SU525625A1 - The method of producing ferric chloride - Google Patents

The method of producing ferric chloride

Info

Publication number
SU525625A1
SU525625A1 SU1867864A SU1867864A SU525625A1 SU 525625 A1 SU525625 A1 SU 525625A1 SU 1867864 A SU1867864 A SU 1867864A SU 1867864 A SU1867864 A SU 1867864A SU 525625 A1 SU525625 A1 SU 525625A1
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
solution
chloride
electrolyzer
iron
solution containing
Prior art date
Application number
SU1867864A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Наталья Власьевна Гаркунова
Юрий Сергеевич Плышевский
Евгений Степанович Лецких
Виктория Ивановна Боярских
Константин Васильевич Ткачев
Виктор Афанасьевич Рябин
Зоя Ивановна Плюта
Тамара Расуловна Якименко
Original Assignee
Предприятие П/Я А-7125
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Предприятие П/Я А-7125 filed Critical Предприятие П/Я А-7125
Priority to SU1867864A priority Critical patent/SU525625A1/en
Application granted granted Critical
Publication of SU525625A1 publication Critical patent/SU525625A1/en

Links

Landscapes

  • Water Treatment By Electricity Or Magnetism (AREA)

Description

1one

Изобретение относитс  к технологии получени  хлорного железа, используемого в качестве коагул нта дл  очистки сточных к питьевых воц.This invention relates to a process for the production of ferric chloride, used as a coagulant for cleaning wastewater for drinking water.

Хлорное железо можно получать непосродственным хлорированием металлического железа или гор чим хлор)ированием руд ll . Хлорное железо получают также хлорированием или окислением раствора или суспензии хлористого железа с последующим выпариванием полученного раствора хлорного железа до концентрации,при которой он, остыва , застывает в виде ТеС&, бНрО 2Ferric chloride can be obtained by direct chlorination of metallic iron or by hot chlorine chloride by ores ll. Ferric chloride is also obtained by chlorinating or oxidizing a solution or suspension of ferric chloride, followed by evaporation of the resulting ferric chloride solution to a concentration at which it cools down as TeC & bNpO 2

Известен способ получени  хлорного железа взаимодействием сульфата железа к xл ристого -кальци , посрепством спекани . Бе.зводный сульфат железа смешивакзт с хлоридом кальци , смесь нагревают до температуры выше 300 С, при которой образующийс  хлорид железа переходит в газовую фазу. Пары хлорида железа конденсируют в твердый продукт з.A known method for producing ferric chloride by the interaction of iron sulfate to calcium and calcium is caused by sintering. Ferrous sulfate of iron mixed with calcium chloride, the mixture is heated to a temperature above 300 ° C, at which the resulting ferric chloride passes into the gas phase. Ferric chloride vapor is condensed into a solid product.

Однако при получении хлорного железа необходимо известным способом обезвоживать исходные продукты и проводить реакцию обмена при высоких температурах, что значительно усложн ет те.хнологию процесса.However, when producing ferric chloride, it is necessary to dehydrate the initial products in a known manner and carry out the exchange reaction at high temperatures, which greatly complicates the process technology.

Целью изобретени   вл етс  упрощение технологии.The aim of the invention is to simplify the technology.

Указанна  цель достигаетс  тем, что сульфат железа используют в виде водной суспензии железного купороса с соотношением ж : т 0,2-1 : 1, предпочнтельно 0,5 : 1, хлористый кальций в виде 28-35%-ного водиого раствора, содержащего 0,5-3% хлористого натри , образующийс  в результате обменной реакции раствор хлористого железа после отделени  осадка сульфата кальци  электрохимически окисл ют до хлорного железа в много чейковом диафрагменном электролизере при последовательной обработке раствора во всех анодных  чейках электролизера.This goal is achieved in that iron sulfate is used in the form of an aqueous suspension of ferrous sulfate with a ratio g: t 0.2-1: 1, preferably 0.5: 1, calcium chloride in the form of a 28-35% aqueous solution containing 0 The sodium chloride solution resulting from the exchange reaction, 5-3% sodium chloride, after separating the calcium sulfate precipitate, is electrochemically oxidized to ferric chloride in a multi-cell diaphragm electrolyzer during the sequential treatment of the solution in all the anode cells of the electrolyzer.

При этом дл  п:олуче ш  хорошо фильтрующегос  осадка сульфата кальци  в.заимодей.ствие сульфата железа и хлористого кальци  провод т при температуре 30-6О С.At the same time, for n: the ohm of the well-filtered calcium sulphate precipitate.

Электрохимическое ок1ЕСлет5е ведут при температуре 40-60 С,, предпочтительно 50 С,Electrochemical C1ESlet5e carried out at a temperature of 40-60 C, preferably 50 C,

и плотности тока 5-20 а/дмand current density of 5-20 a / dm

Claims (2)

предпочтительно 1С а/дм, с использованием графитовых. платиновых или платинированных титановых анодов и термоуплотненньгх перхлорвиниловых циафрагм с удельной протекаемостыо не более 0,01 л/дм. час на сантиметр перепада уровней. Пример. К нагретой цо 50 С водной суспензии, состо щей из 109,8 г Те SO. и 60 г воды при перемешивании приливают 141,3 г раствора, содержащего 43,8 г СаСЕ и 2,83 г NaCt. По окончание реакции выделившийс  осадок авуводного гипса отдел ют отраствора.Получаетс  202 г раствора, содержащего 22% (260 г/л) ТеСС 2 . Выход в продукт составл ет 88%. Отделенный от оаствора гипс промывают 60 мл гор чей воды. В результате промывки получают раствор, содержащий 4.7% FeC, , который используетс  дл  приготовлени  суспензии железного купороса, за счет чего суммарный выход возрастает до 9395% . П р и м е р 2. К нагретой до 50 С сус пензии, состо щей из 109,8 г и 60 г раствора, содержащего 2,82 г FeC&, при перемещивании добавл ют 141,3г раствора, содержащего 43,8гСаС 2, 2,83 г Л/аСб. После отделени  выделившегос  дву водного гипса, получаетс  205,2 г раствора с содержанием 22,8% ( 275 г/л) Fed . Осадок гипса промывают 60мл гор чей вэды. Полученный раствор используют в следующем цикле. Bi-.xoa в продукт составл ет 95%. После окислени  хлористого железа и упаривани  из растворов выдел ют кристаллы хлооного железа в виде гексагидрата ТеСб ХбНгО. И р и м е р 3. Исходный раствор с кондентрацией 160-260 г/лРеСб-, непрерывно подают в анодное пространство диадзрагменного электролизера с четырь:у1Я последовательно соединенными по раствору анодными  чейками и последовательно окисл ют на гра ( Ьргговых анодах при плотности тока 5 а/дм и температуре 50 С. В катодное пространст во непрерывно подают подкисленный сол ной кислотой (75 100 г/л НСб ) раствор хлористого лчелеза с одинаковой с окисл емым раствором концентрацией FeC6 . В катодном пространстве поддерживаетс  концентраци  НС1 не ниже 25 г/л. При этом н катодах происходит разложение сол ной кислоты . Путем поддержани  перепада уровней в катодном пространстве над анодными  чей ками со.здают протекание католита через диафрагму в анодное пространство в количестве до 0,01 л/дм «час. В результате анодного окислени  раствора хлористого железа олучают раствор хлорного железа со стеенью превращени  железа 97-100% со средим выходом по току 85%. В расчете на 000 ампер-часов пропущенного электричеста из 4020 г FeCEj образуетс  5140 rf-eCiрасходуетс  на разложение 1160 г 1.00°о-ный НС6. При напр жении на электролизере коло 5 В удельный расход электроэнерп-ш оставл ет около 1 квт-часа на 1000 г по учаемого Т еС t,.. П р и м е р 4. В отличие от примера 3, в катодное пространство электролизера непрерывно подают раствор хлористого железа с концентрацией 250-300 г/л f eCt. При электролизере на катодах часть хлористого железа разлагаетс  (снижение до концентрации 160-230 г/л и выпадает осадок электролитического железа с BbLxoaoM по току 859о. На образование 5140 г расходуетс  6ОЗО г РеСС (2010 г ГеС идет на катодное разложение) и получаетс  890 г металлического лселеза. Удельный расход электроэнергии на получение соли составл ет тоже около 1 квт-час на 1000 г Формула изобретени  1. Способ получени  хлорного железа njrreM взаимодействи  сульфата железа и хлористого кальци , отличающийс  тем, что, с целью упрощени  технологии, сульфат железа используют в виде воо.ной суспензии железного купороса с соотношением ж:7 0,2-1;1, предпочтительно 0,5:1, хлористый кальций- в виде 28-35%-ного воц ого раствора , содержащего 0,5-3% хлористого натри , образующийс  в результате обменной реакции раствор хлористого железа после отделени  осадка сульфата кальци  электрохимически окисл ют до хлорного железа в много чейковом диафрагменном электролизере при последовательной обработке раствора во всех анодных  чейках электролизера. 2.Способ по п. 1, отличающийс   тем, что, с целью получени  хорошо фильтрующегос  осадка сульфата кальци , сульфат желе.за и хлористый кальций взаимодействуют при температуре 50-60 С. 3.Способ по П.1, отличающий - с   тем, что, электрохимическое окисление ведут при температуре 40-60 С, преапочтительно 50 С, и плотности тока 5 - -20 а/дм , предпочительно 10 а/цм, с использованием графитовых, платиновых или платинированных титановых анодов и термоуплотненных перхлорвиниловых диафрагм с удельной протекаемостьюне более 0,О1 л/дм Ц час на сантиметр перепада уровней электролиИсточники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1 Некрасов Б Ф Курс общей химии. 5 М Госхимиздат. 1955, стр. 780. preferably 1C a / dm, using graphite. platinum or platinized titanium anodes and thermo-compacted perchlorovinyl cyafragms with specific leakage not more than 0.01 l / dm. hour per centimeter differential levels. Example. To a heated tCO 50 C aqueous suspension consisting of 109.8 g of Te SO. and 60 g of water while stirring, add 141.3 g of a solution containing 43.8 g of CCE and 2.83 g of NaCt. At the end of the reaction, the precipitated precipitate of aqueous gypsum separates the solution. 202 g of a solution containing 22% (260 g / l) of TESS-2 is obtained. The yield in the product is 88%. The gypsum is separated from the solution and washed with 60 ml of hot water. As a result of washing, a solution containing 4.7% FeC is obtained, which is used to prepare a suspension of ferrous sulfate, thereby increasing the total yield to 9395%. PRI mme R 2. To a suspension heated to 50 ° C consisting of 109.8 g and 60 g of a solution containing 2.82 g of FeC & 141.3 g of a solution containing 43.8 g of C 2 C, are added during transfer. , 2.83 g L / aSb. After separation of the precipitated plaster, 205.2 g of solution is obtained with a content of 22.8% (275 g / l) of Fed. The precipitate of gypsum is washed with 60 ml of hot water. The resulting solution is used in the next cycle. Bi-.xoa per product is 95%. After the oxidation of ferric chloride and evaporation, iron chloride crystals in the form of TeSb HbNgO are isolated from the solutions. Example 3. A stock solution with a concentration of 160-260 g / lReSb-, is continuously fed into the anode space of a diadragmone electrolyzer with four: y1H anode cells connected in series in solution and subsequently oxidized on gras (orghog anodes at a current density of 5 a / dm and a temperature of 50 ° C. A solution of lchl chloride with the same concentration of FeC6 with the oxidizable solution is maintained continuously in the cathode space with a concentration of FeC6 that is not less than 25 g / l in the cathode space. . P and this on the cathodes decomposes hydrochloric acid. By maintaining a level difference in the cathode space above the anode cuts, catholyte flows through the diaphragm into the anode space in an amount up to 0.01 l / dm / h. As a result of the anodic oxidation of the iron chloride solution A solution of ferric chloride with an iron conversion rate of 97-100% with an average current output of 85% is obtained. Per 000 ampere hours of the missed electrical test from 4020 g of FeCEj, 5140 rf-eCi is consumed for decomposition of 1160 g of 1.00 ° o-ny HC6. When the voltage on the electrolyzer is about 5 V, the specific electric power consumption remains about 1 kW-hour per 1000 g of the studied TEC t, .. EXAMPLE 4. Unlike example 3, the cathode space of the electrolyzer is continuously serves a solution of iron chloride with a concentration of 250-300 g / l f eCt. When the electrolyzer on the cathodes, part of the iron chloride decomposes (reduction to a concentration of 160-230 g / l and precipitates electrolytic iron with BbLxoaoM at a current of 859o. For the formation of 5140 g, 6OZO g of RECC (2010 g GeS goes to cathode decomposition) and 890 g metal lselez. The specific energy consumption for salt production is also about 1 kWh per 1000 g. Claim 1. The method of producing ferric chloride ferric sulfate and calcium chloride, characterized in that, in order to simplify the process, iron lophate is used as a suspension of ferrous sulfate with a ratio g: 7 0.2-1; 1, preferably 0.5: 1, calcium chloride in the form of a 28-35% high-pressure solution containing 0.5 -3% sodium chloride resulting from the exchange reaction, the iron chloride solution after separating the calcium sulfate precipitate is electrochemically oxidized to ferric chloride in a multi-cell diaphragm electrolyzer with sequential treatment of the solution in all the anode cells of the electrolyzer. 2. A method according to claim 1, characterized in that, in order to obtain a well-filtered calcium sulphate precipitate, the sulphate gel and calcium chloride interact at a temperature of 50-60 ° C. 3. The method according to claim 1, characterized by that electrochemical oxidation is carried out at a temperature of 40-60 ° C, preferably 50 ° C, and a current density of 5–20 a / dm, preferably 10 a / cm, using graphite, platinum or platinized titanium anodes and thermally compacted perchlorovinyl diaphragms with a specific flow more than 0, O1 l / dm C hour per centimeter of differential equals elektroliIstochniki information received note in the examination 1 Nekrasov BF General Chemistry Course. 5 M Goskhimizdat. 1955, p. 780. 2. Кратка  химическа  энциклопеди , изд. Советска  энциклопеди , М., 1963г., т. 2, стр. 39. 3. aW-Meeeof Acomprehersive tt-eatise ° iTiopg-anic and theoreticae ctiemisirv У- Х1У, 1939, р. 43 (прототип/.2. Brief chemical encyclopedia, ed. Sovetsk Encyclopedia, M., 1963, Vol. 2, p. 39. 3. aW-Meee of Accomprehersive tt-eatise ° iTiopg-anic and theoreticae ctiemisirv U-X1U, 1939, p. 43 (prototype /.
SU1867864A 1973-01-02 1973-01-02 The method of producing ferric chloride SU525625A1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU1867864A SU525625A1 (en) 1973-01-02 1973-01-02 The method of producing ferric chloride

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU1867864A SU525625A1 (en) 1973-01-02 1973-01-02 The method of producing ferric chloride

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU525625A1 true SU525625A1 (en) 1976-08-25

Family

ID=20538071

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU1867864A SU525625A1 (en) 1973-01-02 1973-01-02 The method of producing ferric chloride

Country Status (1)

Country Link
SU (1) SU525625A1 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2702572C1 (en) * 2018-08-01 2019-10-08 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет" Method of producing iron-containing coagulant from production wastes

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2702572C1 (en) * 2018-08-01 2019-10-08 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет" Method of producing iron-containing coagulant from production wastes

Similar Documents

Publication Publication Date Title
NO164064B (en) IMAGE PROJECTOR.
AU607921B2 (en) Process for refining gold and apparatus employed therefor
SU525625A1 (en) The method of producing ferric chloride
US2830941A (en) mehltretter
Ramaswamy et al. Electrolytically Regenerated Ceric Sulfate for the Oxidation of Organic Compounds. I. Oxidation of p-Xylene to p-Tolualdehyde
US2813825A (en) Method of producing perchlorates
SU310538A1 (en)
US3240687A (en) Process for the manufacture of watersoluble basic aluminum compounds
RU1836493C (en) Method of production of chlorine dioxide
SU649310A3 (en) Method of obtaining tetraalkylthiuramdisulfide
US3020124A (en) Manufacture of perchlorates
CA1289509C (en) Energy-saving type zinc electrolysis method
SU825493A1 (en) Method of producing salts of aliphatic acids
RU2202002C2 (en) Process of production of arsenic acid by electrochemical oxidation of aqueous suspension of arsenic oxide (iii)
US2542888A (en) Electrochemical processes of producing manganese from aqueous manganese salt solution
SU990874A1 (en) Method for producing arsenic acid
SU1312121A1 (en) Method for producng cuprous oxide
JPH01184293A (en) Production of iodine and iodate
US590548A (en) Charles kellner
SU438729A1 (en) The method of regeneration of sulphate and chloride pickling solutions of iron
SU250884A1 (en) ELECTROCHEMICAL METHOD FOR OBTAINING A TWO-KOHMANGANIC
SU1059023A1 (en) Process for producing concentrated nitric acid
US3269926A (en) Process for the electrolytic production of alkali metal phosphates
SU412291A1 (en)
SU654696A1 (en) Electrolyzer