SU1726434A1 - Бетонна смесь - Google Patents

Abstract

Сущность изобретени : бетонна  смесь содержит известь (%) 8-12, гипс 1-2, каменноугольную золу 28-32, пористый заполнитель из доменного граншлака или котельного шлака 38-50, нафтеновые кислоты и их соли 0.07-Q.2, моноалкилфениловый эфир полиэтиленгликол  0.03-3,1, воду остальное . Компоненты смеси смешивают 3-4 мин, причем добавки ввод т с водой затво- рени , смесь выдерживают 4 ч, формуют образцы и пропаривают их. Прочность сырца 0,15-0.28 МПа, плотность бетона 1225- 1620 кг/м3, прочность 15,2-40,5 МПа, водопоглощение 12,1-23,4%, морозостойкость 40-130 ед, воздухостойкость 1,02- 1,08. 2 табл.

Description

СО

с

Изобретение относитс  к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении стеновых камней и крупных блоков, примен емых при строительстве жилых домов и производственных помещений.

Цель изобретени  - повышение прочности , морозо-и воздухостойкости.

Пример. Особенность предлагаемой смеси состоите применении в качестве комплексной добавки нафтеновых кислот и их солей и неионогенного ПАВ (МАФЗП). что позвол ет достигнуть многофункционального действи  добавки в известково-золь- ном в жущем и в смеси. Сочетание в добавке нефт ных кислот и МАФЗП прежде

всего обеспечивает получение эмульсии, устойчивой длительное врем  и стабильной в известково-зольно-шлаковой смеси, что позвол ет эффективно использовать гидрофо- визирующий эффект дисперсии нефт ных кислот в смеси. Кроме того, особенность комплексной добавки заключаетс  в микро- пенообразующем эффекте в смеси в процессе перемешивани  всех компонентов, даже в услови х приготовлени  легкобетонной смеси с пониженной формовочной влажностью , дл  условий вибропрессовани  изделий .Сочетаниевсмеси гидрофобизирующего и микропенообразу- ющего эффектов  вл етс  сильным фактором повышени  морозостойкости изделий.

XI ю о

-N Ы

|х

Комплексна  добавка в смеси обладает также пластифицирующим действием при одновременном повышении прочности сырца на стадии вибропрессовани  изделий. Это действие добавки дает возможность применени  пониженных и умеренных значений удельного давлени  (0,1-0,6 МПа) при формовании стеновых камней, что упрощает технологию и расшир ет перечень формовочного оборудовани , которое может быть применено дл  изготовлени  камней. В отличие от шлакозолосиликата без добавок и с известными добавками, дл  которых характерна существенна  потер  прочности при хранении на открытом воздухе вследствие карбонизации новообразований углекислотой, шлакозолосиликат с указанной комплексной добавкой сохран ет свои прочностные показатели в процессе эксплуатации. Физико-химические м химические методы анализа показали, что это обусловлено вли нием МАФЭП на фазовый состав новообразований в материале (увеличение содержани  гидрогранатов и форм ги;;,росиликатрв, устойчивых в среде углекислого газа), а также экранированием новообразований добавкой ПАВ в процессе сушки материала после пропаривани . При этом установлено, что из опробованных в исследовани х ПАВ разного класса повышение карбонизационной стойкости шлакозолосиликата наблюдаетс  только в случае применени  в составе комплексной добавки неионогенного ПАВ - МАФЗП. Важное значение имеет введение в смесь МАФЭП в качестве микродобавки,, т.е. при содержании ее в пределах 0,03-0,1 мас.%, При введении МАФЭП в количестве менее 0,03% не достигаетс  эффект повышени  атмосфере- стойкости шлакозолосиликата, а при количестве более 0,1% наблюдаетс  существенное торможение процессов схватывани  и твердени  смеси.

При содержании в смеси нафтеновых кислот в количестве менее 0,07% резко снижаетс  морозостойкость шлакозолосиликата , а при содержании более 6,2% падают прочностные показатели.

Исследовани -также показывают, что при приготовлении смеси известным способом , включающим ее вылеживание в реакторе (силосе) в течение 4-5 н, после перемешивани  всех компонентов дл  большей полноты процесса гашени  извести происходит более интенсивна  диспер- гаци  частиц извести и их равномерное распределение в смеси. Ускор етс  также взаимодействие извести и гипса С золой. Это способствует повышению механической прочности материала, как на стадии

формовани  (сырца), так и после тепловлаж- ностной обработки (пропаривание).

Важное преимущество смеси перед известными состоит в возможности применени  дл  изготовлени  стеновых камней котельного шлака с повышенным содержанием частиц неегоревшего топлива - п.п.п. до 30-35%, за счет достижени  высокой морозостойкости и атмосферостойкости материала .

Используют следующие компоненты: молотую известь акт. 76% - полуводный гипс, каменно-угольную золу. Западно-Сибирской ТЭЦ с удельной поверхностью 2560

см /г, пористые заполнители в виде гранулированного доменного шлака Западно-Сибирского металлургического комбината с насыпной плотностью 850 кг/м3 и предельной крупностью зерен 15мм или котельного

шлака (от сжигани  кускового каменного угл ) с насыпной плотностью.550 кг/м3, предельной крупностью зерен 20 мм и содержанием несгоревшего топлива (п.п.п.) 32%-38-50; нафтеновые кислоты, асидол и

асидолмылонафт) - моноалкилфениловый эфир полиэтиленгликол  (смачиватель ДБ) и воду. Добавки ввод т вместе с водой затво- рени  в виде водной эмульсии, приготовленной в эмульгаторе. Дл  подтверждени 

оптимальности составов готов т также смеси с содержанием компонентов добавки, . выход щими за предлагаемые границы (составы 4 и 5). Дл  сравнени  готов т также смесь, содержащую только один из компонентов комплексной добавк-и (составы 6 и 7). Компоненты смесей перемешивают в бетоносмесителе принудительного действи  в течение 3-4 мин и полученные смеси перед формованием образцов выдерживают в реакторах (эксикаторах) в течение 4 ч. Образцы-цилиндры диаметром и высотой 60 мм изготавливают по ивестной технологии , методом вибропрессовани  на стандартной виброплощадке при удельном

давлении 0,1 МПа и продолжительности вибрировани  5с. На гидравлическом прессе определ ют сырцовую прочность свежесформованных образцов. Остальную часть образцов пропаривают при 95-100°С по режиму 3+10+3 ч.

Готовые образцы испытывают на сжатие и морозостойкость. Атмосферостой- кость (карбонизационную стойкостью) образцов оценивают по результатам их испытани  на прочность сразу после Ьконча- ни  пропаривани  (Ri) и в возрасте 360 сут (Raeo), после хранени  на открытом воздухе

(V - 360 ч

(K--RT Конкретные составы смесей приведены в табл. 1, свойства смеси образцов бетона - в табл, 2.

Технико-экономическа  эффективность использовани  предлагаемой смеси определена в соответствии с известной методикой . Замена известных смесей предлагаемой позволит достигнуть снижени  себестоимости изготовлени  за счёт снижени  расхода извести дл  получени  заданных прочности и морозостойкости, а также повышени  долговечности (срока службы) изделий..

Внедрение предлагаемой смеси спо- собствует более широкому и эффективному применению золы ТЭЦ и шлаковых материалов в производстве бесцементных стеновых изделий дл  массового жилищного строительства.

Формул а изоб ретени  Бетонна  смесь, включающа  известь, гипс, каменноугольную золу, пористый заполнитель из доменного гран шлака или котельного шлака, добавку и воду, о т л и ч а ю- щ а   с   тем, что, с целью повышени  прочности , морозо- и воздухостойкости. она содержит в качестве добавки нафтеновые кислоты и их соли и моноалкйлфениловый эфир полиэтиленгликол  при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Известь.8-12

Гипс1-2

Каменноугольна  зола28-32

Указанный заполнитель38-50

Нафтеновые кислоты и их соли0,07-0,2

Моноалкйлфениловый эфир полиэтиленгликол 0,03-0.1

ВодаОстальное

Таблица 1

Claims (1)

1. Формула изобретения

   Бетонная смесь, включающая известь, гипс, каменноугольную золу, пористый заполнитель из доменного граншлака или котельного шлака, добавку и воду, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности, морозо- и воздухостойкости. она содержит в качестве добавки нафтеновые кислоты и их соли и моноалкилфениловый эфир полиэтиленгликоля при следующем соотношении компонентов, мас.%:

   Известь 8-12 Гипс 1-2 Каменноугольная зола 28-32 Указанный заполнитель 38-50 Нафтеновые кислоты и их соли 0,07-0.2 Моноалкилфениловый эфир полиэтиленгликоля 0.03-0.1 Вода Остальное

   Таблица 1

   Смеси Состав Содержание компонентов, мас.% Известь Гипс Зола Пористый заполнитель и добавки Гранулированный шлак Котельный шлак. Нафтеновые кислоты Смаиива-1Хлорид гель ДБ I натрия CaF- 1 Гидро- IXnopen- ^Йода I окись 1 натрия г fa 8 1 28 50 0,07 о.оз - я. - 12,9 16 8 1 28 • 50 0,07 о,оз· - - • 12,9 2а 10 7.5 30 44 . - 0,14 0,06 - · ·- 1*.з 26 10 1.S 30 - 44 0,14 0,06 - - 14.3 За 12 . 2 32 38 - 0,2 0,1 - - · 15.7 36 12 2 32 38 · 0.2 0,1 - - 15.7 Для обоснова- * 8 t 28 50 - 0,05 0,02 - . * - 12,93 ния оптимальности 5 12 2 32 38 • 0,22 0,12 - “. 15,66 Длс сравнения 6 12 2 32 38 0,2 - - . ·' - 15,8 7 12 2 32 38 • - 0.1 - - 15,9 Известная 8 U 2 32 38 - • 0,5 - - · - 15.5 9 12 2 27 38 - - - 5,0 0,05 15,95 10 12 2 30 38 - • 1,0 1,0 - - t 16,0

   Та 6 л и « а 2 С»*еси Состав Прочность на сжатие Средняя плотность Прочность на сжатие Прочность на сжатие в Водопоглощение» - Морозостойкость, Коэффициент атносферо- сырца, НПа бетона, кг/м* после пропаривания R_f, НПа возрасте 360 сут R^, МПа мас.% циклы СТОЙКОСТИ - Rw ^ж Я» 1а 0,2 1620 32,3 33,0 14,5 75 1,02 16 0.15 1270 14,7 15,2 23,4 40 1.03 2а 0,25. 1590 35,6 37,0 13,3 115 1,04 26 0,2 1230 15,2 15.8 22,7 70 1,04 За 0,28 1580 37,4 40,5 12.1 130 1,08 36 Р.23 1225 16,9 17,9 21,2 . 95 1,06 Для обоснования 4 0,15 1605 34,2 32,8 16,7 45 0,96 оптимальности 5 0,21 1560 30,4 29,9 12,3 120 0,98 Для сравнения 6 0,13 1580 28,6 21,2 17,4 35 0,74 7 0,14 1575 29,4 26,8 20,5 40 0,91 Известная 8 0,12 1560 25.3 19.5 22,4 25 0.77 9 0,18 1620 29,2 23,7 17.3 55 0,81 .’1- 10 0,14 1590 28,4 22,4 18,6 35 0,79

   Примечание· При введении всмесьакачестве нафтеновых кислот асидоле и асидола-мылонафта показатели образцов идентичны.