SU1736967A1

SU1736967A1 - Сырьева смесь дл изготовлени теплоизол ционных изделий

Info

Publication number: SU1736967A1
Application number: SU904814357A
Authority: SU
Inventors: Ян Янович Путниньш; Аркадий Евсеевич Гуревич; Карлис Волдемарович Розе; Изабелла Августовна Наркевича; Иван Иванов Мильчев; Ирина Семенова Казакова; Милка Генсева Дмитрова; Драган Петров Новков; Христо Драганов Богоев
Original assignee: Государственная Фирма "Изомат" (Инопредприятие)
Priority date: 1990-04-13
Filing date: 1990-04-13
Publication date: 1992-05-30

Abstract

Изобретение относитс к строительным материалам и предназначено дл производства жаростойких теплоизол ционных изделий . Сущность изобретени : сырьева смесь содержит, мас.%: ортофосфорна кислота 12 - 18; бой керамической плитки пластического формовани фракции 1,5 - 3,0 мм 35 - 55; молотые отходы керамической плитки после бисквитного обжига фракции 1,5 мм 20 - 27; огнеупорное глинистое сырье 10 - 15; тонкомолотые отходы производства керамических блоков фракции 0,16 мм 3 - 5; Сырьевую смесь готов т в смесителе принудительного действи в течение 3-5 мин, пропускают через протирочное сито дл гомогенизации смеси и удалени случайных включений и подают в расходный бункер гидравлического пресса . Издели формуют при удельном усилии 10 - 12 МПа и перемещают на сушильные контейнеры. Термостойкость изделий 155 - 160теплосмен, остаточна прочность после нагревани до 1000&deg;С 96 - 98%, энергоемкость на 1 т продукции 17 кВт.ч. 3 табл. + кст IV.

Description

Изобретение относитс к строительным материалам и предназначено дл производства жаростойких теплоизол ционных изделий .

Цель изобретени - увеличение остаточной прочности изделий при эксплуатации и термостойкости, а также снижение энергоемкости их производства.

В качестве основного сырь в предлагаемой смеси используют отходы керамической промышленности.

Химический состав отходов приведен в табл.1.

В качестве огнеупорного глинистого сырь можно использовать любые глины и каолины с содержанием А120з не менее 28%.

Увеличение остаточной прочности, т е устранение разупрочнени материала при эксплуатации, обеспечиваетс использованием в смеси алюмосиликатных заполнителей , обладающих специфическими свойствами, в сочетании с огнеупорными глинистым сырьем и фосфатным св зующим НзРОз. Крупный заполнитель (бой плитки пластического формовани ) вл етс более

,

активным по отношению к фосфатному св зующему , чем мелкий (молотые отходы керамической плитки после бисквитного обжига), и обеспечивает образование св зей по поверхности зерен. Эта AI - Р-св зь преп тствует возгонке PaOs, котора разуп- рочн ет материал. Мелкий заполнитель вл етс источником образовани SiPaO, который преп тствует кристобалитизации AIP04, также вызывающей разрушение структуры материала при эксплуатации. Добавка - тонкомолотые отходы производства керамических блоков, содержаща значительное количество СаО и МдО, обеспечивает твердение отформованных изделий при нормальной температуре, что позвол ет исключить процесс термообработки и снизить энергоемкость производства. Кроме того, огнеупорное глинистое сырье в сочетании с мелким заполнителем (низкожжена глина после бисквитного обжига) обеспечивает повышенную пластичность смеси, что позвол ет использовать формовочное оборудование меньшей мощности и дополнительно понижает энергозатраты.

Количественное соотношение компонентов смеси рассчитано теоретически и подтверждено экспериментально с целью получени теплоизол ционных изделий с оптимальными механическими, термическими и теплофизическими свойствами. Соотношение крупного и мелкого заполнител установлено из расчета как оптимальной упаковки зерен и структурообразовани , так и с учетом их активности к фосфатному св зующему и фазовому составу образующихс алюмо- и силикофосфатов. Содержание ортофосфорной кислоты определ етс св зыванием всего количества PaOs в устойчивые соединени . Введение добавки - от- вердител - в предлагаемых пределах обеспечивает оптимальные технологические свойства смеси - жизнеспособность, формуемость и сроки схватывани .

Запредельное содержание компонентов в смеси ведет к ухудшению физико-технических свойств получаемых теплоизол ционных изделий.

Составы по конкретным примерам исполнени приведены в табл.2.

Сырьевую смесь готов т в смесителе принудительного действи в течение 3-5

мин, пропускают через протирочное сито дл гомогенизации смеси и удалени случайных включений и подают в расходный бункер гидравлического пресса. Издели

формуют при удельном усилии 10 - 12 МПа и перемещают на сушильные контейнеры. Сроки схватывани смеси при нормальной температуре (18 -22°С) составл ют 8- 12 ч. После суточного отверждени издели приобретают транспортную и монтажную прочность и их направл ют на склад или в эксплуатацию .

Физико-технические свойства теплоизол ционных изделий из составов смеси

по примерам 1 -4и известной смеси приведены в табл.3.

Claims

Формула изобретени

Сырьева смесь дл изготовлени теплоизол ционных изделий, включающа ор- тофосфорную кислоту, крупный и мелкий алюмосиликатный заполнитель и огнеупорное глинистое сырье, отличающа с тем, что, с целью увеличени остаточной прочности изделий при эксплуатации и тер- мойстойкости и снижени энергоёмкости их производства, она содержит в качестве крупного заполнител бой керамической плитки пластического формовани фракции 1,5-3 мм, в качестве мелкого заполнител молотые отходы керамической плитки после бисквитного обжига фракции 1,5 мм и дополнительно тонкомолотые отходы про- изводства керамических блоков фракции 0,16 мм при следующем соотношении компонентов , мас.%:

Ортофосфорна кислота12-18

Бой керамической плитки пластического формовани фракции 1,5-3 мм35-55 Молотые отходы керамической плитки после бисквитного обжига

фракции 1,5мм20-27

Тонкомолотые отходы производства керамических блоков фракции 0,16 мм3-5 Огнеупорное глинистое

сырьеОстальное

блица 1 ОтходыППРFeOCO GiO ре/ 0 Al 0} TiO-jCaO1%0 SO Na OKJD

0,320,280,10

0,26

0.22

ходы производства

керамических

блоко 6,320,283,57М,0 3,8313,75 0,61 23,13 2,02 1,5 1,35Остальное

т.,. .,., .. А. - М- - - - - ™.-М-1-.... «. - .«,- .в-.- - -.J- - - --Ч- -.- - - -.- - - «.- - - - -,-- .- - --.- - - - - - «в- - 59 )28 МЭ20,55 0,7 8,7 1,68 0,36 0,86Остальное

-J w

О) СО О)

J

0.22

6н,5«. 2,1127,50 0,52 1,18 0,71 0.10 1,5 Остальное

Кажуща с плот.юсть,

кг/мз ,6

Прочность на сжатие,

МПа13,

Термостойкость, количество теплосмен (800ЛС - воздух) 1-50

Коэффициент теплопроводности , Вт/м-К 0,3

Температура термообработки , С

Остаточнач прочность после нагревани до 10004, %92

Энергоемкость :;а 1 т продукции:

технологическое топливо, к усл.

топл.

электроэнерги ,

кВт-ч17

Т а бл и ц а 2

1,50

13,0

155

0,3

17

,45 12,6

160 0,33

1,50 13,4

155 0,34

стественное таермен;-;Ј -18-22. 36 9S 96

17

17

1,45 11,5

120

0,33

120-150

73

38 28