ной ленты и скрепление такой фольги или ленты с лентой из магний-ртутного сплава. Этот способ отличаетс большим числом технологических операций, значительной трудо- и энергоемкостью, требует применени разнородного оборудовани , такого, как металлорежущее, сварочное, электрометрическое , прокатное, гальванотехническое и др. и, следовательно, весьма неэффективен. Получаемьш при этом электродный материал не удовлетворителен в отношении качества соединени составл ющих его слоев . Известные способы соединени барьерного сло и анода, например: путем соединени заклецками 3, с помощью каландрировани 4, точечной сваркой 5, с помощью зубчатых насечек 6, не исключает возможности попадани электролита между подложкой и анодом и обеспечивают контакт лищь в отдельных точках. Первое требует прин ти р да специальных мер, а последнее повышает внутреннее сопротивление бипол рного электрода. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к насто щему изобретению вл етс бипол рный электрод, содержащий слой сплава магни , токопровод щую основу из серебра и катодный слой, в котором электродные слои соединены путем прижима соедин емых поверхностей в вакууме с нагревом 7. Однако и в этом электроде не достигаетс идеальный контакт. Это происходит из-за наличи естественных окислов на поверхности анода, особенно .при использовании высокоактивных сплавов магни с ртутью и вследствии того, что истинна площадь контакта из-за неровностей поверхности составл ет весьма малую долю от кажущейс площади соприкосновени . Поэтому, полученный таким способом электрод обладает сравнительно больщим переходным сопротивлением . Более того, резкое изменение физикохимических характеристик на границе слоев , в частности, коэффициентов термического расширени (19, 5.10 КГ дл серебра и 25,4-10® дл магни ), коэффициентовтеплопров одности ( 1,096 Кал/см. с.°С и 0,376 Кал/см. с°С соответственно ), а также некоторых других приводит к возникновению в материале термомеханических напр жений, которые могут способствовать его короблению и расслаиванию . Таким образом, известный электродный материал и способ его получени обладает р дом существенных недостатков. Таким недостатком можно считать и то обсто тельство , что примен ема в большинстве случаев в качестве основы фольга из серебра или посеребренной меди из за ограниченных возможностей технологии прокатки- имеет толщину не менее 50 микрон, в то врем как уменьшение этой толш,ины могло бы привести к экономии драгметаллов и снижению веса пассивных элементов конструкции источника тока, уменьшению их габаритов и, тем самым - к увеличению удельных электрических характеристик. Толш,ина анодного материала, необходима в р де случаев в практике создани водоактивируемых батарей, составл ет 0,20 ,3 мм. Однако, получение проката магнийртутного сплава подобной толщины традиционными металлургическими способами ограничено, как возможност ми технологии прокатки, так и резким возрастанием стоимости . Возможность получать более тонкие слои металлов дает известный способ, включающий испарение металлов в вакууме, их конденсацию на технологическую подложку и отслаивание от подложки 8. При этом способе возникают трудности при отслаивании полученного материала от технологической подложки из-за сравнительно высокого уровн адгезии на границе раздела, где в силу самого существа метода контакт оказываетс молекул рным. Дл преодолени этой трудности на поверхность подложки нанос т пленки антиадгезина, каковым может быть вещество, существенно различным образом адгезирующее к веществам конденсатора и подложки. В процессе получени фольги поверхность пленки такого вещества служит в качестве рабочей поверхности подложки, что и дает возможность удержать усили отслаивани в допустимых пределах. Нетрудно видеть, однако, что требо1зани к веществу антиадгезива весьма специфичны и противоречивы, так что не во всех случа х их можно удовлетворить. Затруднени с подбором антиадгезива возникают , в частности, и при получении магниевых конденсатов, поскольку магний весьма активный металл и как таковой хорошо Шепл етс с большинством известных веществ . Целью насто щего изобретени вл етс повышение технико-экономических показателей и улучшение электрических и эксплуатационных свойств электрода. С этой целью между основой из серебра и слоем сплава магни с ртутью дополнительно введен промежуточный слой трехкомпонентного сплава магний-ртуть-серебро с плавно измен ющейс концентрацией вещества от чистого серебра до двухкомпонентного сплава магний-ртуть, когезионно св занный с основой из серебра и слоем сплава магний-ртуть, причем толщина промежуточного сло составл ет 1 -10% от толщины основы, а толщина последней составл ет 1-6% от толщины сло сплава магний-ртуть . Получают такой электрод, экспониру технологическую подложку в вакууме не ниже Ш мм рт. ст, последовательно в потоках атомов серебра, и затем в смесиtapes and the bonding of such a foil or tape with a magnesium-mercury alloy tape. This method is characterized by a large number of technological operations, considerable labor and energy intensity, requires the use of heterogeneous equipment, such as metal cutting, welding, electrometric, rolling, electroplating, etc., and, consequently, is very inefficient. The resulting electrode material is not satisfactory in terms of the quality of the connection of its constituent layers. The known methods of connecting the barrier layer and the anode, for example: by connecting the clamps 3, using calendering 4, spot welding 5, using notches 6, does not exclude the possibility of electrolyte ingress between the substrate and the anode and ensure contact at certain points. The first requires a number of special measures, and the latter increases the internal resistance of the bipolar electrode. The closest in technical essence and the achieved result to the present invention is a bipolar electrode containing a magnesium alloy layer, a conductive silver base and a cathode layer in which the electrode layers are connected by pressing the joined surfaces in vacuum with heating 7. However, and perfect contact is not achieved in this electrode. This is due to the presence of natural oxides on the anode surface, especially when using highly active magnesium alloys with mercury and because the true contact area due to surface irregularities is a very small fraction of the apparent contact area. Therefore, the electrode obtained in this way has a relatively large transition resistance. Moreover, a sharp change in the physicochemical characteristics at the boundary of the layers, in particular, thermal expansion coefficients (19, 5.10 KG for silver and 25.4-10® for magnesium), coefficients of heat sealability (1.096 Cal / cm s. ° C and 0.376 Cal (see ° C, respectively), as well as some others, leads to the emergence of thermomechanical stresses in the material, which may contribute to its distortion and delamination. Thus, the known electrode material and the method for its preparation have a number of significant drawbacks. Such a disadvantage can be considered as the fact that, in most cases, the foil made of silver or silver-plated copper is used as the basis because of the limited possibilities of the rolling technology — it has a thickness of at least 50 microns, while reducing this thickness may lead to to save precious metals and reduce the weight of passive elements of the current source design, reduce their dimensions and, thus, increase the specific electrical characteristics. The thickness of the anode material, which is necessary in a number of cases in the practice of creating water-activated batteries, is 0.20, 3 mm. However, obtaining a rolled mercury alloy of a similar thickness by conventional metallurgical methods is limited both by the capabilities of the rolling technology and by the sharp increase in cost. The ability to produce thinner layers of metals gives a known method, including evaporation of metals in vacuum, their condensation on the process substrate and peeling from the substrate 8. This method has difficulty in peeling the material obtained from the process substrate due to the relatively high level of adhesion at the interface, where, by virtue of the very essence of the method, contact turns out to be molecular. To overcome this difficulty, anti-adhesin films are applied to the surface of the substrate, which can be a substance that substantially adhesively adheres to the substances of the capacitor and the substrate. In the process of producing foil, the surface of the film of such a substance serves as the working surface of the substrate, which makes it possible to keep the peeling forces within acceptable limits. It is not difficult to see, however, that the requirements for a release agent are very specific and contradictory, so that not all cases can be satisfied. Difficulties with the selection of a release agent arise, in particular, also in the preparation of magnesium condensates, since magnesium is a very active metal and, as such, whispers well with most known substances. The purpose of the present invention is to improve the technical and economic performance and improve the electrical and operational properties of the electrode. To this end, an intermediate layer of a three-component magnesium-mercury-silver alloy with a continuously varying concentration of matter from pure silver to a two-component magnesium-mercury alloy cohesively connected to a silver base and an alloy layer was additionally introduced between the silver base and the magnesium alloy layer with mercury. magnesium-mercury, the thickness of the intermediate layer being 1-10% of the thickness of the base, and the thickness of the latter being 1-6% of the thickness of the magnesium-mercury alloy layer. Such an electrode is obtained by exposing the technological substrate in vacuum not lower than W mm RT. st, sequentially in streams of silver atoms, and then in a mixture