и соломотр сом 3 установлен зажимной транспортер, состо щий из двух бесконечных лент 6 и 7, причем лента 6 располол ена под аппаратами 2 и полностью их перекрывает , а лента 7 - под соломотр сом 3, перекрыва примерно 70% его длины. Кроме того, лента 7 контактирует рабочей ветвью с нижней ветвью ленты 6 на участке, расположенном под вторым молотильным барабаном аппаратов -2. Лепта 6 имеет регулировочный ролик 8, который установлен между ее ветв ми и воздействует па нижнюю ветвь, при этом ролик перемещаетс по направл ющим (на чертеже не показаны ) в вертикальной плоскости, чем обеспечиваетс отведение этой ленты. Ленты 6 и 7 имеют встречное Движение, при этом выход зажимного транспортера находитс напротив выхода сопла 5 вентил тора 4, которое расположено под лентой 6. Оптимальное рассто ние между выходами сопла 5 и зажимного транспортера составл ет 740-760 мм. Рассто ние между ос ми ролика 8 и ведущего барабана ленты 7 составл ет 150-200 мм, что позвол ет этим роликам изменить угол вбрасывани в пределах О-70° относительно горизонта. Ленты выполнены равными по ширине молотилки комбайна 1200 мм. Концы зажимного транспортера герметизированы щторками 9 и 10, предотвращающими просыпание вороха за пределы зажимного транспортера. Последний имеет герметизацию и вдоль лент. Под зажимным транспортером установлена перегородка И, равна по длине нижней ленте, которую полностью перекрывает , образу с ее нижней ветвью воздушный канал 12, ось которого параллельна оси сопла 5. Таким образом, канал 12 вл етс продолжением сопла 5 вентил тора 4. Кроме того, узел очистки комбайна включает транспортер 13 вороха, размещенное за ним решето 14 с удлинителем и вентил тор 15. Транспортер 13 выполнен в виде двух параллельных бесконечных цепей, соединенных обрезиненными планками, которые установлены с определенным шагом. Выходна часть транспортера 13 закрыта перегородкой 11, а незакрыта часть находитс в зоне вбрасывани вороха из зажимного транспортера. Решето 14 полностью перекрыто перегородкой 11. Зажимной транспортер и перегородка закреплень с помощью кронштейнов на раме комбайна. Ведущие барабаны лент 6 и 7 имеют привод от отбойного битера общей дл них цепи . Звездочки барабанов лент 6 и 7 имеют одинаковое число зубьев, чем обеспечиваетс синхронность перемещени лент. Дополнительный вентил тор 4 приводитс в действие от камеры 1, а транспортер 13 - от ведущего барабана ленты 7. Дл описани технологического процесса в комбайне введены следующие обозначени : - путь хлебной массы; - путь зерна, половы, сбоины из-под соломотр са; -путь зерна из-под барабанов; - путь необмолоченных колосьев; - путь зерна; -путь половы; -путь соломы. Технологический процесс в комбайне осуществл етс следующим образом, Хлебна масса камерой 1 подаетс в аппараты 2. Мелкий зерносоломистый ворох, просыпающийс из-под аппаратов 2, поступает на рабочую ветвь ленты 6 зажимного транспортера. Зерно и мелкие соломистые частицы, выделенные соломотр сом 3, поступают на рабочую ветвь ленты 7 зажимного транспортера. Просыпавшийс зерносоломистый ворох транспортируетс в зону контакта лент 6 и 7, затем вбрасываетс при выходе из зажимного транспортера навстречу воздушному потоку, поступающему из сопла 5 вентил тора 4. При этом происходит выделение более легких частиц (половы , сбоины, мелко измельченной соломы), которые вынос тс потоком воздуха через канал 12 в копнитель. Очищенное, но содержащее примерно 10-12% соломистых примесей (преимущественно крупна солома длиной 50-90 мм и больше) зерно поступает на транспортер 13, которым перемещаетс на решето 14, где с помощью Вентил тора 15 осуществл етс окончательна очистка вороха. В дальнейщем технологический процесс протекает так же, как и в известном комбайне. .Таким образом, разделение мелкого вороха осуществл етс в две стадии. При этом можно управл ть процессом разделени мелкого вороха (с точки зрени качественных показателей), Это осуществл етс путем изменени угла вбрасывани вороха зажимного транспортера перемещением ролика 8 вниз. Угол вбрасывани может быть изменен в пределах О-70° относительно горизонта. Как показали испытани , оптимальный угол вбрасывани относительно направлени воздушиого потока составл ет 156-162°. Предлагаемый зерноуборочный комбайн обеспечивает повышение производительности и уменьшение потерь зерна.гand a straw catcher 3 is fitted with a clamping conveyor consisting of two endless belts 6 and 7, the belt 6 being located under the devices 2 and completely covering them, and the belt 7 under the straw cathode 3, overlapping approximately 70% of its length. In addition, the tape 7 is in contact working branch with the lower branch of the tape 6 in the area located under the second threshing drum apparatus -2. Mite 6 has an adjusting roller 8, which is installed between its branches and acts on the lower branch, while the roller moves along the guides (not shown) in a vertical plane, which ensures abstraction of this tape. The belts 6 and 7 have an opposite movement, while the output of the clamping conveyor is opposite the outlet of the nozzle 5 of the fan 4, which is located under the belt 6. The optimum distance between the outputs of the nozzle 5 and the clamping conveyor is 740-760 mm. The distance between the axes of the roller 8 and the driving drum of the belt 7 is 150-200 mm, which allows these rollers to change the angle of throw-in within 0 ° -70 ° with respect to the horizon. Tapes are made equal to the width of the mill thresher 1200 mm. The ends of the clamping conveyor are sealed with the slides 9 and 10, which prevent the heap from spilling outside the clamping conveyor. The latter has a seal and along the tapes. Under the clamping conveyor, a partition I is installed, equal in length to the lower tape, which completely overlaps, with its lower branch, air channel 12, whose axis is parallel to the axis of the nozzle 5. Thus channel 12 is a continuation of the nozzle 5 of the fan 4. In addition, the combine cleaning unit includes a pile conveyor 13, a sieve 14 behind it with an extension and a fan 15. The conveyor 13 is made in the form of two parallel endless chains connected by rubberized strips, which are installed with a certain pitch. The exit part of the conveyor 13 is closed by the partition 11, and the uncovered part is in the zone of throwing in the pile from the clamping conveyor. The sieve 14 is completely blocked by a partition 11. The clamping conveyor and the partition are fixed with brackets on the frame of the combine. Leading drums of belts 6 and 7 are driven by a bump beater of a chain common to them. The sprockets of the reels of the belts 6 and 7 have the same number of teeth, which ensures synchronism of the movement of the belts. The additional fan 4 is driven from chamber 1, and the conveyor 13 from the driving drum of the belt 7. For the description of the technological process in the combine the following designations are introduced: - the path of the grain mass; - the path of grain, chaff, cattle racks; -the path of grain from under the drums; - the path of unmilled ears; - the way of grain; -path chaff; -travel straw. The technological process in the combine is carried out as follows. The grain mass by chamber 1 is fed to the apparatus 2. A fine grain-straw heap, spilling out from under the apparatus 2, is fed to the working branch of the belt 6 of the clamping conveyor. Grain and small straw particles separated by straw catcher 3 are fed to the working branch of the belt 7 of the clamping conveyor. The spilled heap is transported to the contact zone of the belts 6 and 7, and then thrown away at the exit of the clamping conveyor towards the air flow coming from the nozzle 5 of the fan 4. At the same time, lighter particles (chaff, grain, finely chopped straw) are taken out tc air flow through the channel 12 in the stacker. Purified, but containing about 10-12% straw impurities (mostly coarse straw 50–90 mm long and more), the grain enters the conveyor 13, which is moved to the sieve 14, where the fan 15 final cleaning of the heap. In the future, the process proceeds in the same way as in the well-known combine. Thus, the separation of a small pile is carried out in two stages. Thereby, it is possible to control the process of separation of a small pile (from the point of view of quality indicators). This is accomplished by changing the angle of throwing of the pile of the clamping conveyor by moving the roller 8 down. The throw angle can be changed within О-70 ° relative to the horizon. As shown by the tests, the optimum angle of intake relative to the direction of the air flow is 156-162 °. The proposed combine harvester provides increased productivity and reduced grain losses.