NO762364L

NO762364L -

Info

Publication number: NO762364L
Application number: NO762364A
Authority: NO
Inventors: F Breuer; G Duderstadt; W Dresler; R Fichte; P Kunert; G Nassauer
Original assignee: Elektrometallurgie Gmbh
Priority date: 1975-07-11
Filing date: 1976-07-07
Publication date: 1977-01-12
Also published as: BR7604467A; JPS5727166B2; PT65351B; ES449716A1; FR2317369B1; PT65351A; AU1581776A; FI761996A; CS208709B2; FR2317369A1; AU503271B2; SE7607845L; JPS529616A; CA1077277A; GB1499049A; SU648121A3

Description

fremgangsmåte for fjerning av karbon fra meget karbonholdig ferromangan aller ferrokrom. method for removing carbon from highly carbonaceous ferromanganese all ferrochrome.

Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte som går ut på fjerning av karbon fra meget karbonholdig ferromangan eller ferrokrom ved friskning under anvendelse av raantelgass-dyser, hvorunder legeringssmelten for innblåsning av oksygen overhetes, f.eks. til en temperatur mer enn 100°C over smelteområdet. Denne kjente fremgangsmåte utgår fra anvendelse av kjente tiltak for atfkarbonisering av en vanlig stålsmelte under innblåsning av oksygen ved hjelp av mantelgass-dyser, idet fremgangsmåen anvendes for det formål å avkarbonlsere ferrokrom eller ferromangan med hdyt karboninnhold» hvorunder på den ene side denne legeringssmelte på den angitte måte f6r innblåsning av oksygen oppvarmes tlh en temperatur mer enn 100°C over smelteområdet, og på den annen side den gjennomblåste ferrolegering for hver prosent karbon The present invention relates to a method which involves the removal of carbon from highly carbonaceous ferromanganese or ferrochrome by freshening using inert gas nozzles, during which the alloy melt is superheated for blowing in oxygen, e.g. to a temperature more than 100°C above the melting range. This known method is based on the application of known measures for the decarburization of an ordinary steel melt under the blowing of oxygen by means of mantle gas nozzles, the method being used for the purpose of decarburizing ferrochrome or ferromanganese with a low carbon content, during which on the one hand this alloy melts on the specified way before blowing in oxygen is heated to a temperature more than 100°C above the melting range, and on the other hand the blown-through ferroalloy for each percent of carbon

3 3

som skal fjernes og hver tonn legering tilfores 15 Km oksygen ilopet av 1 - .5 minutter. Uttrykket "legeringssmelte" betegnet her smeiten av vedkommende ferrolegering under behandlingen. which is to be removed and each tonne of alloy is supplied with 15 km of oxygen over a period of 1 - .5 minutes. The term "alloy melt" here denoted the melting of the ferroalloy in question during the treatment.

Ved hjelp av sådanne kjente tiltak lykkes det i hdy grad å undertrykke dannelse av slagg som er lik på kromoksyd eller manganoksyd. With the help of such known measures, it succeeds to a great extent in suppressing the formation of slag which is similar to chromium oxide or manganese oxide.

Det slagg som eventuelt likevel oppstår er også så å si et t5rt slagg og inneholder hovedsakelig bare fysisk bundene andeler av ferrolegeringene, som lett kan utsmeltes. Ved de kjente tiltak finner det antagelig sted en spessiell forbruksreaksjon for det foreliggende karbon i legeringssmelten, som således bringes til å lagre seg i et slagg. Alt dette har stått sin prove i praksis, men gjor det no&vendig med en bestemt fastlagt reaksjonshastighet, hvilket i praksis kommer til uttrykk ved at det ilopet av 1 - 5 minutter må fjernes 1 % karbon fra den samlede foreliggende mengde legeringssmelte, og dette må skje ved hjelp av ca. 15 Wca<3>oksygen pr. tonn legeringssmelte (den således definerte resiproke avkarboniseringstakt har dimensjonen : min/% C). Dette forlanger tilsvarende styringsteknxske og/eller reguleringstekniske tiltak og holder også innenfor rammen av en besjiktning den hensiktsmessig anvendbare gassmengde Innenfor visse grenser. The slag that eventually occurs is also, so to speak, a dry slag and mainly contains only physically bound portions of the ferroalloys, which can easily be melted out. With the known measures, a special consumption reaction presumably takes place for the carbon present in the alloy melt, which is thus caused to be stored in a slag. All of this has stood the test in practice, but it is now done with a determined reaction rate, which in practice is expressed by the fact that in the course of 1 - 5 minutes 1% carbon must be removed from the total amount of alloy melt present, and this must be done using approx. 15 Wca<3>oxygen per tonnes of alloy melt (the reciprocal decarbonisation rate thus defined has the dimension: min/% C). This requires corresponding technical management and/or regulatory measures and also keeps within the framework of a coating the appropriately usable gas quantity within certain limits.

På denne bakgrunn er det et formål for foreliggende oppfinnelse å forbedre den innledningsvis beskrevede fremgangsmåte på sådann måte at prossessforlopet kan styres ved hjelp av legeringssmeltens temperatur, samtidig som en betraktelig storsé gasstilforsel kan hensiktsmessig utnyttes. Against this background, it is an aim of the present invention to improve the initially described method in such a way that the process can be controlled by means of the temperature of the alloy melt, while at the same time a considerably large gas supply can be appropriately utilized.

Dette oppnås i henhold til oppfinnelsen ved at legeringssmeltens temperatur ved nevnte innblåsning av oksygen uten tilforsel av kjSlemiddel bringes opp i temperaturområdet 1.650 - 1.900°C for ferromangan, eller temperaturområdet 1.750 - 2.000°C for ferrokrom, hvorved det dannes en tungtsmeltende mangan- henholdsvis krom-oksydfase, og denne metalloksydfase derefter reduseres ved på den ene side å tilfore kalk og på den annen side å tilsette reduksjonsmidler som silisium og aluminium og/eller deres legeringer. Fortrinnsvis arbeides det med faste reduksjonsmidler. Tilsatsen av kalk på den ene side og reduksjonsmiddel på den annen side utfores i henhold til en foretrukket utfdrelsesform av oppfinnelsen samtidig. Det oppnås et særlig gunstig prosessforlop når kalk innblåses i legeringssmelten gjennom manteigass-dysene ved hjelp av en inert bærergass (f.eks. argon ved ferrokrom samt argon og/ eller nitrogen ved ferromangan), mens vedkommende reduksjonsmidler tilfores ovenfra på legeringssmelten. Som reduksjonsmiddel kan f.eks. anvendes silisium, ferrosilisium, ferroaluminium, rent aluminium, sllikokrom, silikomangan. Disse midler kan f.eks. bringes inn ovenfra 1 konverteren eller, når de foreligger i flytende form, helles inn. Ved oppfinnelsens fremgangsmåte kan også kalk innblåses sammen med oksygenet for å sikre en rask og rolig binding av gassen og utskillelse fra smeiten. This is achieved according to the invention by bringing the temperature of the alloy melt, by the aforementioned injection of oxygen without the supply of coolant, into the temperature range of 1,650 - 1,900°C for ferromanganese, or the temperature range of 1,750 - 2,000°C for ferrochrome, whereby a heavy-melting manganese or chromium is formed -oxide phase, and this metal oxide phase is then reduced by, on the one hand, adding lime and, on the other hand, adding reducing agents such as silicon and aluminum and/or their alloys. Preferably, work is done with solid reducing agents. The addition of lime on the one hand and reducing agent on the other is carried out in accordance with a preferred embodiment of the invention at the same time. A particularly favorable process sequence is achieved when lime is blown into the alloy melt through the main gas nozzles using an inert carrier gas (e.g. argon for ferrochrome and argon and/or nitrogen for ferromanganese), while the relevant reducing agents are fed from above the alloy melt. As a reducing agent, e.g. silicon, ferrosilicon, ferroaluminium, pure aluminium, silicon chromium, silicomanganese are used. These funds can e.g. brought in from above 1 the converter or, when they are in liquid form, poured in. In the method of the invention, lime can also be blown in together with the oxygen to ensure a quick and calm binding of the gas and separation from the smelt.

Også innenfor rammen av denne arbeidsprosess er det fordelaktig å gå frem slik at metalloksydf asen blir liten. For å oppnå dette må det i henhold til oppfinnelsen sørges for at avkarboniseringsreaksjonen ikke finner sted i slagget på sraeltebadets overflate. Dette kan oppnås saår tilførselen og tilførselstakten av oksygen gjennom mantelgassdysene velges slik at avkarboniseringsreaksjonen finner sted i brennflekker over mantelgassdysene. Oppfinnelsen utgår i denne forbindelse fra en erkjennelse som ikke tilborer tidligere kjent teknikk, nemlig at i den innledningsvis omtalte prosess avkarboniseringsreaksjonen ikke finner sted hvor som helst i legeringssmelten og særlig ikke finner sted over en slaggdannelse, men er virksom i visse brennflekker over mantelgassdysene. Sn "brennflekk" betegne^ & rdenne forbindelse det området over en mantegassdyse hvori en intim sammenblanding av smelte og oksygen (samt naturligvis også mantelgassen) finner sted. Over en mantel-gassdyse oppstår i legeringssmelten runde©Iler også mer eller mindre slangeformede gassbobler eller gassboblekjeder, hvis indre veggområde på gassiden består av kromoksyd eller manganoksyd i ytterst tynne og derved reaksjonsfremmende sjikt, eventuelt av molykulser tykkelse. Avkarboniseringen skjer daved at det foreliggende karbon reagerer med dette kromoksyd eller mangang-oksyd, og dette finner sted etter ligningen 2 (Cr^O^)/3 + 2C = 4 Cr/3 + 2C0. Dette er en endoterm forbruksreaksjon for det karbon som skal fjernes, og som man tidligere bare har kunnet virkelig-gjøre i et slagg over vedkommende smelte. I en brennflekk hersker imidlertid helt andre termodynamiske forhold enn på andre steder i legeringssmelten eller i slagget. På den ene side ligger i en brennflekk temperaturen på et annet og høyere nivå, og på den annen side hersker eventuelt i de enkelte bobler, avhengig av deres diameter, ekstremt hoye trykk, som ikke bare fremkommer som kombinasjon av r. ^mosf^etryfcket°9smeltene hydrostatiske trykk, men også er bestemt av boblenes overflatespenning, i alle-fall foreligger en reaksjonsmekanisme som har som resultat at det praktisk talt ikke forekommer noen forsimpling av krom eller mangan, og at en slaggdannelse som deltar i vedkommende reaksjon faktisk ikke lenger er nødvendig. Also within the scope of this work process, it is advantageous to proceed so that the metal oxide phase is small. In order to achieve this, according to the invention, it must be ensured that the decarbonisation reaction does not take place in the slag on the surface of the sraelte bath. This can be achieved when the supply and supply rate of oxygen through the mantle gas nozzles is chosen so that the decarbonisation reaction takes place in burning spots above the mantle gas nozzles. In this connection, the invention is based on a recognition that does not apply to previously known technology, namely that in the initially mentioned process the decarburization reaction does not take place anywhere in the alloy melt and in particular does not take place above a slag formation, but is effective in certain burning spots above the mantle gas nozzles. In this connection, "burn spot" denotes the area above a mantle gas nozzle in which an intimate mixing of melt and oxygen (and of course also the mantle gas) takes place. Above a mantle gas nozzle, more or less snake-shaped gas bubbles or gas bubble chains also occur in the alloy melt, whose inner wall area on the gas side consists of chromium oxide or manganese oxide in extremely thin and thereby reaction-promoting layers, possibly of molecular thickness. The decarbonization takes place by the fact that the carbon present reacts with this chromium oxide or manganese oxide, and this takes place according to the equation 2 (Cr^O^)/3 + 2C = 4 Cr/3 + 2C0. This is an endothermic consumption reaction for the carbon to be removed, and which has previously only been possible in a slag above the relevant melt. In a burn spot, however, completely different thermodynamic conditions prevail than elsewhere in the alloy melt or in the slag. On the one hand, in a burning spot the temperature is at a different and higher level, and on the other hand, possibly in the individual bubbles, depending on their diameter, extremely high pressures prevail, which do not only appear as a combination of r. ^mosf^etryfcket °9the melt hydrostatic pressure, but is also determined by the surface tension of the bubbles, in any case there is a reaction mechanism which has the result that practically no oversimplification of chromium or manganese occurs, and that a slag formation that participates in the reaction in question is actually no longer necessary.

I henhold til oppfinnelsen oppnås den ønskede avkarboniserings-reaksjon i brennflekkene over mantelgassdysene innenfor forholdsvis store områder for tilførselsmengde og tilforselstakt for det oksy§en According to the invention, the desired decarbonisation reaction is achieved in the combustion spots above the mantle gas nozzles within relatively large ranges for the supply quantity and supply rate of the oxygen

som inngår i reaksjonen. Overhetningen av legeringssmelten måwhich is included in the reaction. The superheating of the alloy melt must

velges slik at avkarboniserlngsreaksjonen igangsettes ved inn-blåsningen av oksygen. For dette formål kan overhetnings-temperaturen for legeringssmelten f.eks. ligge mer enn 100°C over legeringens smeltaområde, men kan også ligge lavere enn dette. Da avkarboniseringsreaksjonen ved oppfinnelsens fremgangsmåte igangsettes og holdes vedlike i brennflekker over hver mantelgass-dyse, kan i henhold til en ytterligere erkjennelse i forbindelse med foreliggende oppfinnelse ved andre sammensetninger av legerings-smelten arbeides med andre temperaturer. Særlig foreligger det mulighet for ytterligere økning av materialmengden ved utførelse av oppfinnelsens fremgangsmåte på sådann måte at det i konverterens legeringssmelte foreligger fast legeringsmaterial i høyst sådann mengde at brennflekkdannelsen og igangsettningen av avkarboniseringsreaksjonen i disse flekker ikke forstyrres. For dette formål lean det også utføres en styring eller regulering av temperaturen. Herunder kan det foreligge forholdsvis store mengder fast legeringsmaterial og/eller tilføres under innblåsningsprosessen. Bfeermere bestemt kan det i dette sammenheng i henhold til oppfinnelsen angis at legeringssmelten kan være tilsatt opptil ca. 20 % fast legeringsmetall, fortrinnsvis imidlertid ;.eo. 12 % fast material (beregnet av^den totale foreliggende legeringsmengde, nemlig is chosen so that the decarbonisation reaction is initiated by the blowing in of oxygen. For this purpose, the superheating temperature of the alloy melt can e.g. lie more than 100°C above the alloy's melting range, but may also lie lower than this. Since the decarburization reaction by the method of the invention is initiated and maintained in burning spots above each mantle gas nozzle, according to a further realization in connection with the present invention, other compositions of the alloy melt can be worked with at other temperatures. In particular, there is the possibility of further increasing the amount of material when carrying out the method of the invention in such a way that solid alloy material is present in the converter's alloy melt in an amount at most such that the formation of burn spots and the initiation of the decarbonisation reaction in these spots are not disturbed. For this purpose, a control or regulation of the temperature is also carried out. Below this there may be relatively large amounts of solid alloy material and/or added during the blowing process. More specifically, in this context, according to the invention, it can be stated that the alloy melt can be added up to approx. 20% solid alloy metal, preferably however ;.eo. 12% solid material (calculated from the total amount of alloy present, viz

smelte plus fast material, = 100 % ) .melt plus solid material, = 100 % ) .

I denne forbindelse spesifiseres i henhold til oppfinnelsen konkret at det i den foreliggende materialmengde av legeringssmelte og fast legeringsmaterial for hver prosent karbon som skal fjernes og for hvert tonn legering kan innblåses 10 - 30 Km 3 og fortrinnsvis 15 !&n<3>oksygen, og fortrinnsvis innenfor et tidsrom på 0,1 - 2, fortrinnsvis In this connection, according to the invention, it is specifically specified that in the present material amount of alloy melt and solid alloy material for each percent of carbon to be removed and for each ton of alloy, 10 - 30 Km 3 and preferably 15 !&n<3>oxygen can be blown in, and preferably within a period of 0.1 - 2, preferably

Q, 5 minutter. Den resiproke avkarboniseringstakfe som defineres i denne forbindelse, har dimensjonen min/%Cxt. Uttrykt på annen måte utføres fremgangsmåten således at det for hvert tonn legerings-3 3 Q, 5 minutes. The reciprocal decarbonization ceiling defined in this connection has the dimension min/%Cxt. Expressed in another way, the method is carried out so that for every tonne of alloy-3 3

smelte tilføres 10 - 30 Nm , fortrinnsvis ca. 15 Em oksygen, og dette på sådann måte at det fra den samlede materialmengde fjernes 1 % karbon iløpet av et tidsrom på 5 - 12,5 minutter.§an her definerte resiproke avkarboni ser ingst akt har dimensjonen min/% C og skiller seg således fra dimensjonal for den størrelse som ble angitt ovenfor. Når silisluminnholdet i legeringssmelten er meget høyt melt is supplied 10 - 30 Nm, preferably approx. 15 Em of oxygen, and this in such a way that 1% carbon is removed from the total amount of material within a period of 5 - 12.5 minutes. The reciprocal decarbonization defined here has the dimension min/% C and thus differs from dimensional for the size stated above. When the siliceous content in the alloy melt is very high

forskyves den angitte oksygentilførsel til den ovre grense. Også silisiuraholdig ferrokrom eller ferromangan kan således behandles, selvom dette naturligvis må skje 1 to trinn, hvorved det dannede silikat-slagg tas bort etter det første prosesstrinn og avkarboniseringen derefter utføres i henhold til oppfinnelsen. Ved den beskrevede utførelse forblir avkarboniseringsreaksjonen i brennflekkene stabil. En tungtsmeltende manganoksyd- eller kromoksyd-fase som dannes, kan uten videre fjernes, selv ved små mengder av metalloksyd, ved tilførsel av på den ene side kalk og på den annen side tilsetning av faste reduksjonsmidlar som silisium og aluminium og/eller deres legeringer. shifts the specified oxygen supply to the upper limit. Silicium-containing ferrochrome or ferromanganese can thus be treated, although this naturally has to take place in two stages, whereby the formed silicate slag is removed after the first process stage and the decarbonisation is then carried out in accordance with the invention. In the described embodiment, the decarbonisation reaction in the burn spots remains stable. A slow-melting manganese oxide or chromium oxide phase that is formed can be easily removed, even with small amounts of metal oxide, by supplying on the one hand lime and on the other hand adding solid reducing agents such as silicon and aluminum and/or their alloys.

Oppfinnelsen vil i det følgende bli nærmere forklart ved hjelp av utførelseseksempler. In the following, the invention will be explained in more detail with the help of design examples.

EKS EM? EI* 1@ ( ferromangan)ECZEMA? EI* 1@ (ferromanganese)

Det dreier seg her om fremstilling av ferromangan med høyst 1 % karbon. 4.840 kg flytende ferromangan med en temperatur på 1.370°C og med et innhold på 76,3 % m, This concerns the production of ferromanganese with a maximum of 1% carbon. 4,840 kg of liquid ferromanganese with a temperature of 1,370°C and with a content of 76.3% m,

6,3 % C, 6.3% C,

0,61% Sl, 0.61% Sl,

0,18% P, 0.18% P,

0,04% S, 0.04% S,

såvel som 500 kg fast ferromangan med samme bestanddelanalyse ble tilført en konverter som var foret med mangesitt (smelteområde for ferromanganlegeringen: 1.060 - 1.220°C). Konverteren var utstyrt med seks dobbeltveggede bunndyser, som alle dannet en vinkel på as well as 500 kg of solid ferromanganese with the same constituent analysis were fed into a converter which was lined with mangesite (melting range for the ferromanganese alloy: 1,060 - 1,220°C). The converter was equipped with six double-walled bottom nozzles, all of which formed an angle

15° med vertikalretningen. Som beskyttelsefluid ble det i den ytre dysemantel anvendt jordgass. Under avkarboniseringsfasen ble det under 24,78 minutter blås inn oksygen med en innblåsningstakt på 18 Km 3/min. Ved slutten av oksygeninnblåsningsperioden var legerins-smeltens temperatur steget til 1840 °c. Etter dette fele argon tilført i 3,75 min ved en innblåsningstakt på 14 Km /min, og ilopet av denne tid blev 240 kg kalkstøv bragt inn sammen med argonstrømmen. 482 kg silikomangan ble hovedsakelig iløpet av samme tidsrom tømt inn i konverteren ovenfra. Etter avslutningen av reduksjonsfasen ble legeringssmelten av ferromangan tømt ut av konverteren over en 15° with the vertical direction. Earth gas was used as protective fluid in the outer nozzle jacket. During the decarbonisation phase, oxygen was blown in for 24.78 minutes at a blow-in rate of 18 Km 3/min. At the end of the oxygen blowing period, the temperature of the alloy melt had risen to 1840 °C. After this, argon was supplied for 3.75 min at a blow-in rate of 14 km/min, and during this time 240 kg of lime dust was brought in together with the argon stream. 482 kg of silico-manganese was mainly emptied into the converter from above during the same period. After the completion of the reduction phase, the ferromanganese alloy melt was discharged from the converter over a

mellompanne i en støpeskål.medium pan in a casserole dish.

På denne måte ble det oppnådd 5.030 kg ferromangan med et innholdIn this way, 5,030 kg of ferromanganese with a content was obtained

på 81.0 %Mn,of 81.0 %Mn,

0,61 % Si, 0.61% Si,

0,96 % C, 0.96% C,

0,18 % P, 0.18% P,

0,02 % S. 0.02% S.

Manganutbyttet: beløp seg til 91,8 % Mn.Manganese yield: amounted to 91.8% Mn.

EKSEMPEL 2 ( fergokrom)EXAMPLE 2 (ferrochrome)

Det dreier seg her om fremstilling av ferrokrom med et største karboninnhold på 1 %. 8.540 kg flytende ferrokrom med en temperatur på 1.520°C og et innhold på 66,4 % Cr, This concerns the production of ferrochrome with a maximum carbon content of 1%. 8,540 kg of liquid ferrochrome with a temperature of 1,520°C and a content of 66.4% Cr,

5,1 % C, 5.1% C,

0,71 % Si, 0.71% Si,

0,10 % S, 0.10% S,

0,04 % P 0.04% P

samt 1.100 kg fast ferrokrom med samme bestandelenalyse ble tilført en konverter foret med mangesitt (smelteoraråd£ for ferrokrom-leger ingen 2 1.360 - 1.400°C, tilsatstemperaturj 1.000°C). Konverteren var utstyrt med seks dobbeltveggede bunndyser. Som beskytte!sefluid ble det i den ytre mantel anvendt propan. Onder avkarboniseringsfasen ble det ilopet av 25,44 minutter blåst inn oksygen med en innblåsningstakt på 25 Nm /min. Ved slutten av oksygeninnblåsningsperioden, hvilket vil si slutten av avkarboniseringsfasen, var legeringssmeltens temperatur steget til 1.920°C. Derpå ble argon blåst inn under 3 minutter ved en innblåsningstakt på 15 fiJra /min. Under denne tid ble 627 kg kalkstøv ført inn i smeiten med argon-strømmen. I hovedsaklig samme tidsrom ble 386 kg Mlikokrom tømt ovenfra ned i konverteren. Etter avslutning av reduksjonsfasen ble legeringssmelten av ferrokrom tømt fra konverteren over en mellompanne i en stopeskål. as well as 1,100 kg of solid ferrochrome with the same constituent analysis was added to a converter lined with mangesite (melting theory £ for ferrochrome doctors no 2 1,360 - 1,400°C, addition temperaturej 1,000°C). The converter was equipped with six double-wall bottom nozzles. As protective fluid, propane was used in the outer casing. During the decarbonisation phase, oxygen was blown in for 25.44 minutes at a blow-in rate of 25 Nm/min. At the end of the oxygen blowing period, which means the end of the decarburization phase, the temperature of the alloy melt had risen to 1,920°C. Argon was then blown in for 3 minutes at a blow-in rate of 15 µm/min. During this time, 627 kg of lime dust was introduced into the smelter with the argon flow. In essentially the same time period, 386 kg of Mlikokrom was emptied from above into the converter. After completion of the reduction phase, the alloy melt of ferrochrome was discharged from the converter over an intermediate pan into a stilling bowl.

Det ble på denne måte oppnådd tilsammen 9.050 kg affinert ferrokrom med et innhold på 69,7 % Cr, 0,40 % Si, 0,91 % C, 0,03 % S, 0,02 % P. Kromutbyttetbeløp seg til 96,1 %. In this way, a total of 9,050 kg of refined ferrochrome was obtained with a content of 69.7% Cr, 0.40% Si, 0.91% C, 0.03% S, 0.02% P. The chromium yield amounted to 96, 1%.

Claims

1. Method for removing carbon from highly carbonaceous ferromanganese or ferrochrome by freshening using mantle gas nozzles, during which the alloy melt is superheated for blowing in oxygen, for example?, to a temperature more than 10G°C above the melting range; characterized in that the temperature of the alloy melt by the aforementioned injection of oxygen without the supply of coolant is brought up to the temperature range of 1,650 - 1,900°C for ferromanganese, or the temperature range of 1,750 - 2,000°C for ferrochrome, whereby a heavy-melting manganese or chromium oxide phase is formed, and this metal oxide phase is then reduced by, on the one hand, adding lime and, on the other hand, adding solid reducing media, such as silicon and aluminum and/or their alloys.

2. Procedure as stated in claim 1, characterized by said lime being blown into the smelter through the metal gas nozzles with the help of an inert curing gas, while the solid reducing agents are fed from above to the alloy melt.

3. Procedure as specified in claim 1 or 2, /characterized by the supply quantity and supply rate for oxygen being chosen so that the decarbonisation reaction takes place in burning spots above the mantle gas nozzles.

4. Procedure as stated in claim 3, characterized in that solid alloy metal is present and/or supplied during the blowing process in such a quantity in the converter's alloy melt that the formation of said burn spots is not disturbed.

5. Method as stated in claim 4, characterized in that solid alloy metal is added to the alloy melt in an amount of up to approx. 20% and preferably around 12% (calculated as a proportion of the total amount of material consisting of alloy melt plus solid alloy metal equal to 100%).

6. Method as stated in claims 1-5, characterized in that the available material quantity of alloy melt and alloy metal for each percent of carbon to be removed, and each tonne of alloy material is added 10 - 30 Mm 3 , preferably approx. 15 Sm 3 oxygen, and this ilope of 0.1 to at most 2, preferably approx. 0.5 minutes (the dimension of the reciprocal decarbonization rate% min/% Cxti

7. Procedure as stated in requirement I-S, characterized in that for each ton of alloy melt, 10 - 30 Nm 3 is added, preferably approx. 15 £3m 3 oxygen, and this takes place in such a way that 1% of carbon is removed from the total amount of alloy within 5 - 12.5 minutes. (Dimension for the reciprocal decarbonisation rate: min/% C) .