SU881070A1

SU881070A1 - Способ получени керамического материала

Info

Publication number: SU881070A1
Application number: SU792796834A
Authority: SU
Inventors: Светлана Владимировна Калабухова; Владимир Алексеевич Туманов; Елена Ивановна Герасева; Евгений Борисович Фролов; Альберт Бониевич Иванов; Юрий Леонидович Красулин; Вячеслав Васильевич Сахаров; Антонина Васильевна Шойтова
Original assignee: Предприятие П/Я Р-6209
Priority date: 1979-07-16
Filing date: 1979-07-16
Publication date: 1981-11-15

Description

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА

1

Изобретение относитс к производству керамических материалов, а именно к способам; получени керамического материала на основе алюмоиттриево-циркониевых оксидов, которые обладают -высокой лрочностью, жаростойкостью и т. п., примен ютс в различных отрасл х промышленности, таких, например, как металлургическа , в качестве конструкционного материала (дл изготовлени облицовочных плиток плавильных ванн, тиглей дл плавки металлов , колпачков дл термопар).

Известен способ получени керамики методом гор чего прессовани шихты из предварительно механически смешанных сухим или мокрым методом вход щих в состав издели компонентов, который дает удовлетворительные результаты дл получени , например, таких материалов , как ферриты 1.

Однако в результате подготовки ишхты (измельчени ) происходит ее загр знение, и данный способ имеет ограниченные возможности (нормировани структуры порошков, обусловливающей получение материалов с заданньн м свойствами.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ изготовлени керамических изделий на основе алюмо-нттриевого граната, включающий приготовление щнхты путем о аботки смеси твердых солей иттри и алюмини аммиаком в течение 30-40 мин, прокаливание при 850-900 С, формование и спекание изделий 2.

Однако этот способ характеризуетс недостаточно высокой прочностью н термостойкостью получаемого материала.

Цель изобретени - повышение прочности и термс)стойкости.

Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу получени керамического материала на основе алюмоиттриево-циркониевых оксидов, включающему обработку твердой солв исходных компонентов аммиаком в течение 0,5-1 ч прокаливание, формование и термообработку , аммиаком обрабатывают твердую соль одного из компонентов, полученный осадок заливают водным раствором остальных компонентов , упаривают в течение.3-4 ч и подверга3 . ют повторной обработке концентрированным аммиаком, а термообработку осуществл ют методом гор чего прессовани . При взаимодействии аморфных гидроксидов с кип ишми растворами происходи распределение компонентов на атомно-молекул рном уровне, что исключает стадию смешивани . Последующа обработка твердой фазы аммиако способствует удалению аниоиов и, очевидно, увеличению эффективной контактной поверхности порошков. Совокупность указанных опера ций обесйечивает создание структуры порошков котора обеспечивает получение методом гор чего прессовани материала с повышенными свойствами. . П р и м е р 1. 1 кг AlClj-eHjO (272,5 г AljOj) .всыпают при помешивании в 1,5 л концентрированного аммиака. Через 0,5 ч раствор сливают, твердую фазу заливают раствором, содержащим 314,9 г ZrOC1j-8HjO и 57,7 г ,О, Дл удалени воды производ т выпаривание раствора в течение 3-4 ч, а затем твердую фазу обрабатывают в течение 30 мин 2 л концентрированного аммиака. Посл высушивани на воздухе порошок подвергают гор чему прессованию при 1550-1650°С и давлении 250-300 кг/см в течение 1-1,5 ч. Состав полученной керамики: ZrOjo j/ ,об Химический анализ показывает содержание С1 -иона менее 0,1%.

37

56 58 34,5

32

60

61,5

62,5

Известный

63,5

Claims

Формула изобретени Способ получени Kq)aMH4ecKoro материала на основе алюлюиттриево-циркоииевых оксидов, включающий обработку твердой соли исходных компонентов аммиаком, в течение 6,5-1 ч прокаливание, формование и термообработку

38 39

0,5

45

7 0,6 48 7,5

42

0,45

51

19

24 25

0,6 0,5

20,0

20

23,5

21

26

0,4

26,0

отличающийс тем, что, с целью повышени прочности и термостойкости, аммиаком обрабатывают твердую соль одного из компонентов , полученный осадок заливают водным раствооом остальных компонентов, упаривают в течение 3-4 ч и подвергают повторной обработке Прим е.р 2. 1,5 кг А1 (NOj)j ) 0 (204 г Alj Oj) всыпают в 1,5 л концентрированного аммиака. Через 1 ч раствор сливают, твердую фазу заливают раствором, содержащим 333,3 г 4Н20 и 54,8 г J Clj 6Н,0 . После удалени влаги при нагревании твердую фазу обрабатывают в течение 30 мин 2 л концентрированного аммиака. Через 30 мин раствор аммиака сливают. После высушивани на воздухе порошок подвергают гор чему прессованию при 1550-1650°С. и давлении 250-300 кг/см в течение 1-1,5 ч. Состав полученной керамики: А ,-JfzOjo oa Пример 3. 1,8 кг ZrOdj- ( 680 г ZrOz) заливают 2,5 л концентрированного аммиака. Через 1 ч раствор сливают, твердую фазу заливают раствором, содержащим 326 г J С Ij . После удалени влаги при нагревании твердую фазу обрабатывают 3 л концентрированного аммиака. Через 30 мин раствор сливают. Высушенный порошок подвергают гор чему прессованию при 15501650°С и давлении 250-300 кг/см в течение 1-1,5 ч. Химический состав полученной керамики: ZrOiogj-iyjOiOjis Содержание анионов не превышает 0,1%. В таблице представлены свойства предлагаемого материала в сравнении с известным (материалы получены методом гор чего прессовани ).

58810706

концентрированным аммиаком, а термообработ-1. Прошкин Д. А. и др. Гор чее прессование

ку осуществл ют методом гор чего прессовани .ферритов, М., Металлурги , 1971.

Источники информации,
2. Авторское свидетельство СССР N 647285,

прин тые во внимание при экспертизекл. С 04 В 35/00, 1977.