SU1604801A1

SU1604801A1 - Initial composition for making moulded refractories

Info

Publication number: SU1604801A1
Application number: SU884611976A
Authority: SU
Inventors: Владимир Алексеевич Соколов; Петр Петрович Мамочкин; Борис Лазаревич Красный; Владислав Владимирович Кирюхин; Микаэл Давидович Гаспарян; Борис Петрович Рудаков; Александр Иванович Бобрик
Original assignee: Щербинский Завод Электроплавленых Огнеупоров
Priority date: 1988-12-02
Filing date: 1988-12-02
Publication date: 1990-11-07

Abstract

Изобретение относитс к производству плавленолитого бикорового огнеупора. Цель изобретени - снижение пузыреобразовани при контакте огнеупора со стекломассой и снижение затрат на его производство. Шихта дл изготовлени огнеупора содержит, мас.%: цирконовый концентрат 45-52This invention relates to the production of fused cast bicore refractories. The purpose of the invention is to reduce the bubble formation upon contact of the refractory with the glass melt and reduce the cost of its production. The mixture for the manufacture of refractories contains, wt%: zircon concentrate 45-52

глинозем 43,5-53,5alumina 43.5-53.5

криолит 0,5-4,0cryolite 0.5-4.0

сульфат натри 0,5-4. Индекс пузыреобразовани огнеупора 4-11, затраты на производство 1 т огнеупора снижены на 5,2-8,7%. 2 табл.sodium sulfate 0.5-4. Bubble index of refractories 4-11, the cost of producing 1 ton of refractories reduced by 5.2-8.7%. 2 tab.

Description

Изобретение относитс к огнеупор-- ной промышленности и может быть ис пользовано дл изготовлени огнеупорного материала, примен емого дл футеровки стекловаренйых печей.The invention relates to the refractory industry and can be used to make a refractory material used for lining glass furnaces.

Цель изобретени - снижение пузы- реобразовазш при контакте огнеупора. со стекломассой и снижение за хтзат на его производство,The purpose of the invention is to reduce bubble formation upon refractory contact. with glass melt and reduction of htzat for its production,

Введение сульфа1 -а натри обеспечивает окислительные услови электро- плавки за счет выделени при высоких температурах х азообразнога кислорода по реакции;The introduction of sodium sulpha-1 provides oxidative conditions for electric smelting due to the release of oxygen-azo oxygen at high temperatures by the reaction;

. -н 1/2 0 + SO.. -n 1/2 0 + SO.

Выдел ющийс кислород взаимодействует с углеродсодержащими примес ми расплава, образует газообразные ок сиды углерода и способствует ихThe released oxygen interacts with carbon-containing impurities of the melt, forms gaseous carbon oxides and contributes to their

удалению из расплава. При удалении углеродсодержащих примесей из расплава повышаетс тугоплавкость стекловидной фазы и снижаетс пузыреобразо- ваиие при контакте огнеупора со стекломассойremove from the melt. When carbon-containing impurities are removed from the melt, the refractoriness of the glassy phase increases and bubble formation decreases when the refractory material comes in contact with the glass melt.

Введение криолита в состав шихты способствует частичному удалению кремнезема из расплава (при этом обеспечиваетс обогащеш-ге расплава по диоксиду циркони и исключаетс его дополнительное введение в за счет технической двуокиси х ирко- ни или креннгземистого бадделеита). Обескремнивание расплава осуществл етс .при разложении криолита на NaF и AlFi3 по реакци м:The introduction of cryolite into the mixture contributes to the partial removal of silica from the melt (this ensures the enrichment of the melt in zirconium dioxide and excludes its additional introduction due to technical dioxide or alkaline baddeleite). The melt desiliconization is performed by decomposition of cryolite into NaF and AlFi3 according to the reactions:

++

ОЭOE

оabout

4four

0000

оabout

ANaF +, SiO, - 4A1F, + 3SiOoANaF +, SiO, - 4A1F, + 3SiOo

-2Na,0 + SiF, -2Alj03 + 3SiF4 .-2Na, 0 + SiF, -2Alj03 + 3SiF4.

По опытным данным суммарное количество вводимых в состав шихты криолита и сульфата натри должно находитьс в пределах 1,0-4,5 мас.%. Дп приготовлени шихты используют цирконовьй концентрат, глинозем, криолит и сульфат натри . Врем перемешивани компонентов дл получни шихты требуемой однородности составл ет 15-20 мин. Приготовленную иихту плав т в трехфазной электродуговой печи при напр жении на электродах 140-180 В и силе тока 1,0- 1,5 кА. Расплав заливают в песчаные формы, установленные в термо щике с диатомитовой засыпкой. Длительность отжига отливок в термо щике составл ет 2-3 сут.According to experimental data, the total amount of sodium cryolite and sodium sulphate introduced into the mixture should be in the range of 1.0-4.5 wt.%. Dp batch preparation uses zircon concentrate, alumina, cryolite and sodium sulfate. The mixing time of the components to obtain a mixture of the required uniformity is 15-20 minutes. The prepared iiht is melted in a three-phase electric arc furnace with a voltage across the electrodes of 140-180 V and a current of 1.0-1.5 kA. The melt is poured into sand molds installed in a thermoelectric box with diatomaceous earth. The duration of the annealing of the castings in the thermal anchor is 2-3 days.

Оценку СКЛОННОСТИ огнеупоров к пузыреобразованию провод т по следующей методике. Образцы огнеупоров размером 40x40x3 мм, вьшиленные из плотной зоны.исследуемых материалов ;с тщательно очищенной поверхностью помещают на огнеупорной подложке в печь, нагретую до заданной температуры (1250°С) и вьщерживают в тече- ние 15 мин. Затем на каждый образец устанавливают по два штабика стекла диаметром 9 мм и длиной 10-15 мм и вновь вьщерживают в течение 15 мин Б процессе вторичной выдержки растекающа с по поверхности образца orHjeynopa капл насьш|аетс тазовыми пузыр ми. Затем образцы извлекают из печи и охлаждают на воздухе. Подсчет пузырей в.капле стекла провод т под бинокул рным микроскопом при увеличении в 8-16 раз. Фиксируют пузыри размером более 0,1 мм. Среднее количество пузырей в 1 см поверхности , занимаемой каплей стекла (индекс пузыреобразовани К), рассчитывают по формулеESTIMATION of refractories to blistering is carried out according to the following procedure. Samples of refractories of size 40x40x3 mm, grown from a dense area of the materials under study, are placed on a refractory substrate in a furnace heated to a predetermined temperature (1250 ° C) with a thoroughly cleaned surface and held for 15 minutes. Then, on each sample, two glass glasses with a diameter of 9 mm and a length of 10–15 mm are installed and reapplied for 15 minutes. The drop-spreading drops on the sample orHjeynopa surface are filled with pelvic bubbles during the secondary exposure process. Then the samples are removed from the furnace and cooled in air. The counting of bubbles in a drop of glass was carried out under a binocular microscope with a magnification of 8-16 times. Fix bubbles larger than 0.1 mm. The average number of bubbles in 1 cm of the surface occupied by a drop of glass (bubble formation index K) is calculated by the formula

п пpn

00

5five

где п - число параллельных определений (п 5); N; - количество пузырей размеромwhere n is the number of parallel definitions (n 5); N; - number of bubbles in size

более 0,1 мм в капле, S; - площадь, занимаема поверхностью капли, . см. Склонность огне:упоров к пузыреобразованию определ ют при контакте с электровакуумным щелочным боросили- катным стеклом марки С52-1 состава, мас.%: Si02 68,09; , 18,9; Al-O, 3,55, 4,50; 4,50.more than 0.1 mm per drop, S; - the area occupied by the surface drops,. see Propensity for fire: stops against bubbling are determined by contact with electrovacuum alkaline borosilicate glass of grade C52-1 composition, wt.%: Si02 68.09; , 18.9; Al-O, 3.55, 4.50; 4.50.

Качество плавленолитых огнеупоров по склонности к пузыреобразованию в местах контакта с расплавом стекла оценивают по шкале эталонов:The quality of fused cast refractories for the tendency to bubble formation at the points of contact with the molten glass is assessed on a scale of standards:

Индекс пузыреобразовани , К 1-2 7-8 20-50 100Bubble Formation Index, K 1-2 7-8 20-50 100

Качество огнеупораRefractory quality

0Очень высокое0Very high

Высокое НизкоеHigh Low

Очень низкое Составы шихты и свойства получен- 5 ных из нее огнеупоров приведены соответственно в табл. 1 и 2.Very low The composition of the mixture and the properties of the refractories obtained from it are listed respectively in Table. 1 and 2.

Применение предлагаемой шихты позвол ет улучшить качество бакоровых огнеупоров (снизить пузьфеобразова- Q ние), уменьшить затраты на их производство , рационально использовать сырьевые материалы.The use of the proposed mixture allows to improve the quality of bakor refractories (reduce puff formation- Q), reduce the cost of their production, and make rational use of raw materials.

Claims

Invention Formula

The mixture for the manufacture of fused-bakorovogo refractory, containing 45-52 wt.%. zircon concentrate, 43, -5-53.5 wt.% alumina and

Q is a alkaline component, characterized in that, in order to reduce the bubble formation upon contact of the refractory with the glass mass and reduce the cost of production, it

5 contains 0.5-4.0% by weight of cryolite and 0.5-4.0% by weight of sodium sulfate as the alkali-containing component. Table 1

table 2

Indicators

The values of the indicators for the composition

.f-

3 I

eight

eleven

92.9 93.5 91.3 92.1 94.8 95.2

18,100

Bubble formation index, K Production costs 1 ton of refractor,%.

.

charge taken for 100%.

eleven

95.2

18,100