Claims (1)
1,3, серы - 0,53 и фосфора 0,048 у границы оплавлени и 0,8-0,9 углерода в металле шва верхнего валика. При содержании окалины железа в проволоке (8-9% от ее веса) концентраци углерода уменьшаетс в 2,5-3,0 раза как в металле, прилежаш,ем к границе сплавлени , так н в металле шва верхнего валика . Следовательно, дл св зывани остаточного углерода на границе сплавлени и в наплавке в карбиды требуетс в 2,0-2,5 раза меньше активных карбидообразуюших элементов . При сварке предлагаемой проволокой можно снизить концентрацию кремни в наплавленном металле до 1,6-1,8% без снижени стойкости металла против образовани гор чих трещин и технологической прочности сварного соединени . Выделение газообразуюших продуктов окислепн углерода кислородом окислов железа в процессе сварки обеспечивает своеобразную естественную газовую заш,йту (самозащиту) металла от взаимодействи с азотом и водородом внешней среды (как и при сварке в среде углекислого газа) за счет выдел ющихс продуктов (СО и СОг) реакций окислеии углерода . Введение в сварочную проволоку небольших количеств криолита позвол ет св зывать водород в нерастворимые в жидком металле фтористые соединени . Предусмотренные при разработке самозащитной порошковой проволоки меры по борьбе с пористостью обеспечивают получение плотного шва без дополнительной защиты зоны сварки. Все компоненты приготавливаютс обычным способом согласно существующим требовани м. Дл изготовлени оболочки порошковой проволоки использзетс лента стальна низкоуглеродиста холодной прокатки марки 08КП. Формула изобретени Шихта дл порошковой проволоки, преимущественно дл дуговой сварки и нанлавки серого и высокопрочного чугуна, содержаща ферросилиций, полевой шпат, железную окалину и криолит, отличающа с тем, что с целью повышени качества наплавленного металла и его пластичности, в состав шихты введены феррованадий и плавиковый шпат при следующем соотношении компонентов шихты, вес. %: Феррованадий30-54 Ферросилиций6-8 Полевой шпат14-19 Железна окалина20-30 Плавиковый шпат4-9 Криолит2-41.3, sulfur — 0.53 and phosphorus — 0.048 at the fusion boundary and 0.8–0.9 carbon in the weld metal of the upper roll. When the content of iron scale in the wire (8–9% of its weight), the carbon concentration decreases 2.5–3.0 times both in the metal adjacent to the fusion boundary and in the weld metal of the upper roller. Consequently, 2.0-2.5 times less active carbide-forming elements are required to bind residual carbon at the fusion boundary and in surfacing to carbides. When welding with the proposed wire, the silicon concentration in the weld metal can be reduced to 1.6-1.8% without reducing the resistance of the metal against the formation of hot cracks and the technological strength of the welded joint. The release of gaseous-forming products of carbon-oxidized oxygen by oxides of iron during the welding process provides a kind of natural gas protection, metal (self-defense) of the metal from the interaction with nitrogen and hydrogen of the environment (as well as in carbon dioxide welding) due to the release of products (CO and CO2). carbon oxidation reactions. The introduction of small amounts of cryolite into the welding wire allows hydrogen to be bonded into the fluorine compounds insoluble in the liquid metal. Measures to combat porosity provided for in the development of self-shielded cored wire ensure a tight joint without additional protection of the welding zone. All components are prepared in the usual way according to existing requirements. To manufacture the cored wire sheath, a 08KP low carbon cold rolled steel sheet is used. Claims for flux-cored wire, mainly for arc welding and for nanowires of gray and high-strength cast iron, containing ferrosilicon, feldspar, iron scale and cryolite, characterized in that, in order to improve the quality of the weld metal and plasticity, ferrovanadium and fluorspar in the following ratio of charge components, weight. %: Ferrovanadium30-54 Ferrosilicon6-8 Feldspar14-19 Iron oxide 20-30 Fluor spar4-9 Cryolite2-4