SU1546451A1

SU1546451A1 - Сырьева смесь дл изготовлени чеистого бетона

Info

Publication number: SU1546451A1
Application number: SU884408634A
Authority: SU
Inventors: Игорь Борисович Удачкин; Юрий Николаевич Червяков; Светлана Давыдовна Лаповская; Николай Николаевич Кетрик; Виталий Иванович Юськович; Геннадий Михайлович Богатырев; Николай Григорьевич Мироненко
Priority date: 1988-04-11
Filing date: 1988-04-11
Publication date: 1990-02-28

Abstract

Изобретение относитс к промышленности строительных материалов, в частности к производству чеистого бетона автоклавного твердени . С целью сохранени прочности при снижении температуры изотермической выдержки, сырьева смесь дл изготовлени чеистого бетона содержит, мас.%: известь 3-6

молотый золошлаковый отход ГРЭС-38-43

алюмосиликатную эффузивную горную породу 10-15

алюминиевую пудру 0,03-0,05

фосфогипсовое в жущее 1-4

отход производства лизина 4-6

воду остальное. Прочность бетона при температуре изотермической выдержки 164,17°С 2,6-2,8 МПа. 2 табл.

Description

Изобретение относитс к промышленности строительных материалов, в частности к производству чеистого бетона автоклавного твердени .

Цель изобретени - сохранение прочности при снижении температуры изотермической выдержки.

В качестве алюмосиликатной эффузивной горной породы используетс отход дроблени перлита фракции менее 0,14 мм.

Химический состав отхода дроблени перлита и золошлакового отхода ГРЭС приведен в табл. 1.

Отход производства лизина представл ет собой отработанный моющий раствор щелочи, образующийс на стадии мойки ферментаторов и посевных

аппаратов 3%-ным раствором NaOH после освобождени их от культуральной жидкости с лизином и содержит: лизин (содержание аминного азота) NH 0,01- 0,1%); сахара (содержание редуцирующего вещества 0,01-0,1%); соли аммони , в том числе хлористый и фосфорнокислый однозамещенный (содержание аммонийного азота NH3 0,001-0,01%); щелочь (содержание NaOH 0,4-1,0%):

вода остальное, i

Фосфогипсовое в жущее получено на

основе фосфогипса, вл ющегос попутным продуктом ортофосфорной кислоты. Снижение температуры изотермической выдержки достигаетс за счет применени комплексного актнвизатсра твердени на основе щелочной и сульфатной

2

сп

составл ющей в оптимальном их соотношении . Интенсивность взаимодействи компонентов сырьевой смеси зависит от прннин, обусловленных как евойст- вами исходных сырьевых материалов, так и технологическими параметрами.

Решающее вли ние па скорость реакций и кинетику формировани структуры силикатного камн оказывает раствори- мость кремнеземистых компонентов сырьевой смеси, определ юща с их минералогическим и химическим составом. Растворимость кварца в воде мала. Поэтому дл повышени растворимости в систему приходитс вводить измен ющие рН среды щелочи.

Повышенной растворимостью по отношению к кварцевому песку в услови х автоклавной обработки обладают кислые вулканические стекла, типа перлита. Введение в состав сырьевой смеси отхода дроблени перлита способствует улучшение грансостава кремнеземистой составл ющей и увеличению в поровой жидкости концентрации силикат-иона. В свою очередь, повышение в жидкой фазе концентрации ионов , особенно при низких температурах, способствует увеличению степени гидроли- тической деструкции исходной структуры алюмосиликатных стекол. При этом возрастает степень извлечени алюми- натной составл ющей, а в растворе полное св зывание свободной СаСОН) в новообразовании и повышение степени омоноличенности структуры силикатного камн . Расход фосфогипсового в жущего должен назначатьс с учетом вводимой в смесь щелочной составл ющей.

Сырьевую смесь дл приготовлени чеистого бетона автоклавного твердени приготавливают путем перемешивани кремнеземистого компонента и в жущего с последующей пориза- цией смеси, В качестве газообразова- тел используют алюминиевую пудру ПАП-2. Кремнеземистый компонент готов т путем совместного помола золо- шлакового отхода ГРЭС, отхода дробле- ни перлита и отхода производства лизина до удельной поверхности 280- 330 м2/кг. В жущее готов т совместным помолом извести и золошлакового отхода ГРЭС до удельной поверхности 350- 400 м2/кг, одновременно приготавливают сырьевую смесь известного состава.

Q

5

В табл.2 и 3 предствлены соответственно составы сырьевых смесей и физико-механические свойства чеистого бетона, изготовленного из этих смесей при различной температуре изотермической выдержки по режиму: подъем давлени 2ч, продолжительность выдержки 5 ч, сброс давлени 2 ч.

Как видно из данных табл. 2 и 3, совместное применение в составе сырьевой смеси фосфогипсового в жущего и отхода производства лизина позвол ет снизить температуру изотермической выдержки с 190,7 (1,2 МПа) до 164,17°С (0,6 МПа) при сохранении прочности. Преимущества предлагаемого состава сырьевой смеси по сравнению с-прототипом заключаютс в следующем: твердение при пониженной температуре изотермической выдержки; сокращение цикла автоклавной обработки; более высока пластическа прочность сырца; возможность вовлечени в процесс промышленного производства большего числа отходов; низка себестоимость.

Claims

Формула изобретени

Сырьева смесь дл изготовлени чеистого бетона, включающа известь, молотый золосодержащий отход ГРЭС, алюмосиликатную эффузивную горную породу, алюминиевую пудру, активиза- тор твердени и воду, отличающа с тем, что, с целью сохранени прочности при снижении температуры изотермической выдержки, она содержит в качестве молотого золосодер- жащего отхода ГРЭС молотый золошлако- вый отход ГРЭС, в качестве активизато- ра твердени - фосфогипсовое в жущее и дополнительно отход производства лизина при следующем -соотношении компонентов , мас.%:

Известь3-6 Молотый золошлаковый отход ГРЭС38-43 Алюмосиликатна эффузивна горна порода10-1-5 Алюминиева пудра0,03-0,05 Фосфогипсовое в жущее1-4 Отход производства лизина4-6

Вода

Остальное

15464516

Таблица 1

0,02 0,03 0,04 0,05 0,06

2 45

3 4 43 40

6 7 38 36

Таблица2

12 20 44 38 0,03 0,05

6 7 38 36

11 5

43,97 25,95

Таблица