SU819094A1 - Способ получени гидроперекисейАлКилАРОМАТичЕСКиХ углЕВОдОРОдОВ - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к усодершенствованному способу получени  гидроперекисей алкилароматических углеводородов, используемых дл  эпоксидировани  олефинов в соответствующие окиси.

Известен способ получени  гидроперекисей алкилароматических углеводородов в присутствии алкогол тов щелочных и щелочноземельных металлов. Процесс провод т при 100-165С и давлении до 10 атм. Алкогол ты щелочных и щелочноземельных металлов используют в количестве 70- 100 1. Соеднненн  щелочных металлов обеспечивают высокую скорость окислени  алкилароматических соединений и высокую селективность образовани  гидроперекисей . Так, при окислении этилбензола в присутствии ионов натри  гидроперекись этилбензола получают с концентрацией 10-15 мае. % при селективности 85-80%. При окислении изопропилбензола селективность составл ет 90-92% в диапазоне концентраций гидроперекиси 15-25 мае. %.

Такие показатели процесса окислени  в сочетании с высокой скоростью окислени  (8-12% гидроперекиси в 1 ч) позвол ют использовать щелочные инициаторы в промышленных масштабах.

Недостатком данного способа  вл етс  то, что гидроперекиси, полученные при окислении алкилароматических соединений и присутствии щелочных инициаторов, нельз  непосредственно использовать в процессе эпоксидировани  олефинов, так как содержащиес  в них ноны щелочных металлов  вл ютс   дами дл  катализаторов эпоксидировани . Допустимое содержание ионов натри  в гидроперекиси этилбензола, используемой дл  эпоксидировани  пропилена , не должно превышать 2-3 млн-. Если содержание ионов натри  в гидроперекиси составл ет 20 , что соответствует нормальному количеству, используемому в процессе окислени , то процесс эпоксидироваНИН вообще не протекает из-за полного отравлени  катализатора. Поэтому полученные при щелочном окислении растворы гидроперекиси на практике подвергают водной промывке с целью Удалени  ионов щелочных металлов, а затем освобождают от влаги методом азеотропной ректификации, совмещенной с концентрированием. Последнее значительно усложн ет технологию процесса .

Целью изобретени   вл етс  упрощение технологии процесса.

Согласно изобретению поставленна 

цель достигаетс  тем, что гидроперекиси

алкилароматических углеводородов получают путем жидкофазного окислени  алкилароматически;-; углеводородов при 105- 160°С и повышенном давлении в присутствии катализатора, а отличительной особенностью  вл етс  использование в качестве катализатора тетраэтилсвинца в количестве 24-75 млн-.

Окисление алкилароматических соединений в присутствии тегразтилсвинца протекает в таких же услови х, что и при использовании щелочных катализаторов, и обеспечивает повышение селективности процесса.

Упрощение технологии по предлагаемому способу достигаетс  тем, что при использовании гидроперекисей, полученных в присутствии тетраэтилсвинца, дл  эпоксидировани  олефннов отпадает необходимость водной отмывки, при этом выход окисей олефинов оказываетс  заметно выще, чем при использовании гидроперекисей, полученных в присутствии щелочных иницнаторов после водной нромывкн.

Другим положительным эффектом использовани  тетраэтилсвинца при окислении  вл етс  повыщение выхода окисей олефинов в процессе эпоксидировани  с использованием полученных гидроперекисей. Пример 1. Окисление этилбензола провод т в непрерывном режиме в каскаде из трех реакторов, изготовленных из стали Х17Н13М2Т, с общим реакционным объемом 300 л. Количество подаваемого на окисление технического этилбензола составл ет 150 л/ч. Температура во всех реакторах поддерживаетс  на уровне 150°С (±°С). Количество воздуха, подаваемого в каждый реактор, составл ет 7 (+0,5 ), давление в реакторах 4,0 ати, врем  контакта 2 ч.

В качестве катализатора окислени  используют NaOH в количестве 50 .

В оксидате на выходе из последнего реактора окислени  содержание гидроперекиси этилбензола составл ет 13 мае. %, селективность окислени  82,0%.

Полученный оксидат подвергают очистке от ионов натри . Дл  этого его два раза последовательно промывают равным объемом воды. После этого раствор гидроперекиси обезвоживают методом азеотропной ректификации и концентрируют до содержани  гидроперекиси этилбензола 25,0%. Полученный 25%-ный раствор гидроперекиси этилбензола в этилбензоле, содержащий примерно 1 млн- iNa+,-направл ют на эпоксидирование .

Эпоксидирование пропилена осуществл ют в каскаде из трех реакторов перемещивани  в жидкой фазе, общий реакционный объем 120 л. Мольное соотношение пропилена и гидроперекиси этилбензола 10 ;1, температура 115°С, врем  контактировани  1 ч. В качестве катализатора используют молибденсодержащий комплекс. В реактор эпоксндировани  ежечасно подают 45,6 кг 25%-ного раствора гидроперекиси этилбензола , 39,3 кг пропилена. Мольное соотношенис молибдена и гидроперекиси этилбензола составл ет 0,0005 : 1.

Конверси  гидроперекиси этилбензола 98%, селективность образовани  окиси пропилена 78,0%.У .

Пример 2. Окисление провод т в идентичных примеру 1 услови х. В качестве катализатора окислени  используетс  тетраэтилсвинец в количестве 30 .

На выходе из реакторов окислени  оксидат содержит гидроперекись этилбензола с концентрацией 13,5%, селективность окислени  85%. Указанный оксидат без отмывки концентрируетс  до содержани  гидроперекиси этилбензола 25,0%.

Полученна  25%-на  гидроперекись этилбензола поступает на эпоксидирование. Эпоксидирование проводитс  в услови х, идентичных примеру 1.

Конверси  гидронерекиси этилбензола на выходе из реакторов эпоксидировани  98,5%, селективность 85%.

Примеры 3-10. Процесс провод т, как в примере 1.

Услови  проведени  процесса и результаты опытов приведены в таблице, в которой ТЭС - тетраэтилсвинец, ГПЭБ - гидроперекись этилбензола.

Изопропилбензол

Окисл емый углеводород.

Пример 11. Окисление /г-цимола провод т в непрерывном режиме в каскаде из трех реакторов, изготовленных из стали Х17П13М2Т, с общим реакционным объемом 300 л. Количество подаваемого на окисление ге-цимола составл ет 150 л./ч. Температура во всех реакторах 135±1°С.

Количество воздуха, подаваемого в каждый реактор, составл ет 7 (±0,5 ), врем  контакта 3 ч.

В качестве катализатора окислени  используют тетраэтилсвинец, подаваемый в количестве 40

На выходе из реакторов окислени  оксидат содержит гидроперекись п-цимола с концентрацией 17,2%, селективность окислени  88%. Указанный оксидат без отмывки концентрируют до содержани  гидроперекиси «-цимола 25,0%.

Полученна  25%-на  гидроперекись поступает на эпоксидирование.

Эпоксидирование пропилена осуществл ют в каскаде из трех реакторов перемешивани  в жидкой фазе, общий реакционный объем 120 л.

Мольное соотнощение пропилена и гидроперекиси п-цимола 10:1, температура 113°С, врем  контактировани  1 ч.

В качестве катализатора используют молибденсодержащий комплекс.

В реактор эпоксидировани  ежечасно подают 45,6 кг 25%-ной гидроперекиси п-цимола , 29 кг пропилена и 1,0 кг катализатор6

ного комплекса. Мольное соотнопление молибдена и гидроперекиси п-цимола равно 0,0005: 1.

Конверси  гидроперекиси п-цимола составл ет 98,5%, селективность образовани  окиси пропилена 85,0%.

Claims (1)

1. Авторское свидетельство СССР № 374285, кл. С 07 С 179/02, 1969 (прототип ).