SU1719374A1 - Fused-cast refractory - Google Patents
Fused-cast refractory Download PDFInfo
- Publication number
- SU1719374A1 SU1719374A1 SU904795731A SU4795731A SU1719374A1 SU 1719374 A1 SU1719374 A1 SU 1719374A1 SU 904795731 A SU904795731 A SU 904795731A SU 4795731 A SU4795731 A SU 4795731A SU 1719374 A1 SU1719374 A1 SU 1719374A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- refractory
- glass
- impregnation
- corrosion resistance
- melt
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к огнеупорной промышленности, в частности к огнеупорным материалам дл футеровки стекловаренных печей. Цель изобретени - снижение пропитки огнеупора расплавом фосфатного лазерного стекла и повышение коррозионной стойкости, что достигаетс за счет того, что плавленолитой высокоглиноземистый огнеупорный материал содержит, мас.%: МдО 5-10, SiOa 0,2-0,4; N3200,2-0,4; AteOa остальное. Такое соотношение компонентов обеспечивает высокие коррозионные свойства огнеупора и минимальную пропитку его расплавами фосфатных лазерных стекол: глубина пропитки огнеупора расплавом стекла ГЛС-25 0-0,5 мм, коррозионна стойкость огнеупора в расплаве стекла ГЛС-25 4,9-6,3 об.%. 1 табл. (Л С The invention relates to the refractory industry, in particular to refractory materials for lining glass furnaces. The purpose of the invention is to reduce the impregnation of the refractory with molten phosphate laser glass and increase the corrosion resistance, which is achieved due to the fact that melted cast high-aluminous refractory material contains, wt.%: MgO 5-10, SiOa 0.2-0.4; N3200.2-0.4; AteOa rest. This ratio of components provides high corrosion properties of the refractory and minimal impregnation of it with melts of phosphate laser glasses: depth of impregnation of the refractory with molten glass GLS-25 0-0.5 mm, corrosion resistance of the refractory in melt glass GLS-25 4.9-6.3 vol. % 1 tab. (Ls
Description
Изобретение относитс к огнеупорной промышленности и может быть использовано дл изготовлени плавленолитых высокоглиноземистых огнеупоров дл футеровки стеклосваренных печей.The invention relates to the refractory industry and can be used to manufacture fused cast high alumina refractories for lining glass-welded furnaces.
Цель изобретени - повышение коррозионной стойкости к расплаву фосфорного лазерного стекла за счет снижени пропитки огнеупора этим расплавом.The purpose of the invention is to increase the corrosion resistance to a melt of phosphoric laser glass by reducing the impregnation of the refractory with this melt.
Поставленна цель достигаетс тем, что плавленолитой огнеупорный материал, включающий , MgO. Na20 и SI02. содержит указанные компоненты при следующем соотношении, мас.%:This goal is achieved by the fact that fused cast refractory material, including MgO. Na20 and SI02. contains these components in the following ratio, wt.%:
МдО5-10MDO5-10
SlOa0,2-0,4SlOa0,2-0,4
N3200,2-0,4N3200,2-0,4
AteOaОстальноеAteOa Else
Соотношение между содержанием и МдО определено опытным путем дл формировани плотной текстуры материала , характеризующего минимальной степенью пропитки расплавами фосфатного лазерного стекла, а также образовани в структуре материала коррозионностойких кристаллических фаз: корунда (65-80%) и магнезиальной шпинели (45-30%).The ratio between the content and MDO was determined experimentally to form a dense texture of the material, which characterizes the minimum degree of impregnation with melts of phosphate laser glass, as well as the formation of corrosion-resistant crystalline phases: corundum (65-80%) and magnesia spinel (45-30%) in the material structure.
Снижение содержани МдО (менее 5%) ведет к увеличению пористости огнеупора из-за объемной кристаллизации материала и снижению его коррозионной стойкости. Напротив, увеличение содержани МдО сверх 10% повышает пропитку огнеупоров расплавом фосфатного лазерного стекла и снижает их коррозионную стойкость.A decrease in the MgO content (less than 5%) leads to an increase in the refractory porosity due to the bulk crystallization of the material and a decrease in its corrosion resistance. On the contrary, an increase in the MgO content in excess of 10% increases the impregnation of refractories with a melt of phosphate laser glass and reduces their corrosion resistance.
ms-дАms-da
VIVI
АBUT
XIXi
ошЛoshl
Ограниченное содержание оксидов 5Ю2 и Na20 в пределах 0,2-0.4% позвол ет сформировать стеклофазу в огнеупоре, не превышающую по объему 3%, что обеспечивает технологичность изготовлени огне- упорных изделий (минимальный брак по трещинам и сколам углов издели ).The limited content of SiO2 and Na20 oxides in the range of 0.2-0.4% makes it possible to form a glass phase in the refractory that does not exceed 3% in volume, which ensures manufacturability of refractory products (minimal scrap on cracks and chipping of the corners of the product).
Кроме того, предлагаемый огнеупор характеризуетс отсутствием вли ни продуктов коррозии огнеупора на лучевую прочность лазерных фосфатных стекол, при варке в тигле из предлагаемого огнеупора эта величина составл ет 40 Дж/см ; при варке в тигле из огнеупора. содержащего ZrOa (огнеупор по прототипу) величина по- рога разрушени составл ет 20 Дж/см .In addition, the proposed refractory is characterized by the absence of the influence of the corrosion products of the refractory on the radiation resistance of laser phosphate glasses; when cooked in a crucible from the proposed refractory, this value is 40 J / cm; when cooking in a crucible of refractories. containing ZrOa (prototype refractory), the value of the destruction threshold is 20 J / cm.
Дл получени огнеупорного материала подготавливают шихты, состо щие из глинозема , окиси магни , кварцевого песка и соды. Шихты плав т в электродуговой печи при напр жении на электродах 150-170 В и токе 700-1000 А. Плавки ведут в окислительных услови х (на открытой дуге, при подн тых над расплавом электродах). Расплав заливают в графитовые линейные формы, после чего полученные отливки отжигают в естественных услови х в термо щиках с ди- атомитовой засыпкой в течение 3-4 сут.For the preparation of a refractory material, blends are prepared consisting of alumina, magnesia, silica sand and soda. The mixtures are melted in an electric arc furnace with a voltage across the electrodes of 150-170 V and a current of 700-1000 A. Melting takes place under oxidizing conditions (on an open arc, with electrodes raised above the melt). The melt is poured into linear graphite forms, after which the obtained castings are annealed in natural conditions in thermo boxes with diatomite filling for 3–4 days.
Конкретные составы предлагаемого огнеупорного материала представлены в таб- лице.Specific formulations of the refractory material proposed are presented in the table.
Глубину пропитки огнеупора расплавами стекол определ ют на образцах размерами 10x10x100 мм после их выдержки в расплаве в течение 6 ч при температуре, соответствующей температуре осветлени испытуемого стекла.The depth of the refractory impregnation with the glass melts is determined on samples measuring 10x10x100 mm after they have been melted for 6 hours at a temperature corresponding to the temperature of clarification of the test glass.
Определение коррозионной стойкости огнеупоров в расплаве стекол провод т по ОСТ 3-4230-79. Скорость вращени образцов составл ла 100 об/мин, длительность испытаний 6 ч. Температура испытаний соответствовала температуре осветлени используемого стекла и составл ла 1200°С дл фосфатного лазерного стекла марки ГЛС-25.The determination of the corrosion resistance of refractories in a glass melt is carried out according to OST 3-4230-79. The sample rotation speed was 100 rpm, the test duration was 6 hours. The test temperature corresponded to the clarification temperature of the glass used and was 1200 ° C for a GLS-25 phosphate laser glass.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU904795731A SU1719374A1 (en) | 1990-02-26 | 1990-02-26 | Fused-cast refractory |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU904795731A SU1719374A1 (en) | 1990-02-26 | 1990-02-26 | Fused-cast refractory |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1719374A1 true SU1719374A1 (en) | 1992-03-15 |
Family
ID=21498504
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU904795731A SU1719374A1 (en) | 1990-02-26 | 1990-02-26 | Fused-cast refractory |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1719374A1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110204314A (en) * | 2019-06-03 | 2019-09-06 | 李朝侠 | Pouring material furnace lining and zinc leaching slag rotary kiln with the furnace lining |
| CN112250455A (en) * | 2020-10-30 | 2021-01-22 | 德清县钢友耐火材料有限公司 | High-temperature refractory material and manufacturing process method thereof |
-
1990
- 1990-02-26 SU SU904795731A patent/SU1719374A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР №567709. кл. С 04 В 35/62, 1977. Авторское свидетельство СССР № 1470730, кл. С 04 В 35/62, 1989. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110204314A (en) * | 2019-06-03 | 2019-09-06 | 李朝侠 | Pouring material furnace lining and zinc leaching slag rotary kiln with the furnace lining |
| CN112250455A (en) * | 2020-10-30 | 2021-01-22 | 德清县钢友耐火材料有限公司 | High-temperature refractory material and manufacturing process method thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2069651C1 (en) | Refractory material | |
| US4063955A (en) | Low thermal expansion ceramics of cordierite solid solution and method for producing same | |
| US5466643A (en) | High zirconia fused cast refractories | |
| US4705763A (en) | High zirconia fused refractory product | |
| US5086020A (en) | High zirconia fused cast refractory | |
| US4053321A (en) | Heat fused refractory product containing zirconia having high corrosion resistance | |
| JP3570740B2 (en) | High zirconia fused cast refractories | |
| SU1719374A1 (en) | Fused-cast refractory | |
| US5344801A (en) | High zirconia fused cast refractory | |
| RU2039025C1 (en) | Fused cast alumina refractory material | |
| RU1796601C (en) | Melted and cast fire-proof material having high aluminum content | |
| JPH092870A (en) | High zirconia electro brick | |
| US4226629A (en) | Electrofusion method of producing boron aluminum oxide refractory | |
| SU567709A1 (en) | Electrically smelted refractory material | |
| SU1470731A1 (en) | Initial composition for making porous moulds | |
| JPH0672766A (en) | Fused and cast high zirconia refractory | |
| RU2039026C1 (en) | Fused cast high-zirconium refractory material | |
| EP0131388A1 (en) | Fused cast high chrome refractory and production thereof | |
| Kraner | Some Considerations in the Production of Fused Mullite for Refractories | |
| SU1707006A1 (en) | Cast spinel refractory material | |
| JPH0818880B2 (en) | High zirconia heat melting refractory | |
| SU1423544A1 (en) | Fused-cast refractory material | |
| SU1534036A1 (en) | Molten mouldable refractory material | |
| SU1744082A1 (en) | Melted-moulding refractory material | |
| EP0190753A2 (en) | Method of making high density fusion cast basic metallurgical refractory and the refractory itself |