SU1696405A1 - Способ производства пористого заполнител - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к производству строительных материалов и может быть использовано при получении керамзита во вращающихс  печах с введением опудриваю- щих добавок. Дл  расширени  температурного интервала вспучивани  и нейтрализации сернистых соединений гранулы опудривают смесью из 30-90% известн ковой муки и 10- 70% цементной пыли электрофильтров. Температурный интервал вспучивани  гранул керамзита расшир етс  до 120-130°С, степень нейтрачизации сернистых соединений на S02 составл ет 65-78%. 1 табл.

Description

сл

с

Изобретение относитс  к промышленности стрэ-ггельных материалов и может быть использоно при производстве пористого заполнител , например керамзитового грави , с опудривающими добавками.

Цель изобретени  - расширение температурного интервала вспучивани  и нейтрализаци  сернистых соединений.

Способ производства пористого заполнител  путем опудривани  гранул карбонат- но-минеральной смесью и последующего обжига включает опудривание гранул смесью из 30-90% известн ковой муки и 10-70% цементной пыли электрофильтров.

Известн ковую муку получают из природного известн ка.

Цементна  пыль используетс  из элект- рофипьтров, котора   вл етс  отходом производства при получении портландцемента. Химический состав цементной пыли, мас.%:

SI0218,82; А12ОзЗ,67; 11020,27, Р 20з+Ре02,84; СаО 51,06; МдО 1,25, МпО 0,1; КаО + N320 1,79; 50з - следы; п п.п. 20,2.

Образуетс  эта пыль после очистки на электрофильтрах топочных газов после печи обжига, которые затем подаютс  на выброс. Ее удельна  поверхность 3100 см2/г.

Дл  получени  пористого заполнител  используетс  вспучивающа с  глина Мало- Бабчинского месторождени  - основное сырье дл  производства керамзита Керченского завода стройматериалов. Ее химический состав, мас.%: Si02 51,81; А120з 21,24; Ре20з + FeO 7,81; СаО 4,41; МдО 2,52; 50з 2,96; NaaO +КаО 2,3; п.п.п. 10,25.

Способ осуществл ют следующим образом .

Отформованные гранулы, обжигаемые / на керамзитовый гравий во вращающейс  печи, опудривают смесью известковой муки

5

Os

о сл

и цементной пыли непосредственно в зоне обжига.

Приготовление опудривающей смеси известн ковой муки и цементной пыли и подачу ее в печь осуществл ют по известной технологии.

Конкретные примеры реализации способа и свойства заполнител  приведены в таблице.

При получении пористого заполнител  в процессе обжига выдел етс  значительное количество диоксида серы, загр зн ющего окружающую среду. Определ етс  это количество по концентрации диоксида серы в топочных газах перед выбросом в атмосферу.

При использовании опудривател  в предлагаемом способе количество диоксида серы значительно уменьшаетс . Следовательно , концентраци  диоксида серы уменьшаетс .

Степень нейтрализации серы указывает , насколько уменьшают выбросы диоксида серы при использовании данного метода:

aoa-CJqz

Lso2

где ц- степень нейтрализации серы, %:

Cso,- концентраци  диоксида серы в выбрасываемых дымовых газах без опудривател , г/м3;

С3о2 - концентраци  диоксида серы в выбрасываемых дымовых газах с использованием опудривател , г/м3.

CSOJ.H Csoir концентрации диоксида серы , измер емые по ГОСТу.

В результате использовани  опудривающей смеси из известн ковой муки и цементной пыли степень нейтрализации коррозионно-активных сернистых соединений составл ет65-78%.температурныйинтервал вспучивани  гранул керамзита расшир етс  до 12(МЗО°С, что обусловливает устойчивость процесса вспучивани  гранул во вращающейс  печи.

Способ позвол ет получить керамзитовый гравий с улучшенными физико-химическими свойствами, дает возможность использовать глинистое сырье и топливо с повышенным содержанием серы, обеспечить охрану окружающей среды и улучшить санитарные услови  труда.

Claims (1)

1. Формула изобретени  Способ производства пористого заполнител  путем опудривани  гранул карбонатно-минеральной смесью и последующего обжига, отличающийс  тем, что, с целью расширени  температурого интервала вспучивани  и нейтрализации сернистых соединений, гранулы опудривают смесью

   из 30-90% известн ковой муки и 10-70% цементной пыли электрофильтров.