Изобретение относитс к области электротермии и может быть использовано в металлургической промышленности например при выплавке слитков из расходуемого электрода с помощью электродугового, электроннолучевого и плазменного нагре ва. Известен узел дл креплени и , подачи расходуемого электрода; содерл ацрШ расходуемый электрод, ме ханизм его подачи в зону плавлени и кристаллизатор (глухой или с выт жкой слитка) (1 J. Недостатком данного узла вл етс сложт ость конструк.ции и больЩ-ие габариты. Известен также узел креплени и подачи расходуемого электрода содерл ащий электрододержатель и механизм подачи электрода в зону плавлени в кристаллизатор с выход ньм врагдающимс валом 2 . Недостатком данного узла вл етс большие габариты его по высоте и сложность конструкции, Целью изобретени вл етс упрощение конструкции узла креплени и подачи расходуемого электрода :, Дл достижени этой цели элек чрод выполненньп в виде незамкнутого , кольда,, установлен одним концом над кристалл 1затором5 а дрз-д-йм - 3 электрододержателез который выполнен в Биде поворотного рычага и соединен с вращающимс валом механизма подачиэ причем ось вращени вала устаиовлена соосыо с дентрог з кольца электрода. На фиГо1 изображен общий вид уз ла креш1ени и подачи расходуемого эл гктродаj на Ьиг,2 - то же, . в плане ,,Электрод 1 выполнен в виде незамкнутого кол.ьца (дуги окружности его длина составл ет 3/4 полного кольца. Один конец электрода закре лвг; в электрододержателе 2, которы в свою очередь согдичен с горизо тахЕЬНым валом 3, установленным в по,г(шкпнике 4, а другой выходи: через отверстие с вакуумным уплотн нием 5 в корпусе печн 6. Другой xoHeii электрода расположен над кристаллизатор-ом 7, поддон 8 которого установлен в верх-. нем исходном положении. О2 Узел работает следующим образом. По мере расплавлени электрода 1 (электрической дугой или косвенным нагревом) электрододержатель 2 поворачиваетс на валу 3 в сторону кристаллизатора 7, поддон 8 которого опускаетс и выт гивает затвердевший слиток. Вал вращаетс в подшипнике 4, установленном в корпусе 6, а привод, осуществл тпр1й поворот, присоединен с концу вала 3, проход щего через вакуумное уплотнение 5, Услови работы ва1суумного уплотнени облегчены, так как в нем посто нно вращаетс один и тот же участок вала, а не проходит длинный шток электрододержател . В случае дуговой плавки ток подводитс к электроду как скольз и1;ими контактами, так и с помощью длинных гибких цшангов. Взамен кристаллизатора с выт жкой слитка можно установить кристаллизатор в виде кольцевого жело ба и, враща его., приготовл ть электроды дл последующих переплавов (чтобы с их помощью выровнить состав слитка), В этом случае в кристаллизатор с выт гюсой слитка делаетс последний переплав. В предложенной конструкции отпадает необходимость иметь направл юнгие дл фиксации поступательного движени электрододержател i Длина электрододерлсател становитс меньате длины электрода (длина электрододержател равна примерно радиусу вращени системьз ,, а длина электрода - 3/4 длины окр окности с этим радиусом, т.е. длина электрода равна - ZJiK г. л R ,5 R гда R - длина электрододержател или радиус врадгени электрода . Следовательно, при той же высоте .Лечч в ней можно разместить значительно более крупный электрод за счет ликвидации направл ющих и свертыванрм электрода в дугу. Упрощаетс устройство привода,так как отпадает необходимость превращени вращательного его движени в поступательное движение электрода и улучшаютс услови работы вакуумного
уплотнени . Облегчаютс услови изменени скорости подачи электрода или направлени его движени , особенно в начальной стадии плавки, когда электрод имеет максимальньй вес, а инерционность системы вл етс максимальной , так как различные участки электрода, близкого по форме к кольцу , уравновешивают друг друга.
В зависимости от веса плавки и характера компонентов расплавл емых металлов, из которых состоит электрод , последний можно готовить разнообразными способами, например, отливкой в горизонтальный кристаллизатор с кольцевой полостью (дл последующих переплавов, особенно в
случае электрошлакового переплава)} засыпкой металлических порошков в предварительно согнутую по шаблону трубу или выгибанием электрода из пр мой трубы, но уже после ее засыпки j сваркой из отдельных пр молинейных участков; прессованием из порошков, методами металлокерамики. Предлагаемое устройство испытывалось при отливке слитков из стали и титана. Отливались слитки диаметром 40-80 и длиной 150-170 мм. Слитки имеют хорошую поверхность, внутренних литейных дефектов у них не было. Электроды выгибались из прутков , которые затем св зывали в пучок .