжигают при 2 ч в вакууме. Удельные потери 0,85 Вт/кг; Р,у/5-0 2,it7 8т/кг; магнитна  индукци  B26-otf 1 б9 Т. Дл  сравнени  обработку металла, выплавленного в электропечи, с химическим составом, как в примере t, провод т rio известному способу. Гор  че,катаный металл толщиной 2,3 мм по сле травлени , подвергают холодной прокатке с обжатием 20%, далее подвергают промежуточному отжигу при 6ч, второй холодной прокатке с обжатием 73% и окончательному отжигу при 2 ч. Получают сталь со следующими магнитными свойствами: удельные потери 0,87 Вт/кг, Pf,f/f( 2, Вт/кг; магнитна  индукци  Bgjyo l 6Э Т. Сравнение магнйтйых свойств стали, изготовленной по предлагаемому и известному способам, показывает, что удельные потери в предлагаемом способе на 0,02-0,0) Вт/кг меньше при одинаковой магнитной индукции. При этом тёмпература промежуточного отжига значи- тельно ниже и отсутствует сваривание витков стали в рулоне.Народнохоз йственный экономимеский эффект от годового выпуска п тидес ти тыс ч тонн стали марки за срок службы изделий составит тыс. рублей. Формула изобретени  Способ получени  изотропной электротехнической стали,включающий первjflo холодную лрокатку, промежуточный отжиг, вторую холодную прокатку и окончательный отжиг, о т л и,ч а ю щ и и с   тем, что, с. целью снижени  удельных потерь на перемагничивание ,первую холодную прокатку провод т с в«т «кой про межуточиый отжиг при 6 0-700 С 10-600 мин с последующим-подъемом т Ю4пературы до 750-8itO C и Выдержкой при этой температуре Т-бОб мин Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе t. Труды HJ04H, Вып. 23, Металлург издат, I960, с. .37 1-378; 385-388.
2. 2. Авторское свидетельство tCCP if , кл. С 21 D t/78, 1980.