SU1389898A1 - Способ изготовлени спирально-шовных труб - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к производству труб и наиболее эффективно может быть использовано при высокочастотной сварке спирально-шовных труб со стыковым соединением кромок. Цель - улучшение качества изготавливаемых труб и повышение производительности процесса. При формовке полосы 1 в случае изменени  ее геометрических параметров, например при по влении серповидности, регулируют процесс формовки перемещением кромки 3 полосы в направлении, перпендикул рном траектории движени  этой кромки. Регулирование процесса осуществл ют перемещением направл ющей 17 механизма переформовки. При этом обеспечиваютс  оптимальные услови  схождени  кромок на участке их нагрева и формировани  сварного шва при колебании параметров исходной полосы, ycjpa- н ютс  расформовка трубной заготовки и забуривание полосы в формующем устройстве . 4 ил. о (О (Л

Description

/

;7

v4s Э ----С

vm 7

/

00 00

00

со

00

м У////Л7//// 7 Т

- 8

. Изобретение относитс  к производству труб и наиболее эффективно может быть использовано при высокочастотной сварке спирально-шовных труб со стыковым соединением кромок.

Цель изобретени  - улучшение качества изготавливаемых труб и повышение производительности процесса.

При самопроизвольном изменении условий формовки и сварки труб: изменении диаметра изготавливаемой трубы, относитель- ном перекосе торцов кромок исходной полосы на участке их нагрева и формировани  сварного шва и так далее, вызванном, например, по влением у полосы серповид- ности, осушестБЛЯЮт регулирование парамет- ров формовки за счет изменени  конусности участка промежуточной формовки путем перемешени  задней кромки полосы перпендикул рно траектории ее движени  направл ющей линейкой механизма переформовки . Нар ду с восстановлением номиналь- ного диаметра изготавливаемой трубы это позвол ет устранить перекос торцов кромок в зоне сварки и тем самым обеспечивает оптимальные услови  осадки кромок и формировани  сварного соединени .

На фиг. 1 представлена схема устройства дл  реализации предлагаемого способа изготовлени  спирально-шовных труб; на фиг. 2 - вид А на фиг. 1; на фиг. 3 - вид Б на фиг. 1; на фиг. 4 - расположение кромок на участке их нагрева и формировани  сварного шва.

Исходную полосу 1 с пр молинейными и параллельными кромками 2 и 3 и задаю- шей машиной 4 через проводки 5 подают в формирующее устройство 6 в направлении оси 7 намотки трубы 8, где ее подвергают трем стади м изгиба.

На первой стадии изгиба - предварительном участке формовки (участок abed), полосу 1 изгибают по цилиндрической поверхности 9 посто нного радиуса Rnp, образующие которого расположены под углом апр к направлению подачи полосы 1.

На второй стадии изгиба - промежуточном участке формовки (участок sdef), полосу 1 изгибают по конической поверхности 10 с плавным переходом оси большего радиуса Rnp к меньшему RH - радиусу готовой трубы. Смежные кромки 2 и 3 располагаютс  на разных уровн х и движутс  по различным траектори м.

На третьей ртадии изгиба - окончательном участке формовки (участок efgh), по- лосу 1 изгибают по цилиндрической поверхности 11 на номинальный радиус Rnp готовой трубы, образующие которого параллельны направлению задачи полосы 1 в формующее устройство 6.

К сформированным таким образом смеж- ным кромкам 2 и 3, сход щимс  встык, через сварочные контакты 12 и 13 подвод т сварочный ток от высокочастотной установ

5

0

о

5

0

5

0

5

ки 14 и в точке / сваривают встык с приложением давлени . Сварочное давление создают за счет внутренних упругих сил сформованной трубной заготовки и притормаживани  трубы, например люнетом 15 с одной стороны и установкой упорного ролика 16 с другой.

При отклонении геометрических параметров исходной полосы 1, например по влении у полосы серповидности с вогнутой кромкой 2 и при отсутствии регулировани  процесса формовки происходит самопроизвольное изменение параметров формуемой трубной заготовки (траектори  движени  кромок 2 и 3 показана штрихпунк- тирными лини ми I и II, фиг. 3}. В этом случае передн   (права ) кромка 2 стремитс  формоватьс  на радиус, меньший номинального , а задн   (права ) кромка 3 - на радиус, больший номинального. Конусность у частка промежуточной формовки увеличиваетс  (угол р увеличиваетс ). Это приводит к изменению условий схождени  кромок: точка первоначального контакта кромок смещаетс  вдоль шва по направлению движени  полосы, увеличиваетс  величина осадки кромок, а вследствие увеличени  перекоса торцов кромок (увеличение угла В) происходит перераспределение металла , выдавленного в грант: увеличение наружного гранта и уменьшение внутреннего . Диаметр трубы уменьшаетс .

При по влении же у полосы серповидности с вогнутой задней кромкой 3 кромка 2 стремитс  формоватьс  на радиус, больший номинального, а кромка 3 - на радиус, меньший номинального. Конусность участка промежуточной формовки уменьшаетс . Это приводит к увеличению диаметра трубы, уменьшению величины осадки кромок, уменьшению угла р и т.д. В конечном счете ухудшаетс  качество труб и возможно нарушение процесса формовки и сварки вследствие расформовки трубной заготовки (в первом случае) и забуривани  полосы в формующем устройстве (во втором случае).

Дл  восстановлени  оптимального положени  кромок на участке их нагрева и формировани  сварного шва предлагаемый способ предусматривает изменение траектории движени  задней кромки 3 на участке промежуточной формовки cdef, т.е. изменение конусности промежуточного участка формовки путем подъема или опускани  направл ющей 17 механизма переформовки гидроцилиндром 18.

Пример. При изготовлении труб 0 273 X X 4,0 мм из полосы шириной 500 мм полосу 1 подают в формующее устройство 6 под углом алр 25° и на участке предварительной формовки abed изгибают по цилиндрической поверхности радиусом Rnp 190°, а затем на участке промежуточной формовки sdef полосу 1 изгибают по конической поверхности с углом конусности р 12° с плавным

переходом от радиуса Rnp до номинального радиуса трубы RH 136,5 мм. На участке окончательной формовки efgh полосу 1 изгибают по цилиндрической поверхности на радиус RH. Смежные кромки 2 и 3 разогре- вают ТВЧ и сваривают встык.

При по влении у исходной полосы серпо- видности с вогнутой передней кромкой 2, например максимально допустимой действующим стандартом со стрелой прогиба 10 мм на базе 3,0 м происходит самопроизвольное изменение параметров формовки трубной заготовки и дл  сохранени  оптимальных условий схождени  кромок осуществл ют регулирование процесса формовки за счет изменени  траектории движе- ни  задней кромки 3 путем опускани  гидроцилиндром 18 направл ющей 17 механизма переформовки до уменьшени  угла конусности р на 1°20 . В случае по влени  у полосы такой же серповидности с вогнутой задней кромкой 3 направл ющую 17 под- нимают гидроцилиндром 18 до тех пор, пока на участке промежуточной формовки sdef задн   кромка 3 за счет внутренних упругих сил сформированной трубной заготовки не поднимаетс  в сторону увеличени  угла конусности на 1°20 .

Изготовление спирально-щовных труб предлагаемым способом позвол ет сохранить

оптимальные услови  схождени  кромок на участке их нагрева и формировани  сварного шва при колебании параметров исходной полосы, повысить надежность процесса за счет устранени  расформовок трубной заготовки и забуривани  полосы в формующем устройстве, существенно улучщить качество изготавливаемых труб и повысить производительность.

10

.с 20

с 0

5

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Способ изготовлени  спирально-шовных труб, при котором полосу подают параллельно оси намотки трубы, формуют в трубную заготовку, подверга  ее трем стади м изгиба на участках предварительной формовки в цилиндр, промежуточной формовке по конусу и окончательной формовке в трубу, регулиру  параметры формовки при нару- щении стабильности процесса, и сваривают встык . с приложением давлени , отличающийс  тем, что, с целью улучшени  качества труб и повыщени  производительности процесса, регулирование параметров формовки производ т путем перемещени  задней кромки полосы перпендикул рно траектории ее движени  дл  изменени  конусности участка промежуточной формовки.

   )5

   .Ч У ХХХХХХХХХХХХ

   Вид Б

   W

   Фиг.д

   8

   ///