SU1466815A1 - Автомат дл контрол деталей цилиндрической формы - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к контрольно- сортировочной технике в машиностроении и может быть использовано дл  контрол  и сортировки цилиндрических деталей по размерам и качеству поверхности. Целью изобретени   вл етс  расширение технологических возможностей и повышение надежности в работе. Автомат содержит смонтированные вдоль транспортируюшего iijaroBo- го механизма 19 загрузочный механизм с объемной многоручьевой кассетой 4, накопитель 16, четыре контрольные позиции, сортировочное устройство 56 и разгрузочный механизм с объемной многоручьевой кассетой 5. Кажда  контрольна  позици  состоит из базируюшей роликовой призмы 35, подпружиненных прижимных рычагов 37 с роликами 40 и оптических преобразователей, которые установлены с возможностью переме- liu 1И5 поверхности контро. 1ируемы лг пле.. 28. Кажда  контрольна  позици . С :иСж(. на также автоонератором, состо щим i:; двух управл емых прижимов, с помощью KOTopiiix контролируемые детали перенос тс  с транспортирующего механизма 19 на контрольные позиции и обратно. Все механизмы автомата привод тс  в действие от распределительного вала 20 с кулачками. 1 3. п. (Ь-лы, 9 ил. iO (Л

Description

А

Б

Фие. 1

Изобрегение относитс  к контрольно-сортировочной технике в машиностроении и может быть использовано дл  контрол  и сортировки цилиндрических деталей по размерам и качеству поверхности.

Цель изобретени  - расширение технологических возможностей и повышение надежности работы.

На фиг. 1 изображена схе.ма автомата, вид; на фиг. 2 - кассеты загрузочного н разгрузочного .механизмов, обший вид; на фиг. 3 - вид А на фиг. 2; на фиг. 4 -- .механиз.м фиксации кассеты; на фиг. 5 - разрез Б-Б на фиг. 1; на фиг. 6 - вид Е на фиг. 5; на фнг. 7 - схема автооператора; на фиг. 8 - схема контрольной позиции дл  контрол  качества новерхности деталей; на фи1 9 -- контролируема  деталь со схемой лучей оптического преобразовател  в различных точках его трактории.

Автомат содержит основание 1, на верхней плите которого установлен загрузочный и разгрузочный механизмы, состо щие соответственно из нриводов 2 и 3 и обтаемных кассет 4 и 5. Кассеты загрузочных и раз- грузочны.х механизмов выполнены в виде .многоручьевых нак;1онных планок 6 и 7, смонтированных на стойках 8, которые жестко св заны с двум  направл ющими 9, храповой рейкой 10, фиксирующей рейкой 1, в пазы которой входит ролик 12, кинематически св занны с приводом. В каждом ручье нижней планки 7 кассеты загрузочного механизма установлена подпружиненна  заслонка 13 с отверстием, имеюпда  возможность пере- меп1атьс  от электромагнита 14. В каждом )учье на выходе планки 7 выполнены отверсти , соосные отверсти м на заслонках, соосно которым установлена оптонара 15.

Аналогичные оптонары установлены на входе каждо1 О ручь  верхней планкп 6 кас- сет ы .механиз.ма разгрузки. После объемной кассеты 4 установлен накопитель 16 с рычагом 17 и упорным винтом 18, контакти- рующи.м с горизонтальным транспортирую- П1,им механизмом 19, который установлен с возможностью возвратно-поступательного пе- ремеп1ени  в горизонтальном направлении (JT (распределительного вала 20 через кулачок 21 и |)ычаг 22. Распределительный вал 20 приводитс  во враще1 ие электродвигателем 23 через редуктор 24. На правом конце рас- нреде. штельного lui.in жестко закреплены ДЙСК1 25 и 2( комапдоанпарата.

транспортирующего мехапнз ш 1:) контрольные гюзиции I - IV мредпазпачепы дл  контрол  наружных и внутреп1П1х поверхностей, а также раз.меров деталей.

Контрольна  позици  1 содержит оптический преобразователь 27 дл  контрол  )аружпой п внутренней поверхностей кон- тро. 1И)уемой дета.ли 28. Преобразователь 27 черсчимцаетс  от кареток 29 и 30 по траек

5

0

5

0

5

0

5

0

5

тории наружного и внутреннего продольного профил  контролируемой детали. Каретка 29 кинематически св зана с распреде- лительны.м валом 20 через рычаг 31 от кулачка 32, а каретка 30 - через щток 33 от кулачка 34. На каждой контрольной позиции смонтированы роликовые базирующие призмы 35, которые получают вращение от электродвигател  36. Базовые ролики призм 35 выполнены ступенчатыми, торцовые поверхности М которых используютс  во врем  контрол  детали как вращающиес  упо- ры которые базируют контролируемую деталь в осевом направлении. Контрольные нозиции снабжены подпружиненными рычагами 37, которые состо т из корпуса 38 и вилки 39 с роликом 40. Вилки 39 установлены в корпусе 38 с возможностью перемещени  и поворота с последующей фиксацией вилок винтом 41, что позвол ет установить ролики 40 под углом к контролируемой де- тали. Прижимные рычаги 37 установлены с возможностью взаимодействи  через толкатели 42 с опорой 43 дл  подъема и опускани  детали с распределительным валом 20 через кулачок 44 и рычаги 45 и 46, которые жестко закреплены на валу 47.

Контрольные позиции П и П1 служат дл  контрол  поверхности торцов и наличи  фасок деталей 28 с помощью оптических преобразователей 48 и 49, установленных на каретке 50, имеющей возможность вертикального перемещени  от распределительного вала 20 через кулачок 51 и толкатель 52.

Контрольна  позици  IV служит дл  контрол  линейных и угловых параметров деталей 28. Дл  съема деталей с горизонтального транспортирующего механизма 19 установлен подъемник 53, кинематически св занный с распределительным вало.м 20 через кулачок 54 и толкатель 55. После транспортирующего механизма смонтировано сортировочное устройство 56, на входе которого расположена оптопара 57 наличи  детали. В лотке сортировочного устройства 56 установлены две заслонки 58 и 59.

Привод заслонки 58 осуыдествл етс  от ролика 60, закрепленного на транспортир- рующем механизме 19, а заслонки 59 - от электромагнита 61. Под заслонкой 59 раз- .мещены вертикальный лоток 62 и емкость дл  бракованных деталей. Автомат дл  контрол  имеет также автооператоры 63, кинематически св занные с распредвалом 20 и установленные в зоне роликовых базирующих призм 35 каждой контрольной позиции. Каждый автооператор содержит установленную с возможностью возвратно-поступательного перемещени  каретку 64, котора  кинематически св зана с распределите;1ь- ным валом 20 через рычаги 65 и 66, толкатель 67 и кулачок 68 и поджата пружиной 69. Каретка 64 несет две подпружиненные щтанги 70, которые контактируют с пальцами 71 кривошипного валика 72, ус3

тановленного на каретке 64 с возможностью поворота. С противоположных концов штанги установлены с возможностью взаимодействи  между собой два сухар  73, на которых закреплены захваты 74 и 75. Из-за непараллельности торцов контролируемых деталей захват 75 снабжен планкой 76, установленной с возможностью поворота вокруг оси 77. Кривошипный валик 72 установ- лен-с возможностью взаимодействи  с пальцем 78 подпружиненного рычага 79, кинема- тически св занного с распределительным валом 20 через рычаги 80 и 81, толкатель 82 и кулачок 83.

Автомат работает следующим образом. По направл ющим 9 заполненна  детал - ми кассета 4 вводитс  в кинематическое зацепление с приводом 2. При этом пружины удерживают заслонки 13 в нижнем положении , а крайний ручей планки 7 устанавливаетс  напротив лотка накопител  16. В этом положении происходит фиксаци  кас- сеты 4 через фиксирующую рейку 11 роликом 12. Деталь 28 перекрывает отверстие в планке 1, оптопара 15 выдает сигнал на электромагнит 14, который поднимает заслонку 13, и детали 28 скатываютс  в лоток накопител  16. С помощью рычага 17, на винт 18 которого воздействует горизонтальный транспортирующий механизм 19, детали 28 пощтучно попадают в гнездо транспортирующего механизма 19. После загрузки детали в гнездо транспортирующего ме- ханизма 19 он перемещаетс  вправо на заданный щаг. При этом захваты 75 автооператоров 63 наход тс  в разжатом состо нии над горизонтальным транспортирующим механизмом 19 и подъемником 53. Затем подъемник 53 снимает детали с транспорти- рующего механизма 19 и поднимает их в крайнее верхнее положение. При этом детали, которые наход тс  в зоне контрольных позиций , проход т между рабочими поверхност ми захвата 74 и планки 76 захвата 75. От распределительного вала 20 происходит по- ворот кривощипа 72. При этом пальцы 71 кривошипа отход т от торцовых поверхностей щтанг 70, которые под действием пружин начинают двигатьс  одна относительно другой в противоположные стороны вместе с сухар ми 73 и захватами 74 и 75, т. е. рабочие поверхности захвата 74 и планки 76 захвата 75 начинают сближатьс , что приводит к зажиму детали. Поворотом планки 76 вокруг оси 77 компенсируетс  непараллельность торцов детали 28. Зате.м подъемник 53 опускаетс  вместе с детал ми, которые лежат на нем, т. е. в промежутке между захватами автооператоров.

Одновременно происходит перемещение транспортирующего механизма 19 в крайнее левое положение с последующей загрузкой в него очередной детали одновременно на четырех позици х, а четыре детали перенос тс  автооператорами в зону роликовых базирующих призм 35 и ..ьных ;и;л:1- ций I - IV. При этом прижимные рычат 37. опоры 43 и оптические преобразовате.ш 2/. 48 и 49 наход тс  в крайнем верхнем положении . Оптический преобразователь на IV контрольной позиции установлен неподвижно .

В зоне контрольных позиций « роликовых базирующих призм одновременно разжимаютс  захваты 74 и 75 четырех автооператоров . Контролируемые детали 28 опускаютс  под собственным весом на соответствующие опоры 43, при этом детали 28 не касаютс  роликовых базирующих призм 35. Затем от распределительного вала 20 опускаютс  толкатели 42, опоры 43, а вместе с ними контролируемые детали 28 и прижимные рычаги 37. Контролируемые детали 28 ложатс  на роликовые базирующие призмы 35, а прижимные рычаги прижимают детали к призмам. Детали 28 начинают вращатьс  от посто нно вращающихс  роликовых призм. Так как ролики прижимных рычагов 37 установлены под углом к контролируемым детгл .м, то помимо вращени  деталей происходит их смещение вдоль оси и поджим торцовых поверхностей деталей к торцовым поверхност м Л1 большого диаметра роликовых призм 35. Затем от кулачков 32, 34 и 51 происходит рабочее перемещение оптических преобразователей 27, 48 и 49 по траектории вдоль контролируемых наружных и внутренних поверхностей деталей 28.

После окончани  контрол  оптические преобразователи на позици х I - III устанавливаютс  в исходное положение, поднимаютс  контролируемые детали соответствующими опорами 43, поднимаютс  прижимные рычаги 37. Автооператоры вновь зажимают по торцам контролируемые детали и каретка 64 возвращает детали на подъемник 53. Зажимы 74 и 75 разжимаютс , а подъемник 53 вместе с детал ми опускаетс  в крайнее нижнее положение. Детали ложатс  в соответствующие гнезда транспортирующего механизма 19, который перемещаетс  на один щаг вправо. При этом перед контрольными позици ми устанавливаютс  следующие детали.

Таким образо.м кажда  деталь, начина  от загрузки в транспортирующий механизм и перемеща сь каждый раз на один шаг, проходит контроль на всех четырех позици х вплоть до выгрузки из транспортирующего механизма 19.

Перемеща сь вправо, ролик 60 транспортирующего механизма 1-9 упираетс  в заслонку 58 сортировочного устройства 56 и поднимает ее. Заслонка 58 поднимает из гнезда транспортирующего механизма 19 последнюю деталь и переносит ее в лоток сортировочного устройства 56, по которому она скатываетс  либо в  щик брака.

либо в кассету 5 годных деталей в зависимости от положени  заслонки 59, работающей от электромагнита 61.

ак только зигзагообразный ручей кассеты 4 загрузочного механизма освободитс  от деталей, сигнал оптопары 15 попадет на нрино.. 2 кассеты 4, который передвигает :к;кч ет с детал ми на один шаг в направлении , нернепдикул рном транспортирующему меха -л. через храповую рейку 10. После 1еремс чени  кассеты происходит ее фиксации роликой 12, который входит в паз фиксирующей рейки 11. Ролик 12 во врем  движени  кассеты выведен приводом 2 из за- цепле и  с фиксирую -цей рейкой 11. После перемещени  и фиксации кассеты ручей с детал ми займет положение напротив лотка накопител  16. Детали будут подаватьс  .в ;нако 1итель 16 из нового ручь .

Аналогично заполн етс  кассета 5 раз- Ггрузочного механизма, детали поступают из сортировочного устройства в ручьи верхней :наклон110Й нланки 6.

Claims (2)

1. Формула изобретени 

   . Автомат дл  контрол  деталей цилинд- рической.формы, содержащий размещенные ia ос 1овании загрузочный механизм, транспортирующий шаговый механизм, установленные вдоль него контрольные позиции дл  контрол  линейных размеров деталей, подъемники , смонтированные у каждой контроль- юй 1 озиции, разгрузочный механизм, привод с распределительным валом и емкости дл  разбракованных деталей отличающийс  тем, что, с целью расщирени  технолоП 10

   5

   0

   5

   0

   гических возможностей и повыщени  надежности работы, он снабжен смонтированными вдоль транспортирующего щагового механизма дополнительными позици ми дл  контрол  качества поверхностей контролируемых деталей, выполненными в виде приводных роликовых базирующих призм, двух нрижимных рычагов с роликами и оптических преобразователей, установленных с возможностью перемещени  от привода по траектории, соответствующей продольному профилю наружной и внутренней поверхности контролируемой детали, а также автооператорами дл  перемещени  деталей с транспортирующего механизма к контрольным гюз.ици м, каждый из которых состоит из приводной подпружиненной каретки и раз- .мещенных в ней двух подпружиненных щтанг с захватами на концах дл  взаимодействи  с торцами контролируемых деталей , при этом каретки автооператоров установлены с возможностью возвратно-поступательного перемещени  в направлении, перпендикул рном траектории транспортировани  деталей, а щтанги и каретки автооператоров кинематически св заны с распределительным валом привода.
2. 2. Автомат по п. 1, отличающийс  тем, что роликовые базирующие призмы контрольных позиций выполнены в виде двух ступенчатых роликов дл  базирован 1  контролируемых деталей в радиальном и осевом направлени х , а каждый прижимной рычаг расположен над соответствующим ступенчатым роликом и снабжен вилкой дл  раз.мещени  ролика, закрепленной с возможностью установочного продольного перемещени  и поворота .

   28

   Фиг2

   Ч

   Xi

   .ч.

   .j

   иг.

   Б-5

   63

   Фиг. 7

   2.1

   фиг.8