SU1765143A1

SU1765143A1 - Масса дл изготовлени термостойкого высокопористого материала методом моделировани полимерной основы

Info

Publication number: SU1765143A1
Application number: SU904883953A
Authority: SU
Inventors: Владимир Никитович Анциферов; Светлана Евгеньевна Порозова; Елена Анатольевна Назарова; Ирина Владимировна Федорова
Original assignee: Республиканский инженерно-технический центр порошковой металлургии
Priority date: 1990-10-23
Filing date: 1990-10-23
Publication date: 1992-09-30

Abstract

Использование: фильтры дл жидких металлов, носители катализаторов и элементов теплозащиты в металлургии, химической технологии и машиностроении. Сущность изобретени : масса содержит глину 16,9-21,3%, глинозем 42,3-53,3%, карбонат бари 2,6-3,3%, мрамор 2-2,5%, тальк 4,3-11,6%, бой ультрафарфора 15- 25%. Зтабл.

Description

Изобретение откоситс к производству керамических изделий, в частности к получению высокопористых проницаемых материалов с сетчато- чеистым каркасом, и может быть использовано при изготовлении фильтров дл жидких металлов, а также носителей катализаторов и элементов теплозащиты в металлургии, химической технологии и машиностроении.

Целью изобретени вл етс повышение качества путем снижени усадки материала и увеличение термостойкости,

Изобретение иллюстрируетс следующими примерами

Составы масс дл изготовлени термостойкого высокопористого материала представлены в табл.1. Состав № 1 соответствует прототипу - ультрафарфоровой массе УФ-46. В качестве бо ультрафарфора использовали продукт, состав которого регламентируетс ГОСТом 20419-83 подгруппа 620.1.

Из каждой приготовленной массы сформовали высокопористые заготовки на основе пенополиуретана. Полуфабрикаты сушили в течение суток и обжигали при 1320-1330°С.

Прочность спеченных материалов при сжатии определ ли на раз рывной машине Р-5 до и после проведени термоциклирова- ни образцов (d 30 мм, h 30 мм) по режиму воздух-900°-воздух (10 циклов). Результаты прочностных измерений приведены в табл.2 и 3.

Из табл.2 видно, что образец из ультрафарфоровой массы-прототипа имеет хорошее качество, достаточно высокую прочность, однако даже в таких сравнительно м гких услови х как воздух-900°- воздух потер прочности после 10 термоциклов составила 29,5%. Введение талька в количестве 3,2 % позволило снизить потерю прочности до 10,3%. При введении 4,3-11,6% талька потер прочности после термоциклировани 0-2%. Высокой термосл

С

ч о ел

Ј со

стойкостью обладают образцы с большим содержанием талька, однако такие образцы при спекании начинают оплавл тьс , тер ть форму, сужаетс интервал спекани . При повышении содержани талька в ультра- фарфоровой массе образцы не только деформируютс , но также возрастает их линейна усадка с 12-14 до 18%, что приводит к растрескиванию образцов при спекании . Введение бо ультрафарфора помогает устранить этот недостаток.

В табл.3 приведены данные по зависимости усадки образцов высокопористого чеистого материала от содержани бо ультрафарфора в массе, примен емой дл их изготовлени .

Как видно из таблицы, введение бо фарфора в количестве меньше 15 мас.% не позвол ет снизить усадку и избежать образовани трещин, особенно на больших образцах. В то же врем увеличение содержани бо свыше 25% не позвол ет получить хорошо спеченные нехрупкие образцы.

Таким образом, оптимальной следует признать массу, содержащую, мас.%: глину 16,9-21,3; глинозем 42,3-53,3; карбонат бари 2,6-3,3; мрамор 2,0-2,5; тальк 4,3-11,6; бой ультрафарфора 15-25. При использовании предложенного состава массы, не изме- н температуру спекани .удаетс получить

высокопористый термостойкий керамический материал, имеющий усадку 10-12%, что соответствует обычной усадке материалов , полученных методом моделировани органической матрицы.

Claims

Масса предлагаемого состава может быть использована дл получени высокопористого термостойкого материала, примен емого в услови х перепада температур , в частности при литье алюмини , магни и их сплавов, а также в качестве теплозащиты. Использование массы указанного состава позвол ет получать крупногабаритные издели высокого качества. Формула изобретени Масса дл изготовлени термостойкого высокопористого материала методом моделировани полимерной основы, включающа глину, глинозем, карбонат бари , мрамор и тальк, отличающа с тем, что, с целью повышени качества путем снижени усадки материала и увеличени термостойкости , она дополнительно содержит бой ультрафарфора при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Глина16,9-21,3

Глинозем42,3-53,3

Карбонат бари 2,6-3,3

Мрамор2,0-2,5

Тальк4,3-11,6

Бой ультрафарфора15-25

Составы масс дл изготовлени термостойкого высокопористого

материала

Таблица 1

Характеристики высокопористых образцов из ультрафарфоровой массы с различным содержанием талька (у 0,5-0,6 г/см3)

Вли ние содержани бо ультрафарфора в массе на усадку при спекании и качество спеченных образцов

Таблица 2

Таблица 3