SU863555A1 - Способ получени аглопорита - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к промьвалён иости строительных материалов и мо сет быть использовано при изготовле-НИИ пористого заполнител .

Известен способ получени  аглопорита путем смешени  шихты с углем и водой 1 .

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ попучени  аглопорита, включающий перемешивание шихты с углем и лигнином, увлажнение в случае необходимости, гранулирование и спекание . 2.

Недостаток известных способов низка  вертикальна  скорость сгГекани  и больша  насыпна  объемна  масса аглопорита.

Цель изобретени  - повышение вертикальной скорости спекани  и умень-. шение насыпной объемной массы аглопорита .

Поставленна  цель достигаетс  тем, что согласно способу получение аглопорита , включающему перемешивание шихты с топливом - лигнином и углем, гранул цию и спекание, сначала раздельно гранулируют лигннн с углем до фракции 0,5-10 мм, а шихту - до фракции Б-15 мм,.причем гранулы шихты

подсушивают до влажности 12-12,5%, а затем топливные и шихтовые гранулы перемешивают.

При этом в гранулированной шихте допускаетс  содержание фракции 1 - 5 NM до 10%.

Пример. Сдозированные питателем глинистое сырье и возврат (слаto боспекшиес  гранулы) перемешивают, за тем подают в сушильно-гранулирующий барабан, в котором шихту гранулируют до фракции 5-15 мм и подсушивают до влажности 12-12,5%. Топливо - лигнин

15 ( с влажностью, 60%) и уголь (с влажностью 10%) гранулируют в барабане до фракции 0,5-10 юл, затем гранулы высушивают - в злектросушилке до влгикности 17%, после чего гранулы шихты

20 и топлива подвергают перемешиванию в барабане.

Сырьева  смесь имеет следующий состав , вес.%: суглинрк месторождени 

2S Олышанка 75, возврат 10, уголь 3 и гидролизный лигнин 12.

Полученные -гранулы обжигаютс  при 1270 С. Свойства аглопорита и показатели процесса спекани  приведены

30 в таблице.

Скорость спекани , мм/мин

Насыпна  плотность аглопорита, кг/м: фракции 5-10 мм

фракции 10-20 мм

Прочность при сдавливании , кГС/см ;

фракции 5-10 мм фракции 10-20 мм

В результате анализа таблицы видно , что при использовании предлагаемого способа получени  аглопорита увеличиваетс  скорость спекани  на 61%, что приводит к иитенсификсщии процесса получени  аглопорита и экономии электроэнергии, уменьшаетс  на 15-20% насыпна  масса аглопорита, что обеспечивает возможность изготовлени  более легких бетонов с повышенными теплоизол ционными свойствами к других материалов на его основе.

Claims (2)

1.Аглопорит и аглопоритобетон. Минск, 1964, с. 55.

2.Авторское свидетельство СССР № 90775, кл. С 04 В 31/20, 1973.