SU1645251A1

SU1645251A1 - Сырьева смесь дл получени аглопорита

Info

Publication number: SU1645251A1
Application number: SU884493317A
Authority: SU
Inventors: Игорь Иванович Есипенко; Бекмурат Мекитаевич Боранбаев; Юрий Яковлевич Сафронов; Евдокия Николаевна Шустова; Татьяна Сергеевна Федотова; Ромуальд Викторович Старов; Николай Иванович Гагаринов
Original assignee: Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина
Priority date: 1988-07-07
Filing date: 1988-07-07
Publication date: 1991-04-30

Abstract

Изобретение относитс к производству строительных материалов и может быть использовано дл изготовлени аглопорита. Дл повышени прочности , улучшени теплотехнических свойств аглопорита и уменьшени НР- дожога сырьева смесь включает,мае.%: 60-65 отходы обогащени железных руд; 8-17 уголь и 23-27 известн к. Истуча- емый аглопорит характеризуетс насыпной плотностью 910-1140 об/м3, прочностью 9-21 МПа, водопоглощенньм 13- 18%, теплопроводностью 0,105 - 0,124. ккал/м2 .ч-&deg;С. Содержание недожога составл ет 2-4,5%. 2 табл. с SS С/)

Description

Изобретение относитс к производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении аглопорига из отходов обогащени рудного сырь .

Цель изобретени - повышение прочности , улучшение теплотехнических свойств аглопорита и уменьшение недожога .

Сырьева смесь дл изготовл чи аглопорита включает, мас.%: отходы обогащени железных руд 60-65; уголь 8-17 и известн к 23-27.

Химический состав используемых сырьевьгх компонентов представлен в табл. 1.

П р и м е р. Путем перемешивани готовили смесь отходов - хвостов обогащени железной руды, угл и известн ка .

На ленту самопроизвольно загружали указанную сырьевую смесь и производили ее обжиг при 1240°С. После са обжига обожженный материал поступал в зону замедленного охлаждени . Аглопорит с температурой 945°С охлаждалс до в течение 2 ч.

Свойства полученного аглопорита представлены в табл. 2.

Из сырьевой смеси получают аглопорит , который имеет насыпную плотность 910-1140 кг/м3 , прочность 9 - 21 МПа, водопоглощение 13-18%, теплопроводность 0,105-0,124 кк,ш/м2.. Содержание осыпи-недожога в готовом продукте обжига составл ет -4,3%.

Увеличение плотности аглопорита из предложенной смеси до тшаетсн за счет повышени в смеси металлиО 4- СП 1C

сл

ческой составл ющей (содержание окислов .железа до 19%). Прочность повышаетс за счет того, что при добавлении известн ка в смесь образуетс феррит кальци с низкой температурой плавлени , но с высокой прочностью. Теплопроводность понижаетс за счет увеличени в смеси содержани известн ка до 25-27%. Образование эначи- тельного количества высокопрочного феррита кальци снижает истираемость аглопорита и в целом недожог уменьшаетс .

Кроме того, уменьшение недожога вл етс результатом наиболее полного спекани агломератной смеси по всему объему без образовани зон недожога.

Область применени заполнител :

конструкционно-теплоизол ционные бе Q

5

0

тоны, дл которых решающее значение имеет прочность и теплопроводность заполнител .

Claims

Формула изобретени

Сырьева смесь дл получени аглопорита , включающа отходы обогащени рудного сырь и уголь, отличающа с тем, что, с целью повышени прочности, улучшени теплотехнических свойств аглопорита и уменьшени недожога, она содержит отходы обогащени железных руд и дополнительно известн к при следующем соотношении компонентов, мас.%: Отходы обогащени железных руд60-65

Уголь8-17

Известн к23-27

Таблица 1

Компонент смеси, мас.%: Отходы обогащени

железных руд60

Уголь17

Известн к23

Свойства аглопорита

фракции 10-20 мм

Плотность насыпна ,

кг/м3910

Прочность, МПа 9,0 Водопоглощение, % 13 Теплопроводность, ккал/м2 Ч °С Содержание Б готовом продукте обжига осыпи-недожога, % 2,0

0,1

Таблица 2

620-650

2,4

35

9,0 12,5 21,0 13 15 18 2,0 3,5

0,105 0,116 0,124 0,157

21,0 18

4,5 17,0