Claims (2)
резким повышением температуры, возможно чйСтичное ее использование на ироплавленае Легирующих материалов в количестве Ш-20% от веса металла, загружаемых в жидкий металл перед началом продувки его кислородом. Количество выдел ющейс теплоты достаточно дл пропл влени не менее 10°/о твердых легирующих материалов, но при расходе более 20% увеличение температуры металла будет недостаточным дл Ьсуществлени основного процесса, Пример I (ферромарганец). Изготовл ют ферромарганец с содержанием макси мально 1% углерода. 4840 кг жидкого, нагретого до 1370°С ферромарганца, содержащего 76,8% Мп; 6,3% С; 0.61% Si; 0,18% Р; 0,04% S, и 500 кг твердого ферромарг1нца указанного состава загружают в ут ованный магнезитом конвертер (область плавлени сплава ферромарганца от 1060 до 1220°С). Конвертер имеет на дне Шесть двухстенных сопл, которые наклонены на 15° по отношению к вертикали. В качестве защитной среды в наружной оболочке примен ют природный газ. Во врем обезуглероживани в течение 24,78 мин вдувают кислород со скоростью 18 . К концу вдувани кислорода температура сплава поднимаетс до 1840°С. Затем в течение 3,75 мин вдувают аргон со скоростью 14 н :одновременно ввод т с потоком аргона 240 кг известковой пыли в сплав. В основном в это же врем в конвертер сверху загружают 482 кг силикомарганца. По окончании восстановлени сплав ферромарганца через промежуточный ковш выливают из конвертера в разливочный ковш. , -/ . Получают 5030 кг ферромарганца, содер: жащего 8i,0«/o Мп; 0,61% Si; 0,96% С; 0,18% Р; 0,02«/о S. Выход марганца 91,8%. Пример 2 (феррохром). Изготовл ют фер рохром с содержанием максимально 1% углерода . 8540 кг жидкого, нагретого до 1520°С-феррохрома, содержащего 66,4% Сг; 5,1% С; 0,71% Si; 0,10о/о S; 0,04% Р, и 1100 кг т1аердого феррохрома такого же состава загружают в футерованный магнезитом конвертер (область плавлени сплава феррохрома от 1360 до 1400°С; температура футеровки 1000°С). Конвертер имеет на дне шесть двухстенных сопл. В качестве защитной среды в наружной оболочке примен ют пропан. Во врем обезуглерожипани в течение 24,44 мин вдувают кислород со скоростью 25 . К концу вдувани кислорода, т. е. к концу обезуглероживани , температура сплава поднимаетс до 1920°С. Затем в течение 3 мин вдувают аргон со скоростью 15 . В течение этого времени в сплав вместе с потоком аргона подают 627 кг известковой пыли. В основном в то же самое врем в конвертер сверху загружают 386 кг силикохрома . По окончании восстановлени сплав феррохрома через промежуточный ковш выливают из конвертера в разливочный ковш. Получают 9050 кг феррохрома, содержащего 69,7% Сг; 0,40% Si; 0,91% С; 0,03% S; 0,02% Р. Выход хрома 96,1%. К преимуществам предлагаемого способа относитс одностадийна схема получени малоуглеродистых ферромарганца и феррохрома (вместо господствующей двухстадийной ) при высоком выходе легирующих элементов. Формула изобретени 1.Способ обезуглероживани высокоуглеродистых ферромарганца или феррохрома , заключающийс в нагреве расплава д6 температуры выше температуры его плавлени с продувкой расплава кислородом с углеводородсодержащим или инертным газом с введением в расплав твердого восстано вител и вдуванием инертным газом-носителем извести, отличающийс тем, что, с целью интенсификации процесса обезуглероживани , продувку кислородом ведут по достижении температуры расплава 1650- 2000°С, а введение твердого восстановител и извести начинают после достижени этих температур. 2.Способ по п. 1, отличающийс тем, что перед вводом кислорода в расплав ввод т 10-20% от общего количества легируемого металла твердой лигатуры. Приоритеты по пунктам: 11.07.75 - по п. 1; 10.09.75 - по п. a sharp increase in temperature, possibly its regular use on iroplavlenae alloying materials in the amount of W-20% of the weight of the metal loaded into the liquid metal before starting to purge it with oxygen. The amount of heat released is sufficient to penetrate at least 10 ° / o of solid alloying materials, but at a flow rate of more than 20%, an increase in metal temperature will not be enough to implement the main process, Example I (ferromanganese). Ferromanganese is produced with a maximum carbon content of 1%. 4840 kg of liquid ferromanganese heated to 1370 ° С and containing 76.8% Mn; 6.3% C; 0.61% Si; 0.18% P; 0.04% S, and 500 kg of solid ferro-mercury of the indicated composition are loaded into a converter convertible with magnesite (the melting region of a ferromanganese alloy from 1060 to 1220 ° C). The converter has on the bottom Six double-walled nozzles, which are inclined by 15 ° relative to the vertical. Natural gas is used as a protective medium in the outer shell. During decarburization, oxygen is blown at a rate of 18 for 24.78 minutes. By the end of the injection of oxygen, the temperature of the alloy rises to 1840 ° C. Then, during 3.75 minutes, argon was blown at a rate of 14 n: 240 kg of lime dust were simultaneously introduced into the alloy with an argon flow. Basically at the same time, 482 kg of silico-manganese is loaded into the converter from above. After the reduction is completed, the ferromanganese alloy through the tundish is poured from the converter into the casting ladle. , - /. Get 5030 kg of ferromanganese, containing: living 8i, 0 «/ o Mp; 0.61% Si; 0.96% C; 0.18% P; 0.02 “/ o S. Manganese yield 91.8%. Example 2 (ferrochrome). Ferrochrome is produced with a maximum carbon content of 1%. 8540 kg of liquid, heated to 1520 ° C-ferrochrome, containing 66.4% Cg; 5.1% C; 0.71% Si; 0.10 o / o S; 0.04% of P, and 1100 kg of t1Aearly ferrochrome of the same composition are loaded into a magnesite-lined converter (the melting region of ferrochrome alloy from 1360 to 1400 ° C; the lining temperature is 1000 ° C). The converter has six double-walled nozzles on the bottom. Propane is used as a protective medium in the outer shell. During decarburization, oxygen is blown at a rate of 25 for 24.44 minutes. By the end of the oxygen injection, i.e., by the end of the decarburization, the temperature of the alloy rises to 1920 ° C. Then, argon is blown in at a rate of 15 for 3 minutes. During this time, 627 kg of lime dust are fed into the alloy along with a stream of argon. Basically, at the same time, 386 kg of silica-chromium is loaded into the converter from above. After the reduction is completed, the ferrochrome alloy through the tundish is poured from the converter into the casting ladle. 9050 kg of ferrochrome are obtained, containing 69.7% Cr; 0.40% Si; 0.91% C; 0.03% S; 0.02% P. The yield of chromium is 96.1%. The advantages of the proposed method include a one-step scheme for producing low-carbon ferromanganese and ferrochrome (instead of the dominant two-stage one) with a high yield of alloying elements. Claim 1. A method for decarburizing high-carbon ferromanganese or ferrochrome, which consists in heating a melt with a temperature of 6 degrees above its melting point, blowing oxygen with a hydrocarbon-containing or inert gas, introducing a restored copper into the melt and injecting with an inert carrier gas, and using a separate inert gas. in order to intensify the decarburization process, purging with oxygen is carried out upon reaching the melt temperature of 1650-2000 ° C, and the introduction of a solid reducing agent and lime Start when these temperatures are reached. 2. A method according to claim 1, characterized in that before introducing oxygen into the melt, 10-20% of the total amount of the alloyed metal of the solid ligature is introduced. Priorities paragraph: 11.07.75 - under item 1; 10.09.75 - on p.
2. Источники информации, прин ты.е во внимание при экспертизе I. Патент ФРГ № 544388, кл. С 21 С 7/00, 1972. , 2. Sources of information taken into account in the examination I. Patent of Germany No. 544388, cl. C 21 C 7/00, 1972.,