SU535252A1 - Огнеупорна масса дл футеровки сталеразливочных ковшей - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к области черной и цветной 1металлургки, а именно к составу огнеупорнс(й массы дл  футеровки сталераз .ладвошных ковшей.

Известна щихта дл  изготовлени  огнеуноров , включающа , вес. %: магнезит с кажущейс  пористостью 6-10% 25-30, магнезит с кажущейс  пористостью 25-30% 35-40 и .т.онкомолотый хромомагнезит 35-40 1. Изв-естна такжа огнеупорна  масса, включающа , вес. %: 28-32 магнезита, 23-28 окислов железа, 10-13 .алюм;ини , 18-22 хромомагнезита , 5-6 глины огнеупорной и 6-9 жидкого стекла 2. Наиболее близкой  вл етс  огнеупорна  масса дл  .футеровки плавильных печей, включающа , вес. %: .магнезиальный порошок 60-70, .хромомагнезитовый порошок 10-20, тлину огнеупорную 7-15 и жидкое стекло 8-10 3. Однако указанные 1выше массы имеют невысокие значени  .плотности, механической прочности, тер .мостойкости, шлако- и металлоустойчивост1И.

С целью повышени  шлако- и металлоустойчиеости , термостойкости, плотности и механической прочности массы предлагаема  огнеупорнв  масса дополнительно содержит графит, ферросили ций и феррохромавый шлак ори следующем соотношении указанных .компонентов, сес. %:

38-42 18-20

4-6 18-20 в-10 4-5 3-4

шлак

Магнезит используют фракции 3 мм, хромомагнезит (хромит : мапнезит - 80 : 20) фракции менее 0,06 мм, жидкое стекло примен ют плотностью 1,18 г/см.

Указанна  композици  позвол ет получить самотвердеюшую массу дл  футеровки ковшей , обладающую высокой стойкостью против расплавленных металлов и шлаков, низкой открытой пористостью 22-24%, высокой тер} остойкостью 8-9 теплосмен, огнеупорностью 1830-1в50°С, пределом прочности при сжатии после обжига при 1600°С 150- 1бО кгс/см, линейной усадкой при 1300°С 0,5%.

Перед наливкой необходимо выложить дно в ковше, установить и смазать шаблоны. Самот1вердеющую массу, состо щую из магнезитового и хромомагнезитового порошков, глины, г.рафита и ферросилици , готов т в двухвальном смесителе. Пор док засьшки компонентов в смесительный агрегат следующий: первым засыпают порошки мапнезита.

хромомагнезита, глину, графит и ферросилиций- iBce одновременно, затем феррохромовый шлак и распвор жидкого стекла. Влажность массы 20-24%. Процесс приготовлени  массы непрерывный. Готавую массу подают в 1зазор между шаблоном и арматурным слоем ковша. Заливку футеровки ведут до уровн  футеровки сливного носка. Шаблон удал ют ив ковша через 50-60 мин после заливки массы и футеровка «.подв ливаетс  иа воздухе в течение 2-3 ч. Сушку осуш.ествл ют-в вертикальном положении ковша природным газом при расходе 450-500 . Продолжительность сушки 12-13 ч при 800-850°С.

Изготовленна  масса, содержаща , вес. %: малнезит 42, хромомагнезит 20, глубину 6, графит 8, ферросилиций 3, феррохромовый шлак 3, жидкое стекло 18, имеет следуюшие физико-керамические (Показатели: огнеупорность 1840°С, термостойкость 9 теплосмен, шлакоустойчивость 0,6 мм за плавку, открытую пористость 23%, -предел прочности при сжатии 150 кгс/см, линейную усадку 0,5%.

Применение монолитных футеравок из самотвердеюшей массы, изготовленных способом лить , позвол ет механизировать и автоматизировать работы по их изготовлению.

Установлено, что трудозатраты шо изготовлению монолитных футеравок в 2 раза меньше по сравнению с кирпичной футеровасой.

Claims (3)

1. Авторское свидетельство СССР №336310, кл. С 04Ь 35/04, 1969 г.

2. Авторское свидетельство СССР №494374, кл. С 04Ь 35/68, 1973 г.

3. Авторокое овидетельство СССР №282365, кл. С 21с 5/52, 1967г.