Увеличение поверхностно дефектного сло обработанных рабочих поверхностей магнитных головок происходит иэ-за повышенных температур в зоне резани , достигающих 50О 60О°С. Высока степень наклепа обработанных поверхностей, достигающа 35О кг/см при исходной мшсротвердости материала полусердечников магнитной головки 20022О кг/см .а также большие силы реза- нн , возникак циь при обработке и требую щие надежного закреплени магнитных головок в оправках дл шлифовки, т.е. прил (Ж(ени сил зажима, способных привести к деформации магнитной; головки, уху. щают мазгтаатные свойства материала полу сердечников магнитной головки, привод т к образованию прижогов на обрабатываемой поверхности, ухудшают геометрическое посто нство рабочих зазоров и, как результат, ведут к ухудшению параjvteTpOB магнитных головок Гз1. Целью изобретени вл етс повышени качества и уменьшение технологического отхода магнитных головок. Цель достигаетс тем, что обработку рабочей поверхности по предлагаемому способу производ т абразивным или алма ным инструментом концентрации 5 0-15О зернистостью 3-40 мкм на эластичной св зке, при этом скорость шлифовани ссютавл ет 20-3О м/с, а давление инструмента на обрабатываемую поверхность осуществл ют за счет упругой св зи, jKOTOpoe в процессе обработки эмпиричеоjoi уменьшают от 50-100 до 1-2 н/см. На чертеже показан пример обработки магнитной головки по предлагаемому способу. Магнитную головку 1 устанавливают и закрепл ют в оправке 2, которую от привода привод т во вращательно-колебательное движение относительно оси О с частотой 244 Гц (120-24О кол/мин). Отправку 2 с магнитной головкой 1 под .вод т к врашаюшемус вокруг оси , О чашечному кругу 3, на торце которого нанесен эластичный абразивный слой 4, содержшшй абразивные или алмазные зер на размером 3-40 мкм при концентрации их в ев аке от 50 до 150%. Линейную скорость эластичного абразивного сло 4 чашечного круга 3 относительно маг- . нитной головки 1 устанавливают 2 0-3 О м/ а удельное давление, абразивного сло на обрабатываемую рабочую поверхность магнитной головки 1 задают за счет упруго-пружинной св зи 5 в пределах от 5О до 100 н/см при черновой обработк и постепенно снижают по мере съема пр пуска до 1-2 н/см при чистовой обреР ботке. С целью равномерного использовани всей режущей поверхности эластичного абразиБного сло 4 магнитную голо&ку 1 осцилл фуют вдоль него. Эластичность абразивного сло может быть обеспечена за счет введени резины или пластмасс в состав св зки. Обработка рабочей поверхности магнит ной головки по предлагаемому способу дает возможность обеспечить получение Д11 -Д12 класса чистоты обработанной поверхности (высота микронеровностей 0,08-0,02 мкм) за счет применени эластичного абразивного сло 4, который дает возможность выравнивать съем металла разновысокими режушими зернами благодар перемещению их в св зку. Применение абразивных или алмазных зерен размером от 3 до 40 мкм дает возможность обеспечить не только высокую чистоту рабочей поверхности и качественное вскрытие рабочего зазора магнитной головки, а также обеспечить минимальную глубину наклепанного сло за счет уменьшени нагрузок на едини ные режущие зерна. Увеличение скорости шлифовани свыше 30 м/с нежелательно, так как при этом повышаютс контактные температуры, в результате чего разрушаетс эластична св зка абразивного сло , по вл ютс прижоги на обрабатываемой поверхности . Уменьшение скорости резани ниже 20 м/с приводит к снижению съема металла и увеличению нагрузок на режушие зерна. В обоих случа х происходит более интенсивный износ эластитого абразивного сло 4. Обработка рабочей поверхности по предлагаемому способу позвол ет снизить температуры в зоне резани до 30035О С и уменьшить силы резани по сравнению с другими известными способами . При этом, микротвердость обработанных сердечников магнитной головки не превышает 2200-24ОО н/мм , Наличие упругой св зи в системе деталь-инструмент дает возможность варьировать в широком диапазоне от 1 до 100 н/см величину удельного давлени инструмента на магнитную головку и измен ть величину съема металла или обеопечивать формирование шероховатости поверхности. При удельных давлени х 50-1ОО н/см обычно производ т производительный съем металла, а при удельных давлени х 1- 2 н/см ведут процесс чистовой обработки, при котором обеспечиваетс минимальна An increase in the surface defect layer of the machined working surfaces of the magnetic heads occurs due to elevated temperatures in the cutting zone, reaching 50 ° C to 60 ° C. The degree of work hardening of the treated surfaces is high, reaching 35 kg / cm with the initial material hardness of the half-cores of the 20022O kg / cm magnetic head, and also great cutting forces that occur during processing and require reliable fixing of the magnetic heads in the mandrels for grinding, i.e. . adhesion (clamping forces that can lead to deformation of the magnetic head; ear and ear shake the mazgtaatnye properties of the material of the half of the cores of the magnetic head, lead to the formation of burns on the treated surface, deteriorate the geometric constancy of the working gaps and, as a result, lead to deterioration JvteTpOB magnetic heads Gz1. The aim of the invention is to improve the quality and reduce the technological waste of magnetic heads. The goal is achieved by the fact that the working surface of the proposed method produces an abrasive with a concentration of 5–15 o with a grain size of 3–40 µm on an elastic bond, the grinding speed is 20–3 o m / s, and the pressure of the instrument on the surface to be treated is carried out by the elastic coupling, jKOTOpoe in the process The empirical processing is reduced from 50-100 to 1-2 n / cm. The drawing shows an example of processing the magnetic head according to the proposed method. The magnetic head 1 is installed and fixed in the mandrel 2, which is driven from the drive in a rotational-oscillatory motion relative to the axis O with a frequency of 244 Hz (120-24 O to ol / min). Sending 2 with magnetic head 1 under water leads to a vrashushemus around the axis, About a cup circle 3, on the end of which an elastic abrasive layer 4 is applied, containing abrasive or diamond grains with a size of 3-40 microns at a concentration in euro from 50 to 150 % The linear speed of the elastic abrasive layer 4 cup circle 3 relative to the mag-. nitric head 1 is set to 2 0-3 O m / a specific pressure, the abrasive layer is set on the working surface of the magnetic head 1 by an elastic-spring connection 5 in the range of 5O to 100 n / cm during roughing and gradually decreases as removal of starting up to 1-2 n / cm with the finishing treatment. For the purpose of uniform use of the entire cutting surface of the elastic abrasive layer 4, the magnetic head & 1 oscillator is along the length of it. The elasticity of the abrasive layer can be achieved by incorporating rubber or plastics into the binder. Processing the working surface of the magnetic head according to the proposed method makes it possible to obtain D11-D12 of the cleaned surface class (micron roughness height 0.08-0.02 µm) by using elastic abrasive layer 4, which makes it possible to level the metal removal with differently high cutting grains thanks to moving them in conjunction. The use of abrasive or diamond grains ranging in size from 3 to 40 microns makes it possible to ensure not only the high purity of the working surface and the high-quality opening of the working gap of the magnetic head, but also to ensure the minimum depth of the sticking-out layer by reducing the loads on the single cutting grains. Increasing the grinding speed above 30 m / s is undesirable because the contact temperatures increase, as a result of which the elastic bond of the abrasive layer is destroyed and burns appear on the surface to be treated. A decrease in the cutting speed below 20 m / s leads to a decrease in metal removal and an increase in the load on the cutting grains. In both cases, a more intense wear of the elastic abrasive layer 4 occurs. Processing the working surface according to the proposed method allows reducing temperatures in the cutting zone to 30035 ° C and reducing cutting forces as compared to other known methods. At the same time, the microhardness of the machined cores of the magnetic head does not exceed 2200-24OO n / mm. The presence of an elastic connection in the tool-part system makes it possible to vary in a wide range from 1 to 100 n / cm the value of the specific pressure of the tool per magnetic head and change the value metal removal or obetopechivat formation of surface roughness. At specific pressures of 50-1OO n / cm, they usually produce a productive metal removal, and at specific pressures of 1 to 2 n / cm, they carry out a finishing process, which ensures minimal