SU1747501A1 - Способ производства коррозионностойкой стали с массовой долей углерода не менее 0,06% - Google Patents
Способ производства коррозионностойкой стали с массовой долей углерода не менее 0,06% Download PDFInfo
- Publication number
- SU1747501A1 SU1747501A1 SU904804709A SU4804709A SU1747501A1 SU 1747501 A1 SU1747501 A1 SU 1747501A1 SU 904804709 A SU904804709 A SU 904804709A SU 4804709 A SU4804709 A SU 4804709A SU 1747501 A1 SU1747501 A1 SU 1747501A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- metal
- converter
- temperature
- slag
- argon
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Сущность изобретени : в дуговой печи осуществл ют окончательное рафинирование металла от углерода, легирование металла на нижний предел содержани элементов в стали с учетом их восстановлени из печного шлака, доводку металла до заданной температуры осуществл ют по следующей зависимости: Тпечи Тр + АТСл + АТп + ДТр + АТа + ATs +A Тл, где Тр - оптимальна температура разливки данной марки стали, °С, ДТс потери температуры при сливе металла из шлака из печи в заливочный ковш. °С; АТр - потери температуры при выпуске металла из конвертера в разливаемый ковш,.°С; АТа - потери температуры, Св занные с аргонной продувкой. °С; ATs - потери температуры, св занные с проведением необходимой степени десульфурации, °С; ДТл - потери температуры, св занные с делегированием , °С; АТп - потери температуры при переливе металла и шлака из заливочного ковша в конвертер, °С, а в конвертере производитс окончательна корректировка по химическому составу, довосстановление печного шлака и обработка расплава аргоном . Причем продувку аргоном в конвертере осуществл ют в течение 2-Ю мин с интенсивностью I Q ( AS /с), где Q - нормальна интенсивность продувки, равна 0,010-0,040 м /мин; С - массова дол углерода в металле аргонным рафинированием; AS - количество серы, которое необходимо удалить в конвертере, % . 1 з п ф-лы, 2 табл. (Л 4 N х| сл о
Description
Предлагаемое изобретение относитс к черной металлургии и может быть использовано при производстве коррозионностой- ких сталей типа 08-12Х18Н10Т
Известен способ производства коррозионной стали в электродуговои печи вклю- чающий плавление шихты продувку расплава газообразным кислородом, восстановление из шлака регистрирующих элементов , ранее оксиленных в процессе продувки и плавлени , охлаждение металла и удаление окислительного шлака, доводку по химсоставу, десульфурацию металла, обновление шлака и легирование титаном
Недостатком технологии вл етс низкое усвоение легирующих элементов
Существует также технологи производства коррозионностойкой стали, включающа выплавку металла в дуговой лечи од- ношлаковым процессом, восстановление легирующих элементов и десульфурацию в промежуточном ковше, легирование металла титаном о разливочном ковше при переливе расплава
Основными недостатками данной технологии вл етс усвоение титана и невысока степень десульфурации металла,
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому изобретению вл етс способ производства коррозионностойкой стали с газокислородным рафинированием высоколегированного расплава в промышленном конвертере с донным подводом дуть . Данна технологи заключаетс в следующем. Дугова печь используетс дл расплавлени твердой шихты, в состав которой вводитс повышенна масса высокоуглеродистого феррохрома и получени полупродукта. После окончани расплавлени шихты и набора температуры до 1630-1640 °С производитс отбор проб на химический анализ, по результатам которого в печь присаживаютс легирующие материалы с учетом того, что их присадка в конвертер не должна превышать 10% от общей массы металла При 1600-1620 °С расплав выпускают в ковш и после отбора проб заливают в конвертер, где производитс продувка газообразным кислородом, природным газом, аргоном и рафинирование металла. Легирование титана производитс в разливочном ковше при выпуске металла из агрегата,
Недостатками прототипа вл ютс , высока себестоимость металла, обусловленна повышенным расходом дорогосто щих огнеупоров (мощна кислородна продувка в конвертере, наличие агрессивного шлака, длительное пребывание расплава в конвертере , равное 1,0-1,5 ч) и раскислителей (в основном алюминийсодержащий, до 4,0 кг/т)дл проведени успешной десульфурации металла; повышенный расход аргона.
Цель изобретени - снижение расхода раскислителей и аргона, повышение стойкости футеровки конвертера.
Поставленна цель достигаетс за счет того, что в дуговой печи осуществл ют окончательное рафинирование металла от углерода , легирование металла на нижний предел содержани элементов в стали с учетом их восстановлени из печного шлака, доводку металла до заданной температуры осуществл ют по следующей зависимости
Тпечи Тр + ДТсл - АТП +Л Тр +Д Та +
ATS + ДТ„,
где Тр - оптимальна температура разливки
данной марки стали, °С;
АТСл - потери температуры при сливе металла и шлака из печи в заливочный ковш, °С:
АТр - потери температура при выпуске металла из конвертера в разливаемый ковш, °С;
ДТа - потери температуры, св занные с аргонной продувкой, °С,ATs - потери температуры, св занные с проведением необходимой степени десульфурации , °С;
ДТл - потери температуры, св занные с делегированием металла, °С;
АТп - потери температуры при переливе металла и шлака из заливочного ковша в конвертер, °С,
а в конвертере производитс окончательна корректировка по химическому составу, до- аосстановление печного шлака и обработка расплава аргоном. Причем продувку аргоном в конвертере осуществл ют в течение 2-10 мин с интенсивностью
1-п Дз t-Q -Ј-,
где Q - нормальна интенсивность продувки , равна 0,010-0,040 м3/т мин;
AS - количество серы, которое необходимо удалить в конверторе, %:
С - массова дол углерода в металле
перед аргонным рафинированием, %.
Организованна предлагаемым способом внепечна обработка коррозионно- стойкой стали позвол ет избежать недостатков, присущих прототипу, а именно:
исключаетс использование плавикового шпата дл разжижени шлака, десульфурации металла, поскольку металл и шлак в предлагаемом способе выпускаютс в заливочный ковш в жидкоподвижном состо нии; повышаетс в 1,5-3 раза стойкость футеровки конвертера и увеличиваетс его производительность вследствие исключени трехстадийной продувки расплава кислородом и аргоном и сокраш/ени длительности пребывани шлакометалличе- ского расплава в конвертере с 1-1,5 ч до 2- 10 мин;
значительным образом уменьшаетс
расход аргона, исключаетс использование кускового алюмини дл восстановлени шлака, .поскольку восстановление шлака в данном случае осуществл етс при переливах расплава.
Если ограничитьс только удалением углерода в печи, тр это обычней монопроцесс с высокой себестоимостью стали, обусловленной высоким расходом легирующих элементов (табл.1, пример 1).
При восстановлении печного шлака в заливочном ковше с одновременным легированием титаном происходит крайне нестабильное и низкое усвоение титана (табл.1, пример 2).
Исполнение предлагаемой технологии, кроме удалены углерода в печи, восстановлени печного шлака в заливочном ковше, довосстановлени печного шлака в конвертере приводит либо к резкому уменьшению стойкости футеровки конвертера (табл.1, пример 5), либо к ухудшению качества металла из-за ограниченного взаимодействи металла и шлака (табл.1, примеры 6 и 7).
Если же доводку металла в печи осуще- ствл ть, не примен предлагаемую формулу , то возможны либо аварийна разливка
металла из-за недостатка тепла, либо необоснованные тепловые потери (табл.1, пример 3),
При переносе рафинировани металла, от углерода в конвертер дл наведени основного восстановительного шлака в конвертере потребуетс еще более длительное врем , чем в прототипе, что приводит к по- вышению себестоимости стали из-за еще более значительного расхода огнеупоров и кускового алюмини (табл.2, пример 2).
Если при обработке полупродукта в конвертере не использовать предлагаемую формулу дл расчета интенсивности аргон- ной продувки, то по вл ютс сложности с образованием в агрегате основного восстановительного шлака и св занные с этим последстви (табл 2, пример 4).
Длительность обработки металла в конвертере основным восстановительным шлаком и а ргоном в течение менее 2 мин и в течение более 10 мин нецелесообразно. В первом случае ухудшаютс услови дл де- сульфурации металла, удаление кислорода и восстановлени легирующих элементов из печного шлака. Во втором происходит необоснованное увеличение тепловых потерь (табл.2, группа примеров 5).
Продувка расплава аргоном с интенсивностью менее.чем 0,010 -- и более чем
0,040
AS
Р- невыгодна. В первом случае
возможно заметалливание фурмы, во втором происходит необоснованное увеличение расхода аргона и огнеупоров (табл.2, группа примеров 6).
Представленные результаты опытно- промышленного опробовани предлагаемого способа происходили при практически неизменных величин AS и С. равных соответственно 0,016 и 0,08%
Однако в реальных услови х содержание серы в исходном металле может колебатьс от 0,015 до 0,04 % ( AS 0,007-0.032 %), массова дол углерода - от 0,06 до 0,010 %.
Чем выше содержание серы в исходном металле и чем ниже массова дол углерода, тем более интенсивнее должна быть продувка расплава аргоном и наоборот.
Если же не учитывать массовые доли серы и углерода в исходном металле дл определени значени интенсивности ар- гонной продувки, то взамен происходит либо необоснованный перерасход аргона, огнеупоров, либо ухудшение качества металла трудности с формированием основного восстановительного шлака и недостаточного перемешивани металла и шлака (табл.2, примеры 10 и 11).
Пример. Полупродукт дл стали 12Х18Н10Т выплавл ли в 50-тонной электродуговой печи. Рафинирование металла от углерода осуществл ли в печи до 0,06-0,10 %. Плавку вели одношлаковым процессом.
Легирование металла никелем, хромом осуществл ли в печи по расчету.
Затем осуществл ли одну из включенных операций - доводку металла по температуре с использованием предлагаемой формулы.
В св зи с тем, что наиболее энергетически выгодным вл етс охлаждение металла , в качестве управл ющих воздействий дл получени оптимальной температуры стали перед ее выпуском из печи вл етс различна количественна присадка металлических и шлакообразующих добавок: ферросплавы , охладители (отходы стали), известь.
Оптимальна температура разливки стали 08-12Х18Н10Т 1540-1560 °С. После продувки расплава кислородом в печи температура металла колеблетс от 1950 до 2000 °С, в зависимости от содержани хрома и углерода в металле.
Нам известно, что вне печи ожидаютс следующие тепловые потери, определенные эмпирически в результате промышленного эксперимента:
потери температуры при сливе металла и шлака из печи в заливочный ков (20-30 °С в зависимости от исходной температуры и температуры футеровки ковша);
потери температуры при транспортировке и переливе металла и шлака из заливочного ковша в конвертер (20-30 °С в зависимости от длительности транспортировки ковша и температуры футеровки конвертера ):
потери температуры при продувке рзс- плаеа аргоном (10 15 ПС в зависимости от
времени нахождени расплава в конвертере );
потери температуры при делегировании металла {15-30 °С в зависимости от количества легирующих добавок);
потери температуры при выпуске металла из конвертера в разливочный ков (15- 20 °С в зависимости от температуры Футеровки разливочного ковша);
потери температуры при проведении десульфурации (20-40 °С в зависимости от количества извести, отданной дл достижени необходимой степени десульфурации).
Таким образом, возможные тепловые потери могут колебатьс от 120 до 160 °С,
В св зи с тем, что подогрев металла в процессе внепечной обработки в данном способе исключен, необходимо дл предотвращени аварийной разливки стали или необоснованных тепловых потерь, привод щих к увеличению износа футеровки, очень точно выдерживать температуру металла в печи перед выпуском.
С учетом приведенных практических данных эта температура должна колебатьс от 16 80 до 1720 °С, в основном в зависимости от содержани серы в исходном металле , степени делегировани металла в конвертере, температуры футеровки агрегатов и др.
При достижении температуры металла в печи 1700 ± 20 °С металл и шлак выливали в заливочный ковш, где происходило восстановление печного шлака металлом и частична десульфураци стали до 0.015-0,040 %.
Затем металл и шлак заливали в агрегат, где производили обработку аргоном с интенсивностью (0,005-0,050) х -- ( Д Sизмен ли от 0,007 до 0,032 % , а С измен ли от 0,06 до 0.10%. В качестве агрегата использовали конвертер дл газокислородного рафинировани особо низкоуглеродистой стали в период межплавочных простоев. В конвертер также присаживали твердые шлакообразую- щме (известь, плавиковый шпат и в малых количествах кусковой алюминий).
Двойна обработка печного шлака ме- та ллом при переливах и присадка твердых шлакообразующих позволило сформировать основной восстановительный ишак в конвертере и обрабатывать этим шлаком и аргоном металл в течение 5-12 мин.
В конвертере также осуществл ли делегирование металла по хрому и никелю.
Легирование металла титаном производили в разливочном ковше при сливе расплава из конвертера.
Таким образом, несмотр на использование в большем количестве более дорогого
источника хрома (низкоуглеродистого феррохрома ), по сравнению с прототипом предлагаемый способ за счет уменьшени длительности нахождени расплава в конвертере , исключени интенсивной кислородной продувки в конвертере и формировани менее агрессивного шлака позвол ет существенным образом снизить расход дорогосто щих огнеупоров, раскислителей и повысить производительность.
В итоге фактическа себестоимость выплавки одной тонны стали 08х12Х18Н10Т уменьшаетс в среднем на 42 руб.
Обработка металла на заключительной
стадии основным восстановительным шлаком и аргоном по предлагаемому способу позволила повысить качество стали по кислороду и сере.
Обобщенные результаты опытно-промышленного опробовани предлагаемого способа сведены в табл. 1 и 2.
Claims (2)
1. Способ производства коррозионностойкой стали с массовой долей углерода не менее 0,06 %, включающий выплавку полупродукта в дуговой печи одношлаковым процессом, выпуск в ковш, отбор пробы, заливку полупродукта а конвертер, рафинирование и доводку металла .в конвертере, выпуск металла в ковш и легирование его титаном, отличающийс тем. что, с целью снижени рзсходз раскислитёлей и аргонов, повышени стойкости, в дуговой
печи осуществл ют окончательное рафинирование металла от углерода, легирование металла на нижний предел содержани элементов с учетом их последующего восстановлени из печного шлака, доводку
металла до заданной температуры осуществл ют по следующей зависимости
Тпечи Тр + ДТсл + ДТп +Д Тр + ДТа +
Дт + Дтл,
где Тр - оптимальна температура разливки
данной марки стали, °С;
ДТсл - потери температуры при сливе
металла и шлака из печи в заливочный ковш,
°С; ДТР - потери температуры при выпуске
металла из конвертера в разливочный ковш,
°С;
ДТа - потери температуры, св занные с
аргонной продувкой, °С; 5 ДТ - потери температуры, св занные с
проведением необходимой степени десульфурации , °С;
ДТл - потери температуры, св занные с
долегированием металла, °С;
ДТП - потери температуры при переливе металла и шлака из заливочного ковша в конвертер, °С,
а в конвертере осуществл ют окончательную доводку металла по химическому составу , довосстановление печного шлака и обработку расплава аргоном.
2. Способ по п.1,отличающийс тем, что продувку аргоном в конвертере осуItf
щёствл к)т в течение 2-10 мин с интенсив - ;-7 V : ностью I :
:-.-.-.;; :, ;.-:.- -.Ц- -1 V .../ : /.-.
где О - нормальна интенсивность продувки , равней 0,01 Н5,04 м3/т мин ; ; , Д5- необходимое удаление серы в конвертере , %; -;.--. . . С У массова дол углерода в металле перед аргонным рафинированием, %.
Таблица 1
Составитель П.Г.Терзи н Редактор М.Кобыл нска Техред М.МоргенталКорректор Т. Мацо
Заказ 2474ТиражПодписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретени м и открыти м при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж-35, Раушска наб,, 4/5
Производственно-издательский комбинат Патент, г, Ужгород, ул.Гагарина, 101
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904804709A SU1747501A1 (ru) | 1990-03-20 | 1990-03-20 | Способ производства коррозионностойкой стали с массовой долей углерода не менее 0,06% |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904804709A SU1747501A1 (ru) | 1990-03-20 | 1990-03-20 | Способ производства коррозионностойкой стали с массовой долей углерода не менее 0,06% |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1747501A1 true SU1747501A1 (ru) | 1992-07-15 |
Family
ID=21503142
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU904804709A SU1747501A1 (ru) | 1990-03-20 | 1990-03-20 | Способ производства коррозионностойкой стали с массовой долей углерода не менее 0,06% |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1747501A1 (ru) |
-
1990
- 1990-03-20 SU SU904804709A patent/SU1747501A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР № 1339135, хл. С 21 С 5/28, 1985 Авторское свидетельство СССР № 924115, кл. С 21 С 5/52, 1979. Садовник Ю.В, и др. Проблемы металлургического производства вып. 99 - Киев: Техника, 1989, с. 32-35. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102719593A (zh) | 一种冶炼超低碳钢的方法 | |
RU2007118927A (ru) | ИЗГОТОВЛЕНИЕ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ ГРУППЫ ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ AISI 4xx В КОНВЕРТЕРЕ АКР | |
CN112029961B (zh) | 一种含氮超级不锈钢的铝脱氧方法 | |
JP2006233264A (ja) | 高クロム溶鋼の溶製方法 | |
Wang et al. | Inclusions modification by rare earth in steel and the resulting properties: A review | |
US3323907A (en) | Production of chromium steels | |
SU1747501A1 (ru) | Способ производства коррозионностойкой стали с массовой долей углерода не менее 0,06% | |
CN114875211A (zh) | 一种冶炼不锈钢高效脱硅的方法 | |
US4545815A (en) | Process for the production of steels of low carbon content wherein the carbon end point and blow temperature are controlled | |
US4394165A (en) | Method of preliminary desiliconization of molten iron by injecting gaseous oxygen | |
KR100847102B1 (ko) | Lf공정에서의 탈류방법 | |
KR101786931B1 (ko) | 스테인리스 용강 정련방법 | |
RU2148659C1 (ru) | Способ производства трубной стали | |
KR100226901B1 (ko) | 레이들 슬래그를 이용한 용선 탈황제 | |
RU2201968C2 (ru) | Способ передела ванадиевого чугуна | |
Bilgiç | Effect of bottom stirring on basic oxygen steelmaking | |
RU2140458C1 (ru) | Способ передела ванадиевого чугуна | |
CN112760443B (zh) | 一种低钒铁水转炉炼钢的控制方法及其应用 | |
JP2002146429A (ja) | オーステナイト系高Mnステンレス鋼の製造方法 | |
RU1770373C (ru) | Технологическа лини получени стали | |
RU2254380C1 (ru) | Способ получения рельсовой стали | |
Ashok et al. | Process evaluation of AOD stainless steel making in Salem Steel Plant, SAIL | |
SU1027227A1 (ru) | Способ производства стали | |
SU988879A1 (ru) | Способ продувки металла кислородом | |
RU2454467C1 (ru) | Способ дефосфорации ферросплавов |