SU783249A1 - Способ непрерывного формовани трубы - Google Patents

Description

Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к технологии формования стеклянных труб больших диаметров.

Известен способ производства труб 5 больших диаметров, основанный на подаче расплавленной стекломассы в узел формования путем вращения насадок [1].

Наиболее близок к изобретению способ, по которому горячую стекломассу К подают во внутреннюю полость горизонтально расположенной конической части вращающегося питателя и по мере формования продвигают к цилиндрической части с газовоэдушной по- 15 душкой, которая ускоряет процесс формования [2] .

Подача расплавленной стекломассы в конический питатель и последующее формование трубы заданной толщины тре 20 бует, в силу большой теплоаккумулирующей поверхности питателя его интенсивного охлаждения, и чём больше требуемый диаметр трубы, тем сложнее обеспечить эффективное охлаждение, а 25 также вращение его с большой скоростью. Кроме того, при производстве труб с большой толщиной стенки существенно снижается производительность способа из-за невозможности , 30 создания интенсивного охлаждения стекла по его толщине.

Переход отформованной стекломассы с питателем к цилиндрической форме требует от стекла определенной механической жесткости, во избежание деформации цилиндрической формы изделия, а это состояние стекла соответствует обласаи температур 650600°С,и,,следовательно, улучшить качество поверхности стекла, полученного в коническом питателе только за счет использования газовоздушной подушки, в этом интервале температур, не представляется возможным.

Цель изобретения - повышение про- . изводительности и качества трубы.

Поставленная цель достигается тем, что в способе непрерывного формования трубы, включающем выработку стекломассы с последующим ее вращением, охлаждение и вытягивание трубы, выработку осуществляют полой струей вертикально вниз, вращение производят вокруг вертикальной оси с линейной скоростью, пропорциональной толщине стенки вырабатываемой трубы с одновременным направлением стекломассы на формующую поверхность слоями,' количество которых пропорционально разности скоростей стекломассы до формующей поверхности и вытягивания трубы.

Так как при этом способе непрерывного формования труб стекломассу сливают по окружности в виде полой струи на вращающийся с большой скоростью конический питатель, а от поверхности его она отбрасывается под действием центробежных и ударных сил, то площадь контакта стекломассы с поверхностью питателя будет минимальна ине требует интенсивного охлаждения, Стекломасса отражается под углом к вертикальной оси при.значительных линейных скоростях на ограничивающую цилиндрическую поверхность Так как конечная скорость протягивания трубы ниже линейной скорости движения стекломассы к формующей поверхности при постоянном расходе стекломассы, то заданная толщина стенки трубы будет формироваться из η слоев. Причем линейная скорость движения стекломассы после отражения от питателя, для поддержания высокой производительности должна быть прямопропорциональна толщине стенки вырабатываемой трубы. Чем большее количество слоев будет формировать заданную толщину, тем больше скорости охлаждения и формования. Кроме того, большие удельные давления, действующие на стекломассу в цилиндрической форме, возникающие в результате превращения кинетической энергии движущегося слоя стекломассы в потенциальную энергию ее деформации, обеспечивают требуемую гомогенность стенок трубы, а также перемещают интервал стеклования в область высоких температур, что позволяет повысить скорость охлаждения отформованного стекала и увеличить производительность.

Расплавленную стекломассу при 1100°С сливают вертикально вниз из дна фидера через отверстия, обеспечивающие за счет насадки подачу стекломассы на конический питатель в определенное сечение по высоте питателя по его окружности. Распределение расхода стекломассы вдоль окружности питателя должно быть равномерным.

Конический питатель, вращающийся со скоростью не менее 5000 об/мин, отражает подающую на него стекломассу на ограничивающие поверхности цилиндрической формы, выполненные в виде газовоздушной подушки, обеспечиваю щей заданный режим охлаждения стекла вдоль ее длины.

Благодаря большой скорости вращения питателя и значительно меньшей скорости продвижения трубы по цилиндрической форме формования трубы с заданной толщины стенки осуществляется из слоев. Каждый слой подвергается принудительному воздушному охлаждению до 900-850°С через отверстие питателя. Такйм образом, совместные действия послойного охлаждения, сил поверхностного натяжения центробежных и ударных,достигающих больших значений, позволяет осуществить быстрое формование с высоким качеством 15 обоих поверхностей. Далее отформованная стеклянная труба с помощью тянульных устройств перемещается вниз к следующим операциям технологического процесса.

Изменение габаритов (толщины, диаметров) выпускаемых труб при данном способе осуществляется заменой газовоздушной подушки и конического питателя на другие с диаметрами соответ25 ствюущими новой номенклатуре. Такую < замену можно провести за минимальное время, так как газовоздушная подушка должно .быть установлена на рельсы с возможностью перемещения.

Claims (2)

1. Формула изобретения

   Способ непрерывного формования трубы, включающий выработку стекломассы с последующим ее вращением,охлаждение и вытягивание трубы, о тличающийся тем,, что, с целью повышения.производительности и качества трубы, выработку осущест40 вляют полой струей вертикально вниз, вращение производят вокруг вертикальной оси с линейной скоростью пропорциональной толщине стенки вырабатываемой трубы с одновременным напдс равлением стекломассы на формующую поверхность слоями, количество которых пропорционально разности скоростей стекломассы до формующей поверхности и вытягивания трубы.

   50 Источник информации, принятые во внимание при экспертизе

   1. Авторское свидетельство СССР № 267026, кл. С 03 В 17/04, 1968.
2. 2. Авторское свидетельство СССР 55 № 348508, кл. С 03 В 19/04, 1970.

   Составителе Н. Буклей