Claims (3)
М -коэффициент, завис щий от геометрических размеров проволоки и изол ции. Число наносимых слоев определ етс физико-химическими процессами образовани пленки и качество проводов и колеблетс в пределах от 4 до 10. Известные способы обладают существенными недостатками, заключающимис в том, что проволока, разогрета в печи до необходимой температуры при термозапечке первого сло , затем охлаждаетс до комнатной температуры и при термозапечке следующего сло оп ть разогреваетс от комнатной температуры до температуры термозапечки . Циклическое охлаждение и нагрев проволоки в процессе эмалировани ведет к дополнительным потер м электроэнергии, снижает скорость эмалировани иухудшает качество проводов. При таком нагреве температурный градиент , направленный от внутренних слоев наружу, велик, что ухудщает услови выделени продуктов реакции и приводит к снижению скорости термозапечки и снижает электроизол ционные свойства пленки. Низка температура проволоки увеличивает в зкость смолы в канале калибра и ухудщает услови калибровани , что также ограничивает скорость эмалировани и снижает качество проводов. Низка в зкость смолы увеличивает обрывность в зоне нанесени . Кроме того, при таком эмалировании проволока диаметром выше 0,67-0,74 мм не отжигаетс и этот процесс осуществл етс в печах отжига, что увеличивает расход электроэнергии и усложн ет заправку станка. Необходимость многократной термообработки усложн ет оборудование, повыщает трудоемкость и энергоемкость процесса . Известен способ изготовлени эмалированных проводов, заключающийс в подводе тепла к проволоке, многократном нанесении на проволоку пленкообразующего вещества с последующим подводом тепла К проволоке с нанесенным пленкообразующим веществом дл его термозапечки 3. Этот способ ликвидирует лищь некотрые недостатки известных способов и в то же врем приводит к дополнительным трудност м: введение дополнительного нагрева перед нанесением каждого сло изол ционной жидкости усложн ет конструкцию оборудовани и повышает трудоемкость процесса эмалировани ; эффективность использовани подводимой энергии за счет yмeньцJeни зазоров при входе и вУходе проволоки из печи и применени жидких теплоносителей повышаетс только при нагревании проволоки до нанесени первого «ле . Нагрев проволоки с термообработанными сло ми перед нанесением всех следующих слоев как и с .J .. жидким слоем затруднителем, так как при касании эмалированного провода к узлам подвода тепла его изол ци будет также повреждатьс ; о проход ща нагрета проволока разогревает лак и увеличивает испарение растворителей , что повыщает пожароопасность и токсичность производства; Так как концентраци растворителей в существующих лаках выще Сцр, проволока и изол ционна жидкость могут быть нагреты до заверщени образовани сло на проволоке до температуры, не превыщающей температуру кипени чистого растворител . Так дл полиэфирного лака эта темпердт-ура должна быть ниже 185°С. Указанна температура ниже температуры начала процесса термозапечки, поэтому предварительна термозапечка (желатинизаци ) изол ционного материала здесь не производитс , а нагрев проволоки и/или пленкообразующего вещества до заверщени образовани сло на проволоке может быть использован только дл частичного испарени растворителей . Известный способ требует больщого количества термозапечек. Целью изобретени вл етс повышение качества проводов при использовании в качестве пленкообразующего вещества термореактивных смол, снижение энергозатрат и повыщение производительности процесса эмалировани . Это достигаетс тем, что тепло к проволоке подвод т в количестве, достаточном дл желатинизации пленкообразующего вещества , а последующий подвод тепла производ т после нанесени каждого четного сло . Устройство дл оСу1цествлени предложенного способа, как и известное устройство содержит узел предварительного подвода тепла к проволоке, емкости с пленкообразующим веществом и узел подвода тепла к проволоке с нанесенным пленкообразующим веществом. В отличие от известного устройства емкости с пленкообразующим веществом расположены попарно между узлами подвода .. ла к проволоке на рассто нии друг от -- друга, равном 25--50/о длины узлов подвода тепла к проволоке с пленкообразующим веществом. Температура проволоки во врем нанесени пленкообразующего вещества долж - lГl д It LJ ClJ V 11 p J на удовлетвор ть условию Т где Т, минимальна температура про волоки, при которой возможна желатинизаци нанесенного на нее сло за счет тепла проволоки. может быть определена с помощью выражени , устанавливающего зависимость У временем желатинизации при двух разных температурах In .ин. (TL млксR мич где -минимальное и максималь ное врем желатинизации нанесенного на проволоку изол ционного сло COOT ветственно при Т„ Gi -энерги активации; R -газова посто нна Пример. Провод т эмалирование неотож женной медной проволоки диаметром 1,25 мм полиэфирной смолой,-Представл ющей про дукт взаимодействи диметилтерефтала этиленгликол и глицерина. Режим эмалировани Температура смолы в емкост х, € 140±10 Температура узла предварительного подогрева 580 ±5 проволоки, °С Температура узлов 550 ±5 термозапечки, °С Врем пребывани проволоки в узле предварительного подогрева, с Врем пребывани проволоки в каждом узле термозапечки, с Скорость прохождени проволоки, м/мин 1,28,1,32 Маршрут калибров,мм 1,33; 1,35 В зкость смолы при 200°С, П300 На чертеже показано устройство дл изготовлени эмалированных проводов. Оно состоит из отдающего устройства 1 узла 2 предварительного подвода тепла к проволоке, емкостей 3 с пленкообразующим веществом, узлов 4 подвода тепла к проволоке с нанесенным плёнкообразующим веществом и приемного устройства 5. При этом емкости 3 расположены попарно меж ду узлами 2 и 4 подвода тепла. Устройство работает следующим образом Проволока с отдающего устройства 1 поступает в узел 2 предварительного подвода тепла к проволоке, где ее нагревают до температуры, достаточной дл желатинизации пленкообразующего вещества. На нагретую проволоку в первой емкости 3 нанос т первый слой пленкообразующего вещества , который за врем прохождени проволоки до второй емкости желатинизируют, после чего во второй емкости нанос т второй слой пленкообразующего вещества. Проволока с нанесенными сло ми пленкообразующего вещества проходит через узел 4 подвода тепла к проволоке с нанесенным пленкообразующим веществом. После выхода из этого узла процесс нанесени пленкообразующего вещества и термозапечки повтор етс . Однако желатинизаци третьего сло происходит за счет тепла, полученного проволой в первом узле 4 подвода тепла при термозапечке первых двух слоев. После нанесени нескольких слоев пленкообразующего вещества и их термозапечки эмалированный провод поступает на приeiyiHoe устройство 5. Технические характеристики устройства дл изготовлени эмалированных проводов диаметров 0,64-1,56 мм следующие: Тип приемно-отдающего станкаБ-16 Число ходов16 Длина устройства, М12 Длина узла подвода тепла к проволоке с нанесенным пленкообразующим веществом, м2,88 Обща мощность устройства, кВт43 Скорость эмалировани проводов полиэфиром № 7, м/мин12-22 Экспериментально установлено, что при указанной температуре проволоки рассто ние между емкост ми с пленкообразующим веществом в каждой паре t должно быть равно 25-507о длины узла подвода тепла к проволоке с нанесенным пленкообразующим веществом ЕП- Тогда име в виду, что tMMH пмин/U; tMAKc , отнощение /t«A«c будет равно 5/100 п jL ЧАКС Спмлкс-и50/ оо Сп аТмим примет вид QTH ёпо.У Тн С где и - скорость эмалировани . Выражение Zt через имеет определенный физический смысл, так как желатинизаци это частична , неполна термозапечка , параметры которой проще всего выразить в част х от параметров полной термозапечки . При желатинизаци нанесенного изол ционного сло не происходит и при нанесении четного сло слои смещиваютс . При Е„проволока значительно охлаждаетс , что увеличивает энергозатраты , уменьшает отжиг проволоки при термозапечке ее и вследствие увеличени в зкости смолы в калибре, а значит и усили прохождени проволоки через калибр, может привести к обрывности проволоки или пореждению изол ционного сло в четной мкости с пленкообразующим веществом. Дл устранени охлаждени проволоки процессе /эмалировани перва емкость олжна примыкать к узлу предварительного одвода тепла к проволоке, а кажда чета - к последующему узлу термозапечки. Рассто ние третьей и каждой следующей ечетной емкости от предыдущего узла терозапечки определ етс условием Т„ Дифференциальное уравнение охлаждени проволоки в необогреваем мере имеет вид БсПп1 «%+V-5IO-9e-A , де Б , А аТ +45 10-9-. и - коэффициент, учитывающий на нагрев пленки Т|, Tg - температура воздуха и камеры; Е- коэффициент черноты прово а - коэффициент теплоотдачи п вективном теплообмене; С, V. d - теплоемкость, удельный диаметр проволоки. Условие : Т),цц будет н тьс если I находитс в пределах .|о-зет4-А Тн«Тпр -о- Тп;;-А где Т„р - температура проволоки при де из печи. Формула изобретени . Способ изготовлени эмалиро щоводов, заключающийс в подводе M is a coefficient depending on the geometrical dimensions of the wire and insulation. The number of applied layers is determined by the physicochemical film formation processes and the quality of the wires and ranges from 4 to 10. The known methods have significant drawbacks in that the wire heated in the furnace to the required temperature at the fusible first layer is then cooled to at room temperature and at the fusible side of the next layer again heated from room temperature to the temperature of the fusible point. Cyclic cooling and heating of the wire during the enameling process leads to additional losses of electricity, reduces the speed of enameling, and degrades the quality of the wires. With such heating, the temperature gradient directed from the inner layers to the outside is large, which worsens the conditions for the separation of the reaction products and leads to a decrease in the thermal fusing speed and reduces the electrical insulation properties of the film. The low temperature of the wire increases the viscosity of the resin in the gauge channel and worsens the calibration conditions, which also limits the enameling speed and reduces the quality of the wires. The low viscosity of the resin increases the breakage in the application area. In addition, with such enameling, the wire with a diameter greater than 0.67-0.74 mm is not annealed and this process is carried out in annealing furnaces, which increases the power consumption and complicates the filling of the machine. The need for repeated heat treatment complicates the equipment, increases the complexity and energy intensity of the process. A known method of making enamelled wires consists in supplying heat to the wire, repeatedly applying a film-forming substance to the wire, and then applying heat. To the wire with the applied film-forming substance for its thermoform 3. This method eliminates the weakness of some known methods and at the same time leads to additional difficulties: the introduction of additional heat before applying each layer of insulating liquid complicates the design of the equipment and increases the complexity of the equipment enameling process; The efficiency of using the input energy due to the reduction of gaps at the entrance and exit of the wire from the furnace and the use of heat-transfer fluids increases only when the wire is heated before the application of the first layer. Heating the wire with heat-treated layers before applying all the following layers as with a .J. Liquid layer is an obstructor, since when the enameled wire is touched to the heat supply units, its insulation will also be damaged; • The heated wire heats the varnish and increases the evaporation of solvents, which increases the fire hazard and toxicity of production; Since the concentration of solvents in existing lacquers is higher than Csr, the wire and insulating liquid can be heated before the layer on the wire is completed to a temperature not exceeding the boiling point of the pure solvent. So for a polyester lacquer, this temperdt-cheers should be below 185 ° C. This temperature is lower than the start temperature of the fusible oven, therefore, no pre-fusing (insulation) of the insulating material is performed here, and the wire and / or film-forming substance can be heated only to partially evaporate solvents until the formation of a layer on the wire is completed. The known method requires a large number of thermoblocks. The aim of the invention is to improve the quality of the wires when using thermosetting resins as a film-forming substance, to reduce energy consumption and increase the enameling process productivity. This is achieved by the fact that heat is supplied to the wire in an amount sufficient to gel the film-forming substance, and the subsequent heat is applied after the application of each even-numbered layer. The device for interrogating the proposed method, as well as the known device, comprises a unit for preliminary supply of heat to the wire, a container with a film-forming substance and a unit for supplying heat to the wire with a applied film-forming substance. In contrast to the known device, containers with a film-forming substance are located in pairs between the nodes of the supply to the wire at a distance from each other, equal to 25--50 / o the length of the nodes of the heat supply to the wire with the film-forming substance. The temperature of the wire during the deposition of the film-forming substance must be - l d It LJ ClJ V 11 p J to satisfy the condition T where T is the minimum temperature of the wire at which the gelled layer is possible to gel due to the heat of the wire. can be determined using an expression that establishes the dependence of Y on the time of gelation at two different temperatures In. in. (TL mlksR mitch where is the minimum and maximum gel time of the insulated COOT layer deposited on the wire with T-Gi activation energy; R is the gas constant Example. An enameled 1.25 mm diameter polyester resin is enameled - Representing the product interaction of dimethyl terephthalate ethylene glycol and glycerin Enamel mode Resin temperature in tanks, € 140 ± 10 Temperature of the preheating unit 580 ± 5 wires, ° C Temperature of the nodes 550 ± 5 thermobags, ° C Stay wires in the preheating unit, with the residence time of the wire in each node of the fusing, with the speed of the wire, m / min 1,28,1,3 Route gauges, 1.33 mm, 1.35 The resin viscosity at 200 ° С, П300 Na The drawing shows a device for making enamelled wires. It consists of the giving device 1 of the node 2 for pre-supplying heat to the wire, containers 3 with film-forming substance, nodes 4 for supplying heat to the wire with applied film-forming substance and receiving device 5. In this case, the containers 3 are arranged in pairs between do knot E 2 and 4 for supplying heat. The device operates as follows. The wire from the delivery device 1 enters the node 2 of pre-supplying heat to the wire, where it is heated to a temperature sufficient to gel the film-forming substance. On the heated wire in the first container 3, a first layer of film-forming substance is applied, which is gelatinized during the passage of the wire to the second container, after which a second layer of film-forming substance is applied in the second container. The wire with the applied layers of film-forming substance passes through the node 4 for supplying heat to the wire with the applied film-forming substance. After exiting this site, the process of applying the film-forming substance and the thermofixer is repeated. However, the gelatinization of the third layer occurs due to the heat obtained by the wire in the first node 4 of the heat supply during the fusible heat of the first two layers. After applying several layers of film-forming substance and their thermopacks, the enameled wire goes to the receiving device 5. Technical characteristics of the device for making enameled wires with diameters of 0.64-1.56 mm are as follows: Type of receiving-and-receiving machine B-16 Number of strokes 16 Device length, M12 Unit length heat supply to the wire with the applied film-forming substance, m2.88 Total power of the device, kW43 Speed of wire enameling using polyester No. 7, m / min 12-22 It was established experimentally that at the indicated temperatures the distance between the wire capacitances with a film forming agent in each pair should be equal to t 25-507o heat supplying unit length to the wire coated with the film-forming substance En Then, bearing in mind that tMMH pmin / U; tMAKc, the ratio / t "A" c will be equal to 5/100 n jL CHAX Spmlks-i50 / oo Cn-tmim will take the form QTH epo. Tn C where and is the enameling rate. The expression Zt through has a certain physical meaning, since gelatinization is partial, the thermal keypad is incomplete, the parameters of which are easiest to express in parts of the parameters of the full thermal key. When gelled, the applied insulation layer does not occur and, when an even layer is applied, the layers are displaced. When E ' the wire cools considerably, which increases the energy consumption, reduces the annealing of the wire during its fusion and, due to the increased viscosity of the resin in the caliber, and hence the force of the wire passing through the gauge, can lead to wire breakage or damage to the insulating layer in the even thickness with film-forming substance. In order to eliminate the cooling of the process wire / enameling, the first container should be adjacent to the heat pre-drier assembly, and each pair should be connected to the subsequent heat fixture assembly. The distance of the third and each following odd capacitance from the previous node of the thermoblock is determined by the condition T "The differential cooling equation of the wire in the non-heating measure has the form Bsp1"% + V-5IO-9e-A, de B, A atT +45 10-9-. and - coefficient taking into account the heating of the film T |, Tg - the temperature of the air and the chamber; E is the coefficient of blackness of the wire; a is the coefficient of heat transfer in a viable heat exchange; C, V. d - heat capacity, specific wire diameter. Condition: T), cc will be found if I is in the range. Ozet4-A Tn "Tpr -o-Tn ;; - And where T" p is the temperature of the wire when it comes out of the furnace. Claims. The method of making enamel strips, consisting in the supply
&-. й проволоке, многократноти нанесении на проволоку слоев пленкообразующего вещества с юследующим подводом тепла к проволоке с нанесенным пленкообразующим веществом дл его термозапечки, отличающийс тем, что, с целью повыщени качества проводов при использовании в качестве пленкообразующего вещества термореактивных смол, снижени энергозатрат и повыщени производительности , тепло к проволоке подвод т в количестве, достаточном дл желатинизации пленкообразующего вещества, а последующий подвод тепла производ т после нанесени каждого четного сло . 2. Устройство дл изготовлени эмалированных проводов, содержащее узел предварительного подвода тепла к проволоке, емкости с пленкообразующим веществом, узлы подвода тепла к проволоке с нанесенным пленкообразующим веществом, отличающеес тем, что, емкости с пленкообразующим веществом расположены попарно между узлами подвода тепла к проволоке на рассто нии друг от друга, равном 25-50% длины узлов подвода тепла к проволоке с пленкообразующим веществом. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Привезенцев В. А. Производство эмалированной проволоки. М.-Л., Госэнергоиздат , 1947, с. 273. & -. wire, multiple deposition of film-forming substance on the wire with the following supply of heat to the wire with the applied film-forming substance for its thermoprotein, characterized in that, in order to improve the quality of the wires when using thermosetting resins as film-forming substance, reduce energy consumption and increase productivity, heat the wire is supplied in an amount sufficient to gel the film-forming substance, and the subsequent heat is applied after applying each Before even 2. Device for making enamelled wires, comprising a unit for preliminary heat supply to the wire, containers with film-forming substance, units for supplying heat to the wire with applied film-forming substance, characterized in that the containers with film-forming substance are arranged in pairs between the nodes for applying heat to the wire at distances from each other, equal to 25-50% of the length of the nodes supplying heat to the wire with film-forming substance. Sources of information taken into account during the examination 1.Vriozhentsev V.A. Enameled wire production. M.-L., Gosenergoizdat, 1947, p. 273.
2.Привезенцев В. А., Пешков И. Б. Обмоточные и монтажные провода. М., «Энерги , 1971, с. 552. 2.Vriozentsev V. A., Peshkov I. B. Winding and assembly wires. M., “Energie, 1971, p. 552.
3.Авторское свидетельство СССР № 654962, кл. Н 01 В 13/16, 12.06.53.3. USSR author's certificate number 654962, cl. H 01 B 13/16, 12.06.53.