(54) ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРОВ указанные компоненты в следующем соотнош-ении вес. %: ВЫСОко глиноземистый компонент8-78 Окись магни 7-77 Водорастворимое соединение хрома .в пересчете на СгОз 15-25 Пределы содержа-ни соединений хрома выбраны из следующих соображений. При содержании хромового ангидрида менее 15 вес. % врем схватывани масс на холоду увеличиваетс до 12-120 ч, а при введении в шихту более 25 вес. % хро-мового ангидрида- схватывание происходит менее , чем13а 0,1 ч, что не позвол ет равномерно распределить хромсодержащий компонент в шихте. Предлагаемую массу можно использовать в лолусухом виде (влажность 3-6%), как набивную массу (влажность 8-12%), торкретмассу (влаисность 10-16%) или огнеупорный бетон (влажность 12-18%). Химические -процессы в огнеупоре, а также фармироваиие его структуры дл масс данного состава заканчиваетс к температурам 1250-1350° С. Соотношение компонентов В за вл емой массе выбрано так, что ее составы могут варьировать от «орундошпинелидных до периклазош:пинелидных огнеупоров. Пижний предел концентраций AlgOs в шихте выбран таким. чтобы вс окись магни , (получающа с .при разложении св зки, св зывалась в алюмомагнезиальную шпинель. Пример 1. Шихту, состо щую из 78 вес. % корунда, 7 вес. % магнезита и 15 вес. % хромового ангидрида увлажн ют водой до влажности 6% и формуют прессованием с удельным давлением 1000 . После схватывани отформованные издели сушат 4-5 ч лри 90-130° С, а затем обжигают до 1250° С со скоростью подъема теМПературы 110-140° С/ч и выдержкой 3-4 ч при Конечной те.мпературе. Пример .2. Шихту, состо щую из 65 вес. % корунда, 10 вес. % .магнезита и 25 вес. % xpOMOiBoro ангидрида затвор ют водой до влажности 12-18% и формуют заливкой с вИброуплотнением. После схватывани издели сушат и обжигают до 1300° С по режиму, указанному в примере 1. Пример 3. Шихту, состо щую из 39 вес. % окиси магни в виде периклаза, 32 вес. % окиси магни в (виде тонкомолотого магнезпта, 8 вес. % молотого глинозема марки Г-00 и 21 вес. % безводного хроматэ магни увлажн ют .водой до влажности 8%. Готовую массу набивают пневмотрамбавкой в разборную форму, отформованное изделие сушат и обжигают по режиму , указанному в примере 1, до 1350° С. Свойства изделий по примерам 1-3 приведены в таблице.(54) CHARGE PREPARATION FOR MANUFACTURE OF REFRACTOR These components in the following ratio of weight. %: High-alumina component8-78 Magnesium oxide 7-77 Water-soluble chromium compound. In terms of CgOz 15-25 The limits of the content of chromium compounds are chosen from the following considerations. When the content of chromic anhydride is less than 15 wt. The% setting time of the masses in the cold is increased to 12-120 hours, and with the introduction of more than 25 wt. into the mixture. % chromic anhydride — setting takes less than 13–0.1 hours, which prevents the chromium-containing component from being evenly distributed in the mixture. The proposed mass can be used in a lusk-like form (moisture content 3-6%), as a padded mass (moisture content 8-12%), gunning mass (moisture 10-16%) or refractory concrete (moisture 12-18%). The chemical processes in the refractory, as well as the pharmacization of its structure for the masses of a given composition, terminate at temperatures of 1250-1350 ° C. The tansy limit of AlgOs concentrations in the charge is chosen as follows. all magnesium oxide, (obtained from the decomposition of the binder, is bound to aluminum-magnesium spinel. Example 1. A mixture consisting of 78 wt.% corundum, 7 wt.% magnesite and 15 wt.% chromic anhydride is moistened with water moisture content of 6% and molded by pressing with a specific pressure of 1000. After setting, the molded products are dried for 4-5 hours at 90-130 ° C, and then burned to 1250 ° C with a temperature rise rate of 110-140 ° C / h and holding 3-4 H at Final Temperature: Example 2. A mixture consisting of 65% by weight of corundum, 10% by weight of magnesite and 25% by weight of xpOMOiBoro anhydride is closed After setting, the product is dried and calcined to 1300 ° C according to the regime specified in Example 1. Example 3. The mixture consisting of 39% by weight of magnesium oxide in the form of periclase, 32 wt.% of magnesium oxide in the form of finely ground magnespt, 8 wt.% of ground alumina grade G-00 and 21 wt.% of anhydrous magnesium chromate is moistened with water to a moisture content of 8%. burned in the mode specified in example 1, up to 1350 ° C. Properties of products in examples 1-3 p shown in the table.