SU1728250A1 - Способ получени стойкого к окислител м катионита - Google Patents
Способ получени стойкого к окислител м катионита Download PDFInfo
- Publication number
- SU1728250A1 SU1728250A1 SU894703032A SU4703032A SU1728250A1 SU 1728250 A1 SU1728250 A1 SU 1728250A1 SU 894703032 A SU894703032 A SU 894703032A SU 4703032 A SU4703032 A SU 4703032A SU 1728250 A1 SU1728250 A1 SU 1728250A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- cation exchanger
- aqueous solution
- chlorine content
- reaction
- chlorinated
- Prior art date
Links
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к способу получени хлорсодержащего катионита на основе сульфированного сополимера стирола с дивикилбензолом. Изобретение позвол ет упростить технологию процесса за счет обработки сульфированного сополимера стирола с дивинилбензолом смесью 30- 36%-ной сол ной кислоты и окислител - перекиси водорода в виде20-30%-ного водного раствора или гипохлорита натри в виде водного раствора с содержанием активного хлора 100-120 г ион/л при массовом соотношении HCI:H202: катионит 36,5-54,7:1,0-8,5:10 или HCI:NaOCI: катионит 36,5-54,7:2,2-18,6:10 при 20-40° С в течение 6-8 ч.
Description
Изобретение относитс к способу получени галогенсодержащёго катионита на основе сополимера стирола с дивинилбензолом , который может быть использован в качестве стойкого к окислител м катализатора в органическом синтезе.
Известен способ хлорировани полистирола (ПС) в эмульсии с применением органического растворител () при мольном отношении nC:HCI:NaOCI 1,0:(1:3):(1:3).
Недостатком этого способа вл етс то, что применение органического растворител требует дополнительных затрат на регенерацию растворител . Кроме того, полученный хлорированный полистирол не может примен тьс в качестве катализатора в органическом синтезе, а при хлорировании полистирола в эмульсии происходит .деструкци макромолекулы.
Известен способ получени галогенсо- держащего катионита пр мым галогенированием молекул рным хлором (Chz), бромом (Вг2) и фтором (F2).
Недостатком данного способа вл етс то, что при пр мом галогенировании катионита происходит частичное десульфирова- ние -ЗОзН группы, т.е. потер каталитической активности. Кроме того, неэффективен расход галогенов.
Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ получе- ни галогенсодержащих катионитов, согласно которому сополимер моновинилового ароматического углеводородного мономера , например стирола и поливинилового сшивающего агента, например дивинилбензола, хлорируют молекул рным хлором или его производными: хлористым сульфурилом, треххлористым фосфором, п тихлористым фосфором и т.д., при 80° С под действием УФ-облучени . до содержани хлора 11,2%, а затем полученСО
с
NJ
ю
00
ю ел о
ный хлорированный сополимер отдел ют, сушат при 55° С в течении 3 ч, после чего его сульфируют 99%-ной серной кислотой. Дл этого набухшую в пропиленхлориде смолу нагревают до 80-90° Сив течение 3 ч постепенно добавл ют кислоту. Полученную смолу выдел ют, удал ют избыток серной кислоты и промывают водой.
Недостатком этого способа вл етс сложность технологии синтеза катионита (многостадийность, относительно высока температура, необходимость использовани облучени ). Кроме того, при галогениро- вании высокомолекул рных соединений в присутствии инициаторов и УФ-облучени под действием их высокой температуры происходит деструкци макромолекулы полимера, что отрицательно вли ет на каталитические свойства и снижает стойкость катионита к действи м окислителей.
Целью изобретени вл етс упрощение технологии процесса.
Цель достигаетс тем, что согласно способу сульфосополимер стирола с дивинил- бензолом (типа КУ-2) обрабатывают в водной суспензии смесью 30-36%-ной сол ной кислоты и 20-30%-ного водного раствора перекиси водорода или гипохлорита натри в виде водного раствора с содержанием активного хлора 100-120 г-ион/л при массовом соотношении НС :окислитель (36,5:54,7):(1,0:8,5) или HCI:NaOCI (36,5:54,7):(2,2:18,6) на 10 мас.ч. катионита в течение 6-8 ч при температуре 20-40° С, с последующим выделением катионита обычным приемами.
Предложенный способ по сравнению с прототипом позвол ет упростить технологию процесса за счет сокращени стадийности и снижени энергоемкости процесса, а также получить стойкий к окислител м кати- онит.
По предложенному способу активность катионита сохран етс от 3100 до 3500 и более часов непрерывной работы, а в прототипе - 1500 ч.
П р и м е р 1. В трехгорлую колбу загружают 10 г катионообменной смолы марки КУ-2х8 (обменна емкость 3,56 мг-экв/r) и наливают 152 г (количество НС 1,5 моль или 54,7 г) 36%-ной сол ной кислоты. Затем включают мешалку у при 20° С реакционной смеси в течение 1,0 ч добавл ют 23,0 г (количество H2U2 0,2 моль или 6,8 г) 30%-ного водного раствора перекиси водорода. Массовое соотношение НС1:На02:катионит 54,7:6,8:10. Затем реакционную смесь перемешивают в течение 7 ч.После окончани реакции катионит отдел ют от водной части фильтрованием, промывают водой и сушат.
Получают 11 г хлорированного катионита с содержанием хлора 8,4 мас.% и обменной емкостью 3,54 мг-экв/г.
П р и м е р 2. Реакцию провод т аналогично примеру 1, но берут 28,5 г водного раствора перекиси водорода (количество 0,25 моль или 8,5 г). Массовое соотношение НС1:Н202:катионит 54,7:8,5:10. Получают 11 г хлорированного катионита.
0 Содержание хлора в нем 9,5 мас.% и обменной емкостью 3,56 мг-экв/г.
П р и м е р 3. Реакцию провод т аналогично примеру 1, но количество 30%-ной перекиси водорода составл ет 11,4 г (коли5 чество H2U2 0,1 моль или 3,4 г). Массовое соотношение НС :Н202: катионит 54,7:3,4:10. Получают 11 г хлорированного катионита с содержанием хлора 7,5 мае. % и обменной емкостью 3,5 мг-экв/г.
0 П р и м е р 4. Реакцию провод т аналогично примеру 1, но количество 30%-ного водного раствора составл ет 3,5 г (количество H2U2 0,03 моль или 1,0 г). Массовое соотношение НС1:Н202:катионит
5 54,7:1,0:10. Получают 10,5 г хлорированного катионита с содержанием хлора 2,2 мас,% и обменной емкостью 3,54 мг-экв/г, П р и м е р 5. Реакцию провод т аналогично примеру 1, но количество сол ной кис0 лоты составл ет 101 г (количество HCI 1,0 моль или 36,5 г). Массовое соотношение НС :Н202:катионит 36,5:6,8:10. Получают 11 г хлорированного катионита с содержанием хлора 8,3 мас.% и обменной емкостью
5 3,5 мг-экв/г.
П р и м е р б. Реакцию провод т аналогично примеру 1, но при температуре 40° С. Получают 11 г хлорированного катионита с содержанием хлора 8,5 мас.%.
0 Пример. Реакцию провод т аналогично примеру 1, но в качестве окислител используют водный раствор гипохлорита натри 88 г ( количество NaOC 0,2 моль или 18,6 г) с содержанием активного хлора 100
5 г-ион/л. Массовое соотношение HChNaOCI: катионит 54,7:14,9:10. Получают 11т хлорированного катионита с содержанием хлора 8,2 мас.% и обменной емкостью 3,5 мг-экв/г.
0 ПримерЗ. Реакцию провод т аналогично примеру 1, но в качестве окислител используют водный раствор гипохлорита натри 74,5г(количество№ОСЮ,2 моль или 18,6 г) с содержанием активного хлора 120
5 г-ион/л. Получают 11 г хлорированного катионита с содержанием хлора 8,4 мас.% и обменной емкостью 3,5 мг-экв/г.
П р и м е р 9. Реакцию провод т аналогично примеру 1, но продолжительность реакции составл ет 6 ч. Получают 11 г
хлорированного катионита с содержанием хлора 8,1 мас.% и обменной емкостью 3,52 мг-экв/г.
П р и м е р 10. Реакцию провод т аналогично примеру 1, но используют 30-ный водный раствор сол ной кислоты. Получают 11 г хлорированного катионита. Содержание хлора 8,1 мас.% и обменна емкость 3,54 мг-экв/г.
Пример 11. Реакцию провод т ана- логично примеру 1, но используют 20%-ный водный раствор перекиси водорода. Получают 11 г хлорированного катионита с содержанием хлора 8,1 мас.%, обменна емкость 3,52 мг-экв/г.
П р и м е р 12. Реакцию провод т аналогично примеру 1, но в качестве окислител используют водный раствор NaOCI с содержанием активного хлора 120 г-ион/л (концентраци 20%). Берут 93,1 г гипохлорита натри (количество NaOCI 0,25 моль или 18,6 г). Массовое соотношение НС1:ЫаОС :кати- онит 54,7:18,6:10. Получают 11 г хлорированного катионита с содержанием хлора 9,5 мас.% и обменной емкостью 3,56 мг-экв/г.
Пример13. Реакцию провод т аналогично примеру 1, но NaOCI используют с содержанием активного хлора 100 г-ион/л (концентраци 16,8%). Берут 110,7 г гипохлорита натри (количество NaOCI 0,25 моль или 18,6 г). Массовое соотношение HCI:NaOCI: катионит 54,7:18,6:10. Получают 11 г хлорированного катионита с содержанием хлора 9,5 мас.%.
П р и м е р 14. Реакцию провод т знало- гично примеру 1, но гипохлорита натри используют с содержанием активного хлора 120 г-ион/л. Берут 11,2 г раствора NaOCI (количество NaOCI 0,03 моль или 2,2 г). Массовое соотношение HChNaOCI: катионит 54,7:2,2:10. Получают 10,5 г хлорированного катионита с содержанием хлора 2,2 мас.%.
П р и м е р 15. Реакцию провод т аналогично примеру 1, но гипохлорит натри ис- пользуют с содержанием активного хлора 100 г-ион/л. Берут 13,3 г раствора NaOCI (количество NaOCI 0,03 моль или 2,2 г). Массовое соотношение HCLNaOCI: катионит 54,7:2,2:10. Получают 10,5 г хлорированно- го катионита с содержанием хлора 2,2 мас.%.
П р и м е р 16. Реакцию провод т аналогично примеру 1, но сол ной кислоты берут в количестве 101 г (количество HCI 1,0 моль или 36,5 г). Массовое соотношение НС1:№ОС :катионит 36,5:6,7:10. Содержание хлора в катионите 8,4 мас.%.
Пример17. В колбу загружают 3,6 г катионита КУ-2х8 (нехлорированный исходный образец), 24 г 30%-ного водного раствора N262 и 12 г уксусной кислоты, смесь перемешивают при 30° С. После истечени 200, 400, 750, 1000, 1200 и 1400 ч раствор (смесь перекиси водорода с уксусной кислотой ) замен ют свежеприготовленным раствором одинакового состава. Через 1500 ч наблюдаетс склеивание и растворение катализатора в реакционной смеси.
П р и м е р 18. В колбу загружают 3,6 г хлорированного катионита КУ-2х8, синтезированного по примеру 2 (с содержанием хлора 9,5 мас.% и обменной емкостью 3,54 мг-экв/г). Затем в колбу добавл ют смесь перекиси водорода 24 г с уксусной кислотой 12 г. Реакционную массу перемешивают при 30° С. Через каждые 250 ч фильтрованием выдел ют катализатор, к которому вновь добавл ют исходную смесь Н202 и СНзСООН. Через 3500 ч пребывани в реакционном растворе катализатор не мен ет внешнего вида И1 активности. Обменна емкость после 3500 ч непрерывной работы составл ет 3,47 мг-экв/г.
Claims (1)
- Формула изобретениСпособ получени стойкого к окислител м катионита обработкой сульфокатионита на основе сополимера стирола с дивинил- бензолом хлорирующим агентом в водной среде, отличающийс тем, что, с целью упрощени технологического процесса, в качестве хлорирующего агента используют смесь 30-36%-ной сол ной кислоты и 20- 30%-ного водного раствора перекиси водорода или водного раствора гипохлорита натри с содержанием активного хлора 100- 120 г-ион/л и обработку провод т при 20- 40° С в течение- 6-8 ч при массовом соотношении сол на кислота:перекись во- дородажатионит, равном 36,5-54,7:1,0- 8,5:10,0 или сол на кислота: гипохлорит натри жатионит, равном 36,5-54,7:2,2- 18,6:10.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU894703032A SU1728250A1 (ru) | 1989-04-27 | 1989-04-27 | Способ получени стойкого к окислител м катионита |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU894703032A SU1728250A1 (ru) | 1989-04-27 | 1989-04-27 | Способ получени стойкого к окислител м катионита |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1728250A1 true SU1728250A1 (ru) | 1992-04-23 |
Family
ID=21453140
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU894703032A SU1728250A1 (ru) | 1989-04-27 | 1989-04-27 | Способ получени стойкого к окислител м катионита |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1728250A1 (ru) |
-
1989
- 1989-04-27 SU SU894703032A patent/SU1728250A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР № 753852, кл, С 08 F 8/22, 1977. Патент US № 3342755, кл. 260-2,2, опублик, 1967. Патент GB № 2031906, кл. С 08 F 8/22, опублик. 1980. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CA2257820C (en) | Process for halogenation of isomonoolefin/para-alkylstyrene copolymers | |
US4879353A (en) | Bromination of polystyrene using bromine as the reaction solvent | |
KR100488327B1 (ko) | 이소모노올레핀 공중합체의 개선된 할로겐화 방법 | |
CA1297628C (en) | Aromatic bromination of polystyrene using bromine as the reaction solvent | |
Tanaka et al. | Preparation of polyvinylamine by the Hofmann degradation of polyacrylamide. | |
JPH04500088A (ja) | ポリ(アリーレンエーテルケトン)の安定化 | |
KR100429243B1 (ko) | 고순도 비닐피롤리돈 중합체의 제조방법 | |
SU1728250A1 (ru) | Способ получени стойкого к окислител м катионита | |
US4012317A (en) | Process for extracting urea from a solution with alkenylaromatic polymers with α-ketoalhydic groups | |
CA1067649A (en) | Process for the preparation of anion exchangers | |
EP1502910A1 (en) | Methods for esterification in the presence of a sulfonated, halogenated and base treated styrene DVB copolymer catalyst. | |
Yamazaki et al. | Catalysis by cross-linked cationic polymers. I. The decarboxylation of 6-nitrobenzisoxazole-3-carboxylate anion catalyzed by cross-linked polystyrene resins having quaternized ammonium chloride | |
SU530038A1 (ru) | Способ получени сульфокатионитов | |
JPS5880307A (ja) | 耐熱性陽イオン交換樹脂の製造法 | |
US4713423A (en) | Method of chlorinating methyl groups of methyl vinyl aromatic polymers | |
Rabia et al. | Chlorosulfonyl styrene–divinylbenzene copolymer characteristics as a function of chlorosulfonation and chlorination reaction parameters | |
CA1124727A (en) | Process for preparing n-chloroimides | |
SU1685932A1 (ru) | Способ получени алифатических перкарбоновых кислот | |
JPS6274929A (ja) | スルホン化ポリアリールエーテル系ポリマー及びその製造方法 | |
KR100402052B1 (ko) | 슬폰산기 함유 고효율 킬레이트 수지 | |
SU644527A1 (ru) | Способ получени катализатора дл рацемизации оптических активных аминокислот | |
JPS6363535B2 (ru) | ||
KR100512332B1 (ko) | 특정 중금속이온 흡착용 술폰산기 함유 킬레이트 수지 | |
JPH0216102A (ja) | 沃素置換芳香族架橋重合体 | |
JPS5857443B2 (ja) | スルホニルクロライド化法 |