Claims (2)
Изобретение относитс к области строительных материалов и предназначено дл получени теплои.эолЯционных изделий в частности на основе вспуче ного перлитового песка. Известен способ изготовлени стек лоперлитовых изделий, включающий перемешивание составл ющих, формование и термическую обработку при температуре 350-400°С в течение 4-6 ч 1. Недостатком этого способа произво ства изделий вл етс длительность процесса сушки и плоха адгези строительных растворов и мастик к поверхности изделий, что объ сн етс высоким водопоглощением этих изделий и интенсивным отсосом воды из растворов и мастик, привод щим к потере ими пластичности и адгезионных свойств. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ изготовлени теплоизол ционных изделий путем перемешивани вспученного перлитового песка, жидкого стекла,, экстракционной фосфорной кислоты, воды и гидрофобизатора алкилсиликоната натри с последующим формованием и сушкой изделий при 200С в течение 2,5 ч 2. Недостатке этого .способа вл етс низка сщгези отделочных материалов к поверхности изделий из-за их плохой смачиваемости. Целью изобретени вл етс улучшение адгезии отделочных материалов к поверхности изделий и сокращение продолжительности сушки. Эта цель достигаетс тем,что в способе изготовлени теплоизол ционных изделий, включающем перемеотвание жидкого стекла, фосфорной кислоты и вспученного перлитового- , гидрофобизацию смеси алкилсиликонатом натрии, формование и сушку последнего, операцию производ т 5-8 циклами поочередного нагревани в течение 10-25 мин при в среде с концентрацией СО 1-10% иохлаждени в течение 1-5 мин при 15ЗО С на воздухе. Это обеспечивает деструкцию алкилсиликоната натри в поверхностном слое издели на глубину 0,5-3 мм, в остальной же массе издели алкил-. силиконат остаетс не разрушенным , благодар чему поверхн1„сть издели приобретает гидрофильность и. в то же врем поглощает сравнитель но немного воды, что не приводит к потере отделочными материалами - рас ворами или мастиками: слишком большого количества воды и обеспечивает улучшенную их адгезию к поверхности материала. - При температуре поверхностного сло изделий от 300 до 450°С начинаетс деструкци алкилсиликоната натри в поверхностном слое, котора усиливаетс , но остаетс ограниченной при содержании СО в пределах 2-10%. При охлаждении поверхности издели за счет термодиффузии часть влаги перемещаетс к этой поверхности и, испар сь с поверхности, ускор ет ее охлаждение. Устанавлива число циклов , температуру и продолжительность нагревани , концентрацию СОз- в.ука занных пределах обеспечивают деструк цию алкилсиликоната натри на глубину 0,5-3 мм. При содержании СО менее 2% сохра н етс гидрофобность поверхности изделий, что ухудшает адгезию мастик и растворов к поверхности. При содер жании СОа более 10% деструкци алкил силиконата натри интенсифицируетс резко возрастает водопоглощение изделий и ухудшаетс адгези растворов и мастик к поверхности изделий. Благодар деструкции алкилсиликоната натри в поверхностном слое обеспечиваетс гидрофильность поверх ности издели . В то же врем благодар небольшой толщине сло , в кото ром произошла деструкци алкилсиликоната натри , количество поглощаемой воды сравнительно невелико, что обеспечивает лучшую адгезию растворов и мастик к материалу. Если деструкци алкилсиликоната натри н поверхности отсутствует, то растворы и -мастики не смачивают издели и не прилипают к ним. Наоборот, если сло в котором произсшла деструкци алкил силиконата натри , имеет большую тол щину, поверхность изделий быстро поглощает из раствора или мастики значительное крличество воды, в результате чего мастика тер ет пласти ность и адгезионные свойства. При температуре сушки ниже 300°С деструкци алкилсиликоната происходит в недостаточной степени, при те пературе выше 450°С, глубина сло , где произошло разложение алкилсилик ната, превышает оптимальную. Непрерывна {не циклическа ) суш приводит либо к слишком значительно деструкции алкилсиликоната натрй , либо, если температура ниже 300°С, обеспечивает высыхание изделий. .- V п ример 1. 30 л вспученного перлитового песка перемешивают с 0,5 кг ортофосфорной кислоты плотностью 1,05 г/см, а затем с 2 кг раствора натриевого жидкого стекла плотностью 1,3 r/cMf после чего производ т гидрофобинацию массы путем введени 80 г алкилсиликоната натри 30%-ной концентрации. Из полученной массы на гидравлическом прессе прессуют изделие размерами 50x500x1000 мм и помещают его в камеру, температура внутри которой за счет сгорани газа составл ет 450°С и концентраци СО составл ет 1%. Изделие выдерживают в камере в течение 20 мин, после чего вынимают изделие и выдерживают при 15°С в течение 5 мин, затем четыре раза повтор ют циклы попеременного нагревани в камере с температурой 450°С и содержанием СО 1% в течение 20 мин и охлаждени в.атмосфере воздуха при 15°С в течение 1 мин. Полученные издели имеют влажность 0% и характеризуютс прочностью сцеплени с асбестоцементной мастикой, равной 300 г/см. Пример 2.30 л вспученного перлитового песка перемешивают с 0,5 кг ортофосфорной кислоты плотностью 1,05 г/см, а затем с 2 кг раствора натриевого жидкого стекла плотностью 1,3 г/см . Из полученной массы на прокатной установке формуют изделие размером 50x500x1000 мм и путем полива производ т гидрофобизацию алкилсиликонатом натри . После этого изделие помещают в камеру, предварительно нагретую до 300°С, с содержанием в ней СО 10%. Изделие вьщерживают в камере в течение 17 мин. Затемвынимают изделие и охлаждают при температуре воздуха 15° С в течение 1 мин. Цикл нагревани и охлаждени повтор ют 8 раз-. Полученные издели имеют влажность 0,5 и характеризуютс прочностью сцеплени с асбестоцементной мастикой, равной 350 г/см. Пример 3. Производ т гидрофобизацию вспученного перлитового песка путем перемешивани .30 л песка с 80 г алкилсиликоната натри ,затем перемешивают егос 2 кг раствора.жидкого стекла плотностью 1,3. г/см. Из полученной массыформуют плиту размером 50x500x1000 мм и помещают ее в камеру с концентраци.ей СО 5% и температурой 450°С, где нагревают в течение 10 мин, после чего охлаждают ее в воздушной среде при в течение 5 мин. Цикл нагревани и охлаждени повтор ют 7 раз. Полученные издели имеют влажность 2% и характеризуютс прочностью сцеплени с асбестоцементной мастикой 400 г/смЗ, Пример 4. 30 л вспученного перлитового песка.перемешивают с 0,5 кг ортофосфорко. кислоты плотностью 1,05 г/смЗ, а затем с предварительно полученной смесью, содержа щей 2 кг раствора жидкого стекла плотностью 1,3 r/сми 80 г процентного алкилсиликоната натри Затем на гидравлическом прессе фор муют плиту размером 50x500x1000 мм и помещают ее в камеру с концентра цией СО2, 5% и температурой 300°С. Плиту выдерживают и камере в течен 25 мин после чего охлаждают при температуре 40°С в течение 2 мин. Цикл нагревани и охлалсдени повто р ют 5 раз. Полученные издели имеют влажнос 0% и характеризуютс прочностью сцеплени с асбестоцементной мастикой 390 г/см, Результаты испытани изделий/ из товленных по известному и предлагае мому способам приведены в таблице. Физико- Способ приготовлени изде Общий срок сушки (час2-30 1-49 2-24 1-45 2минут ) Прочность сцеплени с затвердевшей асбестоцементной мастикой, г/см 275 300 350400 3 33 Продолжение табл, То же с мастикой на жидком стекле, г/см2460 480 530 600 560 Формула изобретени Способ изготовлени теплоизол ционных изделий, включающий перемешивание жидкого стекла, фосфорной (КИСЛОТЫ и вспученность перлитового песка гидрофобизацию смеси алкилсиликонатом натри , формование и сушку, отличающийс тем, что, с целью улучшени адгезии отделочных материалов к поверхности изделий и сокращени продолжительности сушки, последню50 провод т 5-8 циклами поочередного нагревани в течеииё 10-25 мин при 300-450 С в среде с концентрацией углекислого газа 1-10% и охлаждени в течение 1-5 мин при 15-80 в воздушной среде. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Жуков А.В. Материалы и издели на основе вспученного перлита. JN., Стройиздат, 1972, с. 59. The invention relates to the field of building materials and is intended to produce thermal and insulating products, in particular, based on expanded perlite sand. A known method of manufacturing glass loperlite products, including mixing the components, molding and heat treatment at a temperature of 350-400 ° C for 4-6 hours. The disadvantage of this method of production of products is the duration of the drying process and poor adhesion of building solutions and mastics. the surface of the products, which is explained by the high water absorption of these products and the intensive suction of water from solutions and mastics, leading to their loss of plasticity and adhesive properties. The closest to the invention to the technical essence and the achieved result is a method for manufacturing heat insulating products by mixing expanded perlite sand, water glass, extraction phosphoric acid, water and a sodium alkyl siliconate hydrophobicizer, followed by molding and drying the products at 200 ° C for 2.5 hours 2. The disadvantage of this method is that the finishing materials are low to the surface of the products due to their poor wettability. The aim of the invention is to improve the adhesion of finishing materials to the surface of products and to reduce the duration of drying. This goal is achieved by the fact that in the method of manufacturing heat-insulating products, including mixing of liquid glass, phosphoric acid and expanded perlite, hydrophobization of the mixture with sodium alkyl siliconate, molding and drying the latter, the operation is performed in 5-8 cycles of alternate heating for 10-25 minutes when in an environment with a CO concentration of 1-10% cooling for 1-5 minutes at 153 ° C in air. This ensures the destruction of sodium alkylsilonate in the surface layer of the product to a depth of 0.5-3 mm, and in the rest of the mass of the product is alkyl-. the silicate remains unbroken, whereby the surface of the product acquires hydrophilicity and. at the same time, it absorbs relatively little water, which does not lead to loss of finishing materials - solutions or mastics: too much water and provides improved adhesion to the surface of the material. - At the temperature of the surface layer of products from 300 to 450 ° C, the destruction of sodium alkylsilonate begins in the surface layer, which is enhanced but remains limited when the CO content is in the range of 2-10%. When the surface of the product is cooled by thermal diffusion, part of the moisture moves to this surface and, evaporating from the surface, accelerates its cooling. By setting the number of cycles, the temperature and duration of the heating, the concentration of the CO2 concentration limits provide for the destruction of sodium alkyl silicate to a depth of 0.5-3 mm. When the CO content is less than 2%, the hydrophobicity of the surface of the products is preserved, which impairs the adhesion of mastics and solutions to the surface. When CO 2 content is more than 10%, the destruction of sodium alkyl silicate intensifies the water absorption of the products and the adhesion of solutions and mastics to the surface of the products deteriorates. Due to the destruction of sodium alkyl silicate in the surface layer, the hydrophilicity of the product surface is ensured. At the same time, due to the small thickness of the layer, in which the destruction of sodium alkylsilonate occurred, the amount of water absorbed is relatively small, which provides better adhesion of solutions and mastics to the material. If there is no destruction of sodium alkylsiliconate on the surface, then solutions and masstics do not wet the product or adhere to it. On the contrary, if the layer in which the alkyl sodium silicate is destroyed, has a large thickness, the surface of the products quickly absorbs a large amount of water from solution or mastic, as a result of which the mastic loses its plasticity and adhesive properties. At a drying temperature below 300 ° C, the destruction of the alkyl silicate does not sufficiently occur, and at a temperature above 450 ° C, the depth of the layer where the decomposition of the alkyl silicate occurred exceeds the optimum. Continuous (non-cyclic) drying results in either too much destruction of the sodium alkylsilonate, or, if the temperature is below 300 ° C, ensures the drying of the products. .- V example 1. 30 l of expanded perlite sand is mixed with 0.5 kg of orthophosphoric acid with a density of 1.05 g / cm, and then with 2 kg of a solution of sodium liquid glass with a density of 1.3 r / cMf, after which the mass is hydrophobed by administering 80 g of sodium alkylsiliconate at a concentration of 30%. From the resulting mass in a hydraulic press, a product with dimensions of 50x500x1000 mm is pressed and placed in a chamber, the temperature inside of which due to gas combustion is 450 ° C and the concentration of CO is 1%. The product is kept in the chamber for 20 minutes, after which the product is removed and maintained at 15 ° C for 5 minutes, then alternate heating cycles are repeated four times in a chamber with a temperature of 450 ° C and a CO content of 1% for 20 minutes and cooling c.atmosphere of air at 15 ° C for 1 min. The resulting products have a moisture content of 0% and are characterized by adhesion to asbestos-cement mastic equal to 300 g / cm. Example 2.30 l of expanded perlite sand is mixed with 0.5 kg of orthophosphoric acid with a density of 1.05 g / cm, and then with 2 kg of a solution of sodium liquid glass with a density of 1.3 g / cm. From the obtained mass, a product with a size of 50x500x1000 mm is molded in a rolling plant and by means of irrigation it is hydrophobized with sodium alkyl silicate. After that, the product is placed in a chamber, preheated to 300 ° C, with a CO content of 10%. The product is held in the chamber for 17 minutes. Then remove the product and cool at 15 ° C air temperature for 1 min. The cycle of heating and cooling is repeated 8 times. The resulting products have a moisture content of 0.5 and are characterized by adhesion to asbestos cement mastic equal to 350 g / cm. Example 3. Hydrophobicization of expanded perlite sand is carried out by mixing .30 l of sand with 80 g of sodium alkylsilonate, then mixed with 2 kg of a solution of liquid glass with a density of 1.3. g / cm From the obtained mass, a slab of 50x500x1000 mm is formed and placed in a chamber with a concentration of 5% CO and a temperature of 450 ° C, where it is heated for 10 minutes, after which it is cooled in air for 5 minutes. The heating and cooling cycles are repeated 7 times. The resulting products have a moisture content of 2% and are characterized by adhesion to asbestos-cement mastic 400 g / cm 3, Example 4. 30 liters of expanded perlite sand are mixed with 0.5 kg of orthophosphorco. Acids with a density of 1.05 g / cm 3, and then with a previously prepared mixture containing 2 kg of a solution of liquid glass with a density of 1.3 r / cm 80 g of sodium sodium alkyl silicate. Then, a 50 x 500 x 1000 mm slab is formed on a hydraulic press and placed in a chamber with a concentration of CO2, 5% and a temperature of 300 ° C. The plate is kept and the chamber is heated for 25 minutes and then cooled at 40 ° C for 2 minutes. The heating and cooling cycle is repeated 5 times. The resulting products have a moisture content of 0% and are characterized by a bond strength with asbestos-cement mastic of 390 g / cm. The results of testing products made of known and proposed methods are shown in the table. Physical method of preparation of the product Total drying time (hours 2-30 1-49 2-24 1-45 2 minutes) Adhesion strength with hardened asbestos-cement mastic, g / cm 275 300 350400 3 33 Continuation of the table, Same with mastic on liquid glass, g / cm 24 60 480 530 600 560 Claims method of manufacturing heat insulating products, including mixing liquid glass, phosphoric acid (ACIDS and puffiness of perlite sand, hydrophobizing the mixture with sodium alkyl silicate, molding and drying, characterized in that, to improve adhesion of finishing materials to the surface reduction of the drying time, the latter is carried out in 5-8 cycles of alternate heating for 10-25 minutes at 300-450 ° C in an environment with a carbon dioxide concentration of 1-10% and cooling for 1-5 minutes at 15-80 in air Sources of information taken into account in the examination 1. Zhukov AV Materials and products based on expanded perlite. JN., Stroyizdat, 1972, pp. 59.
2.Авторское свидетельство СССР № 351804, кл. С 04 В 19/04, 1971.2. USSR author's certificate number 351804, cl. From 04 To 19/04, 1971.