SU858995A1 - Способ упрочнени зубьев зубчатых колес - Google Patents

Description

I

Изобретение относитс  к обработке металлов давлением и может быть использовано при упрочнении зубчатых колес методом пластического деформировани  обкаткой.

Известен способ злектроконтактной обработки зубьев, который заключаетс  в TOMj что заготовке сообщают вращение, согласованное с вращением злектрода - инструмента и через них пропускают электрический ток fi J.

Недостатком данного способа  вл етс  низкое качество зубчатого венца , т.е. шероховатость обработанных зубьев получаетс  вьше, чем после обычного зубонарезани  и точность обработки также понижаетс .

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому зффекту  вл етс  способ упрочнени  рабочих поверхностей зубьев зубчатых колес обкаткой, при котором рабочему инструменту, выполненному с роликами контактирующими с зубь ми колеса, сообщают пр мое и обратное движение в диаметра аьном направлении относительно вращающегос  зубчатого колеса и движени  во врем  обкатки вдоль оси зубчатого колеса при прерывистом пропускании злектрического тока через рабочий инструмент и зубчатое колесо .

Однако по данному способу обра10 ботки упрочн ютс  только рабочие поверхности зубьев, а впадина не упрочн етс , а зто снижает усталостную прочность зубчатых колес. Кроме того , дл  обработки зубьев по ширине

IS зубчатого колеса инструменту во врем  обкатки сообщаетс  перемещение вдоль оси зубчатого колеса, которое приводит к сдвиговым деформаци м металла на зубь х, а следовательно,

20 и к пов1 шению шероховатости. рабочих поверхностей зубьев.

Известный способ также не позвол ет повысить точность обрабатьгоаемого зубчатого колеса-, так как корпуса , несущие деформирующие ролики, выполнены плавающими по оси оправки , следовательно инструмент будет копировать все погрешности обрабатываемого зубчатого колеса, которые получаютс  после предварительной зубог обработки и дл  повьшени  точности обработки необходимо вводить операцию зубошлифовани , в результате чего также увеличиваетс  врем  обработки .

Известным способом и инструментом дл  его осуществлени  невозможно обрабатывать мелкомодульные колеса , так как в данном случае деформирующие ролики и токосъемные кольца необходимо изготовл ть небольших размеров и закрепл ть в корпусах на близком рассто нии друг от друга, т.е. выдержать рассто ние между деформирующими роликами, равное толщине зуба обрабатываемого колеса, а это практически невозмож но осуществить в данной конструкции инструмента.

Инструмент, реализующий способ, работает на удар, так как деформирующие ролики расположены через 90 следовательно ролики, изготовленные небольших размеров дл  мепх модульных зубчатых колес, в процессе обработки будут деформироватьс  и ломатьс .

Цель изобретени  - повьппение качества поверхности упрочн емых ко ес , обеспечение возможности упрочнени  мелкомодульных зубчатых колес и повьппение стойкости инструмента.

Поставленна  цель достигаетс  тем, что в способе упрочнени  зубчатых колес обкаткой, при котором рабочему инструменту, контактирующему с .зубь ми колеса, сообщают пр мое и обратное движение в диаметральном направлении относительно вращающегос  зубчатого колеса и движени  вдоль оси зубчатого колеса при пропускании электрического ,тока через рабочи инструмент и зубчатое колесо, в качестве рабочего инструмента используют круглую рейку с кольцевыми зубь ми , электрический ток пропускают непрерьгоно, а движение инструмента вдоль оси зубчатого колеса осуществлют в конце его обратного движени  при завершении обкатки.

На фиг. 1 изображена схема взаимдействи  инструмента и обрабатываемого зубчатого колеса.предназначенна  дл  реализации предлагаемого способа , на фиг. 2 - разрез А-А на фиг.1

Инструмент 1 закрепл етс  между опорами 2 с помощью шайб 3 и винтов 4Опора 2 устанавливаетс  на диэлектрические прокладки 5 и болтами 6, на которые одеты диэлектрические втулки 7 и шайбы 8, закрепл етс  на столе станка 9. Зубчатое колесо 10 устанавливают на оправку 11 между распорными втулками 12 и 13 через шарикоподшипник 14, запрессованный в подвеске 15, и распорное кольцо 16 зажимает гайкой 17.

Ингструмент 1 вводитс  в зацепление с обрабатьюаемым зубчатым колесом 10 с радиальной нагрузкой Р, котора  обеспечивает контакт инструмента по впадинам зубчатого колеса.

В процессе обработки инструмент совершает возвратно-поступательное движение вдоль своей оси со скоростью V, следовательно, обрабатьшаемое зубчатое колесо получает, реверс со скоростью В относительно оси и в результате этого упрочн ютс  противоположные боковые поверхности зубьев, а так как инструмент и контактирует со впадинами зубчатого колеса, то будут упрочн тьс  и впадины, т.е. происходит упрочнение всего профил  зубчатого венца.

Дл  обрабо.тки профил  зубчатого венца по всей его ширине инструменту сообщаетс  подача S в конце каждого обратного хода инструмента в тот момент, когда прекращаетс  обкаточное движение.

В процессе обкатки через инструмент и зубчатое колесо непрерывно пропускают электрический ток, который подводитс  от установки 18 через проводники 19 и 20, контакты 21 и 22.

Пример. Дл  обработки зубчатых колес примен етс  цельна  кругла  рейка с кольцевыми зубь ми m 4 мм, изготовленна  из стали Р6М5 с термообработкой HRC 62-64 единицы.

Заготовки дл  зубчатых колес изготовл ютс  из стали 45Х. Перед нарезанием зубьев заготовки подвергаютс  улучшению. Зубчатые колеса (,т 4 мм, Z 23; Ь 20 мм) нарезаютс  55 на зубофрезерном станке модели

Claims (2)

1. 5К32 на следующих режимах: продольна  подача фрезы мм/об-, число оборотов фрезы п 80 об/мин. После зубофрезеровани  получена степень точности 9-9-8 по ГОСТ 1643а шероховатость составл ет RjxV Электромеханическа  обработка осу ществл етс  на станке модель 6М82Г на следующих режимах сила тока 2900-2700 А, напр жение 6,27 ,5 В, скорость инструмента 2000ММ/МИН, подача инструмента 0,5 м радиальное усилие 75 кгс, охлаждение эмульсией. После электромеханической обработ ки получена степень точности 8-7-7, а шероховатость составл етХ Д Усталостными испытани ми установлено , что усталостна  прочность зубьев после электромеханической обработки увеличиваетс  в 1,4-2 раза по сравнению с прочностью зубьев с неупрочненной впадиной. Врем  обработки дл  вьппеуказанных зубчатых колес и режимов обработки составл ет 0,21 ч (на одну деталь). Предлагаемый способ позвол ет в большинстве случаев исключить длителыаш и дорогосто щие операции за дсалки и зубопшифовани , так как после данной обработки происходит упрочнение профил  зубчатого венка, умен шение шероховатости и повышение точ ности обработки. Формула изобретени  Способ упрочнени  зубьев зубчаты колес обкаткой, при котором рабочеНо

   tf

   9lt.f му инструменту,, контактирующему с зубь ми колеса, сообщают пр мое и обратное движение в диаметральном направлении относительно вращающегос  зубчатого колеса и движени  вдоль оси туубчатого колеса при пропускании электрического тока через рабочий инструмент и зубчатое колесо , отличающийс  тем, что, с целью 1Говышени  качества поверхности упрочн емых колес, обеспечени  возможности упрочнени  мелкомодульных зубчатых колес и повышени  стойкости инструмента, в качестве рабочего инструмента используют круглую рейку с кольцевыми зубь ми, электрический ток пропускают непрерывно, а движение инстру мента вдоль оси зубчатого колеса осуществл ют в конце его обратного движени  при завершении обкатки. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Винницкий А.л. и др. Электрохимическа  и электромеханическа  обработка металлов. Ленинград., Машгиз, 1971, с. 199-200.
2. 2.Авторское свидетельство СССР № 564912, кл. В 21 Н 5/02, 16.05.75 (прототип). fXXtOVJV y

   Ul.l lOOi yKXXX yiQobvt j